ГОСТ 9627.1-75

Группа К29

     
     
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮ3А ССР

ДРЕВЕСИНА СЛОИСТАЯ КЛЕЕНАЯ

Метод определения твердости

Glued plywood. Method for determination of hardnees

     
     
Срок действия с 01.01.77
до 01.01.82*
_______________________________
* Ограничение срока действия снято
постановлением Госстандарта СССР
от 27.12.91 N 2193 (ИУС N 4, 1992 год). -
Примечание изготовителя базы данных.

     
     
     РАЗРАБОТАН Центральным научно-исследовательским институтом фанеры (ЦНИИФ)
     
     Зам. директора по научной работе Порохин А.А.
     
     Руководитель темы Завьялова З.В.
     
     Исполнитель Чикова Г.И.
     
     ВНЕСЕН Министерством лесной и деревообрабатывающей промышленности СССР
     
     Зам. министра Венцлавский В.М.
     
     ПОДГОТОВЛЕН К УТВЕРЖДЕНИЮ Всесоюзным научно-исследовательским институтом стандартизации (ВНИИС)
     
     Директор Гличев А.В.
     
     УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 12 декабря 1975 г. N 3882
     
     ВЗАМЕН ГОСТ 9627-61
     
     
     Настоящий стандарт распространяется на фанеру, фанерные и столярные плиты, древесные слоистые пластики и устанавливает метод определения твердости.
     
     

1. АППАРАТУРА

     
     1.1. Для определения твердости применяют следующую аппаратуру:
     
     машину испытательную по ГОСТ 7855-68 с погрешностью показаний не более ±1%;
     
     приспособление к испытательной машине (см. чертеж);
     
     шарик из закаленной стали с полированной поверхностью диаметром 5 или 10 мм по ГОСТ 3722-60*;
______________
     * На территории Российской Федерации действует ГОСТ 3722-81. - Примечание изготовителя базы данных.
     
     индикатор многооборотный по ГОСТ 9696-61 с погрешностью измерения не более 0,005 мм;
     
     секундомер по ГОСТ 5072-72;
     
     микрометр по ГОСТ 6507-60 или толщиномер по ГОСТ 11358-74* с погрешностью измерения не более 0,1 мм.
______________
     * На территории Российской Федерации действует ГОСТ 11358-89. - Примечание изготовителя базы данных.
     
     Допускается применять другие инструменты и приборы, обеспечивающие требуемую точность измерения.
     
     

1 - индикатор; 2 - стойка; 3 - регулировочный винт; 4 - планка; 5 - колонка; 6 - нижняя направляющая;
7 - основание; 8 - держатель для шарика; 9 - шарик; 10 - образец

     
     
2. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

     
     2.1. Отбор образцов и точность их изготовления - по ГОСТ 9620-72*.
______________
     * На территории Российской Федерации действует ГОСТ 9620-94. - Примечание изготовителя базы данных.
     
     2.2. Твердость определяют на образцах размерами:
     
     при испытании с приложением нагрузки параллельно слоям шпона:
     
     толщина равна толщине материала, но не менее 10 мм для древесного слоистого пластика и не менее 20 мм для фанерных плит;
     
     ширина не менее 25 мм;
     
     длина не менее 40 мм;
     
     при испытании с приложением нагрузки перпендикулярно слоям шпона:
     
     толщина равна толщине материала, но не менее 5 мм;
     
     ширина не менее 25 мм;
     
     длина не менее 25 мм.
     
     

3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

     
     3.1. Приспособление для испытания образцов устанавливают в захват машины так, чтобы вертикальная ось приспособления и образца совпадала с осью захвата машины.
     
     3.2. Твердость определяют в точке пересечения диагоналей соответствующей поверхности образца.
     
     3.3. Величина нагрузки, приложенной к шарику, должна быть равна: 490 Н (50 кгс) - для материалов, имеющих число твердости до 98 МПа (10 кгс/мм);
     
     1225 Н (125 кгс) - для материалов, имеющих число твердости от 98 до 196 МПа (от 10 до 20 кгс/мм);
     
     2450 Н (250 кгс) - для материалов, имеющих число твердости от 196 МПа (20 кгс/мм) и более.
     
     Примечание. Если твердость испытываемого материала неизвестна, то испытание проводят при трех указанных нагрузках, определяют твердость и все последующие испытания проводят при той нагрузке, которая соответствует полученной твердости.
     
     
     3.4. Направления действия нагрузки и диаметр шарика должны предусматриваться в стандартах на продукцию.
     
     3.5. В начале испытания дают предварительную нагрузку 0,5-1,0 кгс, после чего устанавливают шкалу индикатора на нуль, затем производят плавное и равномерное приложение нагрузки на шарик в течение 60±5 с, выдерживают под этой постоянной нагрузкой в течение 60±5 с, измеряют глубину отпечатка, затем нагрузку плавно снимают.
     
     3.6. Погрешность измерения глубины отпечатка не должна быть более 0,01 мм.
     
     

4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

     
     4.1. Твердость () в МПа вычисляют с погрешностью не более 10 МПа (1 кгс/мм) по формуле
     

,

     
где
     
      - нагрузка, приложенная к шарику, Н (кгс);
     
      - диаметр шарика, м (мм);
     
      - глубина отпечатка шарика, м (мм).