почта Моя жизнь помощь регистрация вход
Краснодар:
погода
августа
9
воскресенье,
Вход в систему
Логин:
Пароль: забыли?

Использовать мою учётную запись:

  отправить на печать

ГОСТ 20072-74

Группа В32

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

     
     
СТАЛЬ ТЕПЛОУСТОЙЧИВАЯ

     
Технические условия

     
Heat-resistant steel.
Specifications

     
     
ОКП 09 6001

Дата введения 1976-01-01*
___________________________
     * Ограничение срока действия снято по решению
Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии
 и сертификации (ИУС 2-93). - Примечание .

     
     УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 13 августа 1974 г. N 1966
     
     ВЗАМЕН ГОСТ 10500-63 в части теплоустойчивой стали и ГОСТ 5632-72 в части марок 15Х5, 15Х5М, 15Х5ВФ, 12Х8ВФ
     
     ПЕРЕИЗДАНИЕ (март 1994 г.) с Изменениями N 1, 2, утвержденными в октябре 1980 г., январе 1985 г. (ИУС 12-80, 3-86)
     
     
     Настоящий стандарт распространяется на легированную теплоустойчивую сталь перлитного и мартенситного классов горячекатаную и кованую диаметром или толщиной до 200 мм, калиброванную, изготовляемую в прутках, полосах и мотках.
     
     Сталь предназначается для изготовления деталей, работающих в нагруженном состоянии при температуре до 600 °С в течение длительного времени.
     
     В части норм химического состава стандарт распространяется на слитки, все виды проката, поковки и штамповки.
     
     Показатели технического уровня, установленные настоящим стандартом, предусмотрены для высшей и первой категорий качества.
     
     (Измененная редакция, Изм. N 2).
     
     

1. КЛАССИФИКАЦИЯ

     
     1.1. По видам обработки сталь подразделяют:
     
     горячекатаная;
     
     кованая;
     
     калиброванная;
     
     калиброванная шлифованная.
     
     1.2. По состоянию материала сталь подразделяют:
     
     без термической обработки;
     
     термически обработанная - Т;
     
     нагартованная - Н (для калиброванной стали).
     
     1.3. В зависимости от назначения горячекатаная и кованая сталь подразделяется на подгруппы:
     
     а - для горячей обработки давлением;
     
     б - для холодной механической обработки (обточки, строжки, фрезерования и другой обработки по всей поверхности);
     
     в - для холодного волочения (подкат).
     
     Назначение стали (подгруппа) должно быть указано в заказе.
     
     

2а. СОРТАМЕНТ

     
     2.1а. Сортамент стали должен соответствовать требованиям:
     
     ГОСТ 2590-88 - для горячекатаной круглой;
     
     ГОСТ 2591-88 и ГОСТ 4693-77 - для горячекатаной квадратной;
     
     ГОСТ 1133-71 - для кованой круглой и квадратной;
     
     ГОСТ 103-76 и ГОСТ 4405-75 - для горячекатаной полосовой;
     
     ГОСТ 7417-75 - для калиброванной круглой;
     
     ГОСТ 14955-77 - для калиброванной круглой со специальной отделкой поверхности;
     
     ГОСТ 8559-75 - для калиброванной квадратной;
     
     ГОСТ 8560-78 - для калиброванной шестигранной.
     
     Примечания:
     
     1. Допускается изготовлять горячекатаную квадратную сталь со стороной квадрата до 100 мм по ГОСТ 2591-71 с углами, закругленными радиусом, не превышающим 0,15 стороны квадрата.
     
     2. Допускается поставлять круглую калиброванную шлифованную сталь длиной не менее 2 м.
     
     
     Примеры условных обозначений
     
     Сталь горячекатаная квадратная, со стороной квадрата 30 мм, обычной точности проката В по ГОСТ 2591-88 марки 20Х3МВФ, для горячей обработки, без термической обработки:

     
     Сталь горячекатаная полосовая, толщиной 36 мм, шириной 90 мм, по ГОСТ 103-76 марки 20Х1М1Ф1БР-Ш, для холодной механической обработки, термически обработанная:

          
     Сталь калиброванная круглая диаметром 25 мм, класса точности 4, ГОСТ 7417-75, марки 12Х1МФ, качество поверхности группы В, нагартованная:
     

  

     
     Разд.2а. (Введен дополнительно, Изм. N 2).
     
     

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

     
     2.1. Легированную теплоустойчивую сталь изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.
     
     2.2. Марки и химический состав стали должны соответствовать указанным в табл.1.
     
     Массовая доля серы и фосфора в стали высшей категории качества должна быть на 0,005% меньше значений, приведенных в табл.1.
     
     

Таблица 1

     

Марки стали

Массовая доля элементов, %

Новое обозначение

Старое обозна- чение

Углерод

Крем-  ний

Мар- ганец

Хром

Никель

Титан

Воль- фрам

Молиб- ден

Ниобий

Вана- дий

Сера

Фос- фор

Бор

Церий

  

  

  

  

  

  

  

  

  

  

  

  

Не более

  

  




1. Стали перлитного класса

12МХ

-

0,09-0,16

0,17-0,37

0,4-0,7

0,4-0,7

He более 0,30

-

-

0,4-0,6

-

-

0,025

0,030

-

-

12Х1МФ

12ХМФ

0,10-0,15

0,17-0,37

0,4-0,7

0,9-1,2

He более 0,30

-

-

0,25-0,35

-

0,15-0,30

0,025

0,030

-

-

20Х1М1Ф1ТР

ЭП182

0,17-0,24

Не более 0,37

Не более 0,5

0,9-1,4

Не более 0,30

0,05-0,12

-

0,8-1,1

-

0,7-1,0

0,030

0,030

Расчет- ное 0,005

-

20Х1М1Ф1БР

20ХМФБ ЭП44

0,18-0,25

Не более 0,37

0,5-0,8

1,0-1,5

Не более 0,30

Расчет- ное 0,6

-

0,8-1,1

0,05-0,15

0,7-1,0

0,030

0,030

Расчет- ное 0,005

Расчет- ное 0,05-0,10

25Х1МФ

ЭИ10

0,22-0,29

0,17-0,37

0,4-0,7

1,5-1,8

Не более 0,30

-

-

0,25-0,35

-

0,15-0,30

0,025

0,030

-

-

18Х3МВ

ЭИ578

0,15-0,20

0,17-0,37

0,25-0,50

2,5-3,0

Не более 0,30

-

0,5-0,8

0,5-0,7

-

0,05- 0,15

0,025

0,030

-

-

20Х3МВФ

ЭИ415, ЭИ579

0,15-0,23

0,17-0,37

0,25-0,50

2,8-3,3

Не более 0,30

-

0,3-0,5

0,35-0,55

-

0,60-0,85

0,025

0,030

-

-




2. Стали мартенситного класса

15Х5

Х5

Не более 0,15

Не более 0,5

Не более 0,5

4,5-6,0

Не
более 0,6

-

-

-

-

-

0,025

0,030

-

-

15X5M

Х5М

Не
более 0,15

Не более 0,5

Не более 0,5

4,5-6,0

Не более 0,6

-

-

0,45-0,60

-

-

0,025

0,030

-

-

15Х5ВФ

Х5ВФ

Не более 0,15

0,3-0,6

Не более 0,5

4,5-6,0

Но более 0,6

-

0,4-0,7

-

-

0,4-0,6

0,025

0,030

-

-

12Х8ВФ

1Х8ВФ

0,08-0,15

Не более 0,6

Не более 0,5

7,0-8,5

Не
более 0,6

-

0,6-1,0

-

-

0,3-0,5

0,025

0,030

-

-

     
     Примечания:
     
     1. Химические элементы в марках стали обозначены следующими буквами: Б - ниобий, В - вольфрам, М - молибден, Н - никель, Р - бор, Т - титан, Ф - ванадий, Х - хром.
     
     Наименование марок сталей состоит из обозначения элементов и следующих за ними цифр. Цифры, стоящие после букв, указывают среднюю массовую долю легирующего элемента в целых единицах, кроме элементов, присутствующих в стали в малых количествах. Цифры перед буквенным обозначением указывают среднюю или максимальную (при отсутствии нижнего предела) массовую долю углерода в стали в сотых долях процента.
     
     Сталь, полученную методом электрошлакового переплава, дополнительно обозначают через тире в конце наименования марки буквой - Ш.
     
     2. Указанное в таблице количество бора и церия химическим анализом не определяется.
     
     3. Примесь меди не должна превышать 0,20%, а в стали, изготовленной скрап-процессом, не более 0,30%.
     
     4. Сталь марки 25Х1МФ может изготовляться с массовой долей молибдена в пределах 0,6-0,8%, в этом случае она обозначается маркой 25Х1М1Ф (Р2).
     
     5. Допускается наличие вольфрама до 0,2%, ванадия до 0,05%, титана до 0,03% (за исключением стали марки 20Х1М1Ф1БР) в сталях перлитного класса, не легированных этими элементами, если иное количество этих элементов не оговорено в документации, утвержденной в установленном порядке. В стали марки 20Х1М1Ф1БР титан химическим анализом не определяется.
     
     6. Допускается наличие вольфрама до 0,3%, ванадия до 0,05%, молибдена до 0,2% и титана до 0,03% в сталях мартенситного класса, не легированных этими элементами, если иное количество этих элементов не оговорено в документации, утвержденной в установленном порядке.
     
     7. Массовая доля серы в стали, выплавленной методом электрошлакового переплава, должна быть не более 0,015%.
     
     
     2.1; 2.2. (Измененная редакция, Изм. N 2).
     
     2.3. В готовом прокате и изделиях при соблюдении норм механических свойств и других требований настоящего стандарта допускаются отклонения по химическому составу, не превышающие норм, указанных в табл.2.
     
     

Таблица 2

     

Наименования элементов

Верхняя предельная массовая доля элементов, %

Допускаемые отклонения, %

Углерод

По табл.1

     ±0,01

Кремний

То же

     +0,02

Марганец

"

     ±0,02

Хром

Менее 1,0

     ±0,02

  

1,0-5,0

     ±0,05

  

Более 5,0

     ±0,1

Молибден

Менее 1,0

     ±0,02

  

1,0 и более

     ±0,05

Вольфрам

Менее 1,0

     ±0,05

  

1,0

     ±0,1

Ванадий

По табл.1

     ±0,02

Титан

То же

     ±0,02

Ниобий

"

     ±0,02

Сера

"

     +0,005

Фосфор

"

     +0,005

     
     
     2.4. Горячекатаную и кованую сталь перлитного класса изготовляют термически обработанной (отожженной, отпущенной или нормализованной с высоким отпуском) или без термической обработки.
     
     По соглашению между потребителем и изготовителем сталь перлитного класса может изготовляться после закалки с высоким отпуском.
     
     Горячекатаную и кованую сталь мартенситного класса изготовляют термически обработанной (отожженной, отпущенной или нормализованной с высоким отпуском).
     
     Калиброванную сталь в соответствии с заказом изготовляют термически обработанной или нагартованной (за исключением стали марки 20Х3МВФ).
     
     2.5. Твердость горячекатаной и кованой отожженной, отпущенной или нормализованной с высоким отпуском стали, должна соответствовать нормам, указанным в табл.3.
     
     

Таблица 3

Марки стали

Новое обозначение

Старое обозначение

Диаметр отпечатка, мм, не менее

Число твердости НВ, не более

     12Х1МФ

     12ХМФ

4,1

217

     20Х1М1Ф1ТР

     ЭП182

4,0

229

     20Х1М1Ф1БР

     20ХМФБР,

4,0

229

  

     ЭП44

  

  

     25Х1МФ

     ЭИ10

4,0

229

     20Х3МВФ

     ЭИ415,

3,7

269

  

     ЭИ579

  

  

     15Х5

     Х5

4,1

217

     12Х8ВФ

     1Х8ВФ

4,1

217

     12МХ

     -

4,1

217

     15Х5М

     Х5М

4,1

217

     
     
     Нормы твердости горячекатаной и кованой термически обработанной стали марки 18Х3МВ, а также калиброванной и калиброванной шлифованной термически обработанной или нагартованной стали устанавливаются по согласованию между потребителем и изготовителем.
     
     Твердость калиброванной термически обработанной стали марки 25Х1МФ должна быть не более 255 НВ (диаметр отпечатка не менее 3,8 мм).
     
     2.6. На поверхности горячекатаных и кованых прутков, предназначенных для горячей обработки давлением и холодного волочения (подгруппы а и в), местные дефекты должны быть удалены пологой вырубкой или зачисткой, ширина которой должна быть не менее пятикратной глубины.
     
     Глубина зачистки дефектов не должна превышать следующих величин:
     
     8% размера (диаметра или толщины) - для размеров св. 140 до 200 мм;
     
     5% размера (диаметра или толщины) - для размеров св. 40 до 140 мм;
     
     суммы предельных отклонений - для размеров 40 мм и менее.
     
     Глубина зачистки дефектов считается от фактического размера.
     
     На поверхности прутков допускаются без зачистки отдельные риски, отпечатки и рябизна в пределах половины суммы предельных отклонений, а также волосовины глубиной, не превышающей 1/4 суммы предельных отклонений.
     
     По соглашению между потребителем и изготовителем круглые прутки изготовляют с обточенной или ободранной поверхностью.
     
     2.7. На поверхности горячекатаных и кованых прутков, предназначенных для холодной механической обработки (подгруппы б), местные дефекты не допускаются, если их глубина превышает:
     
     3/4 суммы предельных отклонений - для размеров до 80 мм;
     
     4% размера (диаметра или толщины) - для размеров св. 80 до 150 мм;
     
     5% размера (диаметра или толщины) - для размеров св. 150 мм.
     
     Глубина залегания дефектов считается от номинального размера.
     
     2.4-2.7. (Измененная редакция, Изм. N 2).
     
     2.8. Качество поверхности калиброванной стали должно соответствовать требованиям ГОСТ 1051-73 для группы В, калиброванной шлифованной - для групп Б и В.
     
     2.9. Прутки и полосы должны быть ровно обрезаны. При резке на прессах, ножницах и под молотами допускаются смятые концы и заусенцы.
     
     По требованию потребителя заусенцы должны быть зачищены.
     
     2.10. Горячекатаная, кованая и калиброванная сталь, предназначенная для осадки, горячей высадки и штамповки, должна быть испытана на осадку в горячем состоянии.
     
     На осаженных образцах не должно быть надрывов и трещин.
     
     2.11. Механические свойства стали должны соответствовать требованиям, указанным в табл.4.
     
     В стали высшей категории качества ограничивается временное сопротивление разрыву: минимальное допустимое значение должно соответствовать значениям, указанным в табл.4, а максимальное не должно быть больше минимального на 196 H/мм (20 кгс/мм).
     
     

Таблица 4

Марки стали

Рекомендуемые режимы термической обработки

Механические свойства

Закалка, норма- лизация, отжиг

Отпуск или старение

Предел текучести , Н/мм (кгс/мм)

Временное сопротив-
ление , H/мм (кгс/мм)

Относи- тельное удлине-
ние
, %

Относи- тельное сужение попереч- ного сече- ния , %

Ударная вязкость KCU, Дж/см (кгс·м/см)

Новое обозначение

Старое обозна- чение

Темпе- ратура нагрева, °С

Среда охлаж- дения

Темпе- ратура нагрева, °С

Среда охлаж- дения

не менее

12MX

-

Нормали- зация
910-930

Воз- дух


670-690

Воз- дух

235(24)

410(42)

21

45

59(6)

12Х1МФ

12ХМФ

Нормали-  зация
960-980

Воз- дух

700-750

Воз- дух

255(26)

470(48)

21

55

98(10)

20Х1М1Ф1ТР

ЭП182

Закалка
970-990

Масло

680-720

Воз- дух

665(68)

780(80)

15

50

59(6)

20Х1М1Ф1БР

20ХМФБР

Вариант 1

  

680-720

  

  

  

  

  

  



ЭП44

Закалка
970-990

Масло

Выдержка 6 ч

Воз- дух

665(68)

780(80)

14

50

59(6)





Вариант 2

Воз- дух

Ступен- чатый отпуск

Воз- дух















Норма- лизация
1030-105Р

  

600/3ч
700-720/6ч

  

665(68)

780(80)

14

50

59(6)

25Х1МФ

ЭИ10

Закалка

  

  

  

  

  

  

  

  





I вариант
880-900

Масло

640-660

Воз- дух

735(75)

880(90)

14

50

59(6)





II вариант
930-950

Масло

620-660

Воз- дух

665(68)

780(80)

16

50

59(6)

18Х3МВ

ЭИ578

Закалка
950-970

Масло

660-680

Воз- дух

440(45)

640(65)

18

-

118(12)

20Х3МВФ

ЭИ415
ЭИ579

Закалка
1030-1060

Масло

660-700

Воз- дух

735(75)

880(90)

12

40

59(6)

15Х5

Х5

Отжиг
840-860

С пе- чью

-

-

165(17)

390(40)

24

50

98(10)

15Х5М

Х5М

То же

То же

-

-

215(22)

390(40)

22

50

118(12)

15Х5ВФ

Х5ВФ

"

"

-

-

215(22)

390(40)

22

50

118(12)

12Х8ВФ

1Х8ВФ

"

"

-

-

165(17)

390(40)

22

50

98(10)

     
     Примечания:
     
     1. Нормы механических свойств относятся к образцам, отобранным от прутков диаметром или толщиной до 90 мм включительно. При испытании прутков диаметром или толщиной свыше 90 до 150 мм допускается понижение относительного удлинения на 2 абс.%, относительного сужения на 5 абс.%, и ударной вязкости на 10 отн.% по сравнению с нормами, указанными в табл.4 Для прутков диаметром или толщиной 151 мм и выше допускается понижение относительного удлинения на 3 абс.%, относительного сужения на 10 абс.% и ударной вязкости на 15 отн.%. Нормы механических свойств прутков диаметром или толщиной свыше 90 мм, перекатанных или перекованных на круг или квадрат размером 90 мм, должны соответствовать требованиям табл.4.
     
     2. Вариант термической обработки и механических свойств (I или II) стали марки 25Х1МФ оговаривается в заказе.
     
     3. Ударная вязкость определяется по требованию потребителя.
     
     4. Сталь марки 20Х1М1Ф1БР (ЭП44) обрабатывается по режиму термообработки, вариант 1.
     
     В случае получения неудовлетворительных свойств металла по варианту термообработки 1 допускается до 1 января 1987 г. принимать металл по режиму термообработки варианта 2.
     
     
     Для стали марки 12Х1МФ высшей категории качества временное сопротивление разрыву установить в пределах 470-640 H/мм      (48-65 кгс/мм), а предел текучести не менее 275 H/мм (28 кгс/мм).
     
     (Измененная редакция, Изм. N 2).
     
     2.12. Макроструктура стали должна соответствовать требованиям, указанным в табл.5.
     
     

Таблица 5

     

Способ выплавки стали

Макроструктура в баллах, не более

  

Центральная пористость

Точечная неоднородность

Ликвационный квадрат

Общая пятнистая ликвация


Открытая выплавка


2


2


2


2

Метод электрошлакового переплава

1

1

1

I

     
     Примечания:
     
     1. В стали, полученной методом электрошлакового переплава, допускается послойная кристаллизация и светлый контур не более балла 3 по ГОСТ 10243-75.
     
     2. (Исключено, Изм. N 1).
     
     
     Макроструктура не должна иметь усадочной раковины, подусадочной ликвации, рыхлоты, газовых раковин, трещин, флокенов, шлаковых включений, заворота корочки, видимых без увеличительных приборов.
     
     2.13. По требованию потребителя сталь изготовляют:
     
     а) с травленой поверхностью;
     
     б) с суженными пределами по содержанию углерода против указанных в табл.1;
     
     в) с нормированной чистотой стали, предназначенной для изготовления крепежных деталей, по волосовинам, выявляемым на поверхности деталей у потребителя магнитным методом, в соответствии с требованиями табл.6.
     
     

Таблица 6

     

Количество волосовин,
шт., не более

  

Суммарная протяженность волосовин, мм, не более

Общая площадь контролируемой обработанной поверхности детали, см

Металл открытой выплавки

Металл электрошла- кового переплава

Максималь-  ная длина волосовин, мм, не более

Металл открытой выплавки

Металл электро- шлакового переплава

     До 50

2

1

3

5

3

     Св. 50  до 100

3

2

3

8

5

     "    100 "   200

4

2

4

10

6

     "    200 "  300

8

4

5

20

10

     "    300 "  400

8

4

5

20

10

     "    400 "  600

10

5

6

40

24

     "    600 "  800

10

5

6

40

24

     "    800 " 1000

12

6

7

50

30

     
     Примечания:
     
     1. На каждые последующие 200 см контролируемой поверхности готовых деталей, площадь которых превышает 1000 см, допускается дополнительно не более одной волосовины протяженностью не более указанной для площади 1000 см, с соответствующим увеличением суммарной протяженности волосовин.
     
     2. (Исключено, Изм. N 1).
     
     
     г) с нормированной характеристикой длительной прочности  не менее 343 Н/мм (35 кгс/мм) при температуре 550 °С для стали марки 20Х3МВФ;
     
     д) с нормированной величиной зерна, которая должна быть не крупнее номера 5 по ГОСТ 5639-82;
     
     е) с контролем на загрязненность неметаллическими включениями для стали, предназначенной для изготовления крепежных деталей;
     
     ж) с контролем на внутренние дефекты металла методом ультразвукового контроля (УЗК);
     
     з) с контролем механических свойств, определяемых на образцах, отобранных от термически обработанных заготовок указанного в заказе размера, но не более 100 мм.
     
     Примечание. Требования по подпункту а, нормы при испытании стали по подпунктам е, ж и з, а также методы контроля чистоты стали на загрязненность волосовинами и УЗК (подгруппы в и ж) устанавливаются соответствующей документацией, утвержденной в установленном порядке, или по соглашению между потребителем и изготовителем.
     
     (Измененная редакция, Изм. N 2).
     
     2.14. Рекомендации по применению, ориентировочные рабочие температуры и продолжительность работы, а также справочные характеристики ползучести и длительной жаропрочности стали приведены в рекомендуемом приложении 1 и справочном приложении 2.
     
     

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

     
     3.1. Повторные правила приемки - по ГОСТ 7566-81.
     
     3.2. Прутки, полосы и мотки изготовляются партиями, состоящими из стали одной плавки, одного размера и одного режима термической обработки (при поставке в термически обработанном состоянии) и оформляются одним документом о качестве по ГОСТ 7566-81.
     
     Примечание. По соглашению между потребителем и изготовителем устанавливается минимальная масса прутков, полос и мотков одной партии.
     
     3.3. Для проверки качества стали от партии отбирают:
     
     а) для проверки качества поверхности - все прутки, полосы или мотки;
     
     б) для проверки твердости - не более 5%, но не менее пяти прутков, полос или мотков;
     
     в) для испытания на осадку - по три прутка, полосы или мотка;
     
     г) для испытания на растяжение, ударную вязкость, длительную прочность - по два прутка, полосы или мотка;
     
     д) для определения величины зерна - одну пробу от плавки-ковша;
     
     е) для контроля макроструктуры - по два прутка, полосы, мотка;
     
     ж) для определения неметаллических включений по шесть прутков, полос или мотков;
     
     и) для химического анализа - пробы по ГОСТ 7565-81.
     
     3.1.-3.3. (Измененная редакция, Изм. N 2).
     
     

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

     
     4.1. От каждого контрольного прутка, полосы или мотка отбирают по одному образцу для испытания на твердость, осадку, растяжение, ударную вязкость, для определения величины зерна, длительной прочности, макроструктуры и неметаллических включений.
     
     (Измененная редакция, Изм. N 2).
     
     4.2. Химический анализ проводят по ГОСТ 28473-90, ГОСТ 12344-88*, ГОСТ 12345-88**, ГОСТ 12346-78, ГОСТ 12347-77, ГОСТ 12348-78, ГОСТ 12349-83, ГОСТ 12350-78, ГОСТ 12351-81***, ГОСТ 12352-81, ГОСТ 12354-81, ГОСТ 12355-78, ГОСТ 12356-81, ГОСТ 12361-82**** или другими методами, обеспечивающими необходимую точность.
_______________
     * На территории Российской Федерации действует ГОСТ 12344-2003.
     ** На территории Российской Федерации действует ГОСТ 12345-2001.
     *** На территории Российской Федерации действует ГОСТ 12351-2003.
     **** На территории Российской Федерациидействует ГОСТ 12361-2002. - Примечание .
     
     (Измененная редакция, Изм. N 1).
     
     4.3. Твердость по Бринеллю определяют по ГОСТ 9012-59.
     
     4.4. Качество поверхности проверяют без применения увеличительных приборов.
     
     В случае необходимости проводят светление или травление поверхности.
     
     4.5. Отбор проб для испытания на осадку прутков размером менее 80 мм проводят по ГОСТ 7564-73.
     
     4.6. Испытание на осадку проводят по ГОСТ 8817-82.
     
     Образцы нагревают до температуры ковки и осаживают до 1/3 первоначальной высоты.
     
     4.7. Отбор проб для определения механических свойств и длительной прочности проводят по ГОСТ 7564-73 (1 вариант).
     
     Для профилей размером (диаметром или толщиной) более 25 мм размер сечения заготовки, подвергаемой термической обработке, должен быть 20-25 мм, для профилей размером 25 мм и менее - в поставляемом профиле.
     
     Примечание. Для прутков и полос размером (диаметром или толщиной) более 90 мм образцы для механических испытаний (в том числе и на длительную прочность) допускается вырезать из перекованных или перекатанных круглых или квадратных заготовок размером 90 мм.
     
     

     Отбор проб для испытаний механических свойств п.2.13 "з" - по ГОСТ 7564-73 (2 вариант).
     
     4.8. Испытание механических свойств и длительной прочности при высоких температурах проводят на продольных образцах, вырезанных из заготовок, термически обработанных по режиму, указанному в табл.4.
     

     4.9. Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 1497-84 при температуре (+20) °С на образцах пятикратной длины диаметром 5 или 10 мм. Допускается применять неразрушающие методы контроля по согласованной методике.
     
     Испытание на ударную вязкость проводят по ГОСТ 9454-78 на образцах типа 1.
     
     4.10. Испытание на длительную прочность при высоких температурах проводят по ГОСТ 10145-81.
     
     4.11. Контроль макроструктуры проводят на протравленных поперечных темплетах по ГОСТ 10243-75.
     
     Допускается применять УЗК по методике предприятия-изготовителя и другие неразрушающие методы контроля.
     
     4.12. Определение величины зерна проводят по ГОСТ 5639-65 методом окисления или цементации.
     
     4.13. Определение неметаллических включений проводят по ГОСТ 1778-70 (методом Ш1 или Ш4).
     
     4.14. Сталь одной плавки, прошедшую испытание макроструктуры и механических свойств (в том числе и длительной прочности) на крупных профилях проката, при поставке в более мелких профилях перечисленным испытаниям допускается не подвергать.
     
     

5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

     
     5.1. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение - по ГОСТ 7566-81.
     
     Упаковка калиброванной стали - по ГОСТ 1051-73.
     
     5.2. Металлопродукция транспортируется железнодорожным транспортом на платформах и в полувагонах. Вид отправки - повагонная и мелкая.
     
     Разд.5. (Измененная редакция, Изм. N 2).
     
     

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Рекомендуемое

Рекомендации по применению стали

     

Марки стали

  

  

  

  

Новое обозначение

Старое обозначение

Назначение

Рекомен- дуемая темпе- ратура приме-
нения

Срок работы

Темпе- ратура накала интен- сивного окали- нообра- зования, °С

 
12МХ


-

     
     Трубы пароперегревателей, трубопроводов и коллекторных установок высокого давления, поковки для паровых котлов и паропроводов, детали цилиндров газовых турбин


510


Весьма длительный


570

12Х1МФ

12ХМФ

То же

570-585

То же

600

20Х1М1Ф1ТР

ЭИ182

     Крепежные детали турбин и фланцевых соединений паропроводов и аппаратуры

500-580

-

-

20Х1М1Ф1БР

20ХМФБР, ЭП44

То же

500-580

-

-

25Х1МФ

ЭИ10

     Болты, плоские пружины, шпильки и другие крепежные детали

510

Весьма
длительный

600

18Х3МВ

ЭИ578

     Трубы для гидрогенизационных установок

450-500

Длительный

600

20Х3МВФ

ЭИ415, ЭИ579

     Роторы, диски, поковки, болты. Трубы высокого давления для химической аппаратуры и гидрогенизационных установок

500-560

Длительный

600

15Х5

Х5

     Трубы, детали насосов, лопатки турбомашин, подвески котлов

600

-

650

15Х5М, 15Х5ВФ

Х5М,
Х5ВФ

     Для корпусов и внутренних элементов аппаратуры нефтеперерабатывающих заводов и крекинговых труб, детали насосов, задвижки, крепеж

600

Весьма
длительный

650

12Х8ВФ

1Х8ВФ

     Трубы печей, аппаратов и коммуникаций нефтезаводов

500

Длительный

650

     
     Примечание. Под длительным сроком работы условно понимают время службы детали от 1000 до 10000 ч (в отдельных случаях до 20000 ч), под весьма длительным сроком работы - время значительно более 10000 ч (обычно от 50000 до 100000 ч).
     
     

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Справочное

Характеристики ползучести и длительной жаропрочности легированной и высоколегированной стали, применяемой для длительных сроков службы под напряжением

     

Марки  стали

Рекомендуемые режимы термической обработки

Тем- пе- ра- ту- ра
ис- пы-
та-

Предел длительной прочности (неразрушающее напряжение), Н/мм (кгс/мм), за время, ч

Предел ползучести, соответствующий 1% общей деформации, Н/мм (кгс/мм), за время, ч

Новое обозначение

Старое обозна- чение

Закалка (нормализация)

Отпуск (старение)

ния, °С

10000


100000


10000

100000



  

Темпе- ратура нагрева, °С

Сре- да охлаж- дения

Темпе- ратура нагре- ва, ° С

Сре- да охлаж- дения

  

не менее

12МХ

-

920

Воз- дух

680-690

Воз- дух

480
510
540

245(25,0)
157(16,0)
108(11,0)

196(20,0)
118(12,0)
69(7,0)

216(22,0)
-
-

147(15,0)
69(7,0)
34(3,5)

12Х1МФ

12ХМФ

960-980

Воз- дух

740-760

Воз- дух

520
560
580

196(20,0)
137(14,0)
118(12,0)

157(16,0)
106(10,8)
88-98

177(18,0)
116 (11,8)
88(9,0)

127(13,0)
82(8,4)
61(6,2)

25Х1МФ

ЭИ10

880-900

Масло

640-660

Вода

500

255-284
(26,0-29,0)

(9,0-10,0)
-


-


78(8,0)

  

  

  

  

  

  

550

98-147
(10,0-15,0)


-


88(9,0)


29(3,0)

20Х1М1Ф1ТР

ЭП182

970-990

Масло

680-720

Воз- дух

450
500
540

471(48)
382(39)
324(33)

441(45)
324(33)
275(28)

-
-
-

-
-
-

20Х1М1Ф1ТР

ЭП182

970-990

Масло

680-720

Воз- дух

565
580

284(29)
265(27)

245(25)
196(20)

-
-

-
-

20Х1М1Ф1БР

ЭП44

970-990

Масло

680-720 вы- дер- жка 6 ч

Воз- дух

450
500
525

481(49)
343(35)
304(31)

392(40)
294(30)
260(26,5)

-
-
-

-
-
-

20Х1М1Ф1БР

ЭП44

970-990

Масло

680- 720 вы- дер- жка 6 ч

Воз- дух

550
565
580

270(27,5)
255(26)
235(24)

230(23,5)
216(22)
196(20)

-
-
-

-
-
-

18Х3МВ

ЭИ578

890-910

Масло

660-680

Воз- дух

450
500
550

-
-
-

-
-
-

226(23,0)
118(12,0)
74(7,5)

157(16,0)
-
-

20Х3МВФ

ЭИ415
ЭИ579

1030-1080

Масло

660-700

Воз- дух

500
550
580

333(34,0)
196(20,0)
137(14,0)

294(30,0)
157(16,0) 98(10,0)

177(18,0)
127(13,0)
-

147(15,0)
98(10,0)
49(5,0)

15Х5М

Х5М

950-980

Воз- дух

840-880

Воз- дух

480
540

177(18,0)
98(10,0)

147(15,0)
74(7,5)

103(10,5)
65(6,5)

69(7,0)
39(4,0)

15Х5ВФ

Х5ВФ

-

-

Отжиг 850-870

С печью
до 700 °С

500
550
600

118(12,0)
87(8,9)
64(6,5)

90(9,2)
69(7,0)
51(5,2)

83(8,5)
49(5,0)
37(3,8)

59(6,0)
37(3,8)
27(2,8)

     
     Примечание. Знак "-" в графах означает отсутствие статистических данных.
     
     (Измененная редакция, Изм. N 2).
     
     
     
Текст документа сверен по:
официальное издание
М.: Издательство стандартов, 1994

  отправить на печать

Личный кабинет:

доступно после авторизации

Календарь налогоплательщика:

ПнВтСрЧтПтСбВс
01 02
03 04 05 06 07 08 09
10 11 12 13 14 15 16
17 18 19 20 21 22 23
24 25 26 27 28 29 30
31

Заказать прокат автомобилей в Краснодаре со скидкой 15% можно через сайт нашего партнера – компанию Автодар. http://www.avtodar.ru/

RuFox.ru - голосования онлайн
добавить голосование