ИНСТРУКЦИЯ ПО ЗАЩИТЕ ОТ КОРРОЗИИ
МЕТАЛЛИЧЕСКИХ КОНСТРУКЦИЙ ЭКСПЛУАТИРУЕМЫХ НА АВТОМОБИЛЬНЫХ
ДОРОГАХ РСФСР МОСТОВ, ОГРАЖДЕНИЙ И ДОРОЖНЫХ ЗНАКОВ

     
     
     УТВЕРЖДЕНА Главдорупром Минавтодора РСФСР (письмо от 19.12.88 N ГДУ-302)
     
     

ПРЕДИСЛОВИЕ

     
     Инструкция по защите от коррозии металлических конструкций эксплуатируемых на автомобильных дорогах РСФСР мостов, ограждений и дорожных знаков разработана сотрудниками отдела мостов НПО "РосдорНИИ" инженерами Мусохрановым В.В., Щетининой Е.Н. взамен Инструкции по окраске металлических конструкций эксплуатируемых на автомобильных дорогах РСФСР мостов, путепроводов, паромных переправ, ограждений и дорожных знаков (1980 г.). В подготовке материалов Инструкции принял участие заведующий отделом ремонта и содержания искусственных сооружений к.т.н. Шестериков В.И.
     
     Вторая редакция Инструкции содержит новые современные средства и способы защиты металлов от коррозии.
     
     Исключены устаревшие и не выпускаемые в настоящее время материалы и оборудование. При составлении Инструкции учитывался опыт работы по антикоррозионной защите металлоконструкций эксплуатируемых сооружений, накопленный подразделениями Минавтодора РСФСР.
     
     В главу 2 включены сведения по выбору систем покрытий с модификаторами ржавчины.
     
     Использование модификаторов ржавчины позволяет значительно снизить трудозатраты на очистку металлоконструкций и красить непосредственно по ржавой поверхности, с которой удаляется лишь рыхлая, плохо удерживающаяся ржавчина.
     
     В главе 4 даны сведения о металлизационно-лакокрасочных покрытиях и технологии их нанесения.
     
     Металлизационные и металлизационно-лакокрасочные покрытия наиболее экономичны, т.к. обеспечивают надежную и долгосрочную защиту металлоконструкций от коррозии (до 2030 лет).
     
     Рекомендации по выбору типа покрытий, оборудования для металлизации приводятся в соответствии с "Руководством по долговременной защите строительных конструкций металлизационно-лакокрасочными покрытиями", Москва, 1976, ЦНИИ Проектстальконструкция.
     
     Приложения, включенные во вторую редакцию Инструкции содержат сведения о новом лакокрасочном оборудовании с указанием технических характеристик и заводов-изготовителей; рекомендации по выбору покрытий с модификаторами ржавчины, по выбору материала и толщины металлизационного слоя и т.д. Представлены сравнительные затраты на традиционные лакокрасочные и металлизационно-лакокрасочные системы покрытий.
     
     Настоящая Инструкция одобрена НПО "Спектр" и предназначена для работников дорожно-эксплуатационных служб Минавтодора РСФСР в качестве практического руководства по защите от коррозии металлических конструкций эксплуатируемых сооружений.
     
     

1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

     
     1.1. Настоящая Инструкция должна соблюдаться при ведении работ по защите от коррозии эксплуатируемых мостов, путепроводов, ограждений и дорожных знаков.
     
     1.2. Работы по защите строительных конструкций от коррозии должны выполняться дорожными службами, укомплектованными соответствующими механизмами и специалистами, имеющими квалификацию в области производства защитных покрытий. При этом должны соблюдаться требования техники безопасности, пожарной и взрывобезопасности.
     
     1.3. Для проведения работ по защите от коррозии металлоконструкций в каждом конкретном случае должен быть разработан проект производства работ (ППР) с учетом выбранной системы покрытия и установленного технологического процесса. Объемы работ устанавливают при периодическом или специальном осмотре сооружения. При повреждении покрытия до 20% окрашенной поверхности производится частичное подкрашивание, свыше 20% - полная окраска.
     
     В технологический процесс окраски металлических конструкций входят следующие основные операции:
     
     - подготовка поверхности - удаление ржавчины, окалины, старой разрушившейся краски, сварочных брызг, жировых и других загрязнений для обеспечения достаточной адгезии (сцепления) наносимых слоев покрытия с металлом;
     
     - грунтование поверхности - нанесение прилегающего к металлу слоя покрытия, обеспечивающего прочность сцепления покрытия с металлом и улучшающего его защитные свойства;
     
     - шпатлевание поверхности - выравнивание поверхности окрашиваемой конструкции;
     
     - нанесение слоев эмали, лака, краски - создание защитного покрытия достаточной химической стойкости для данных условий эксплуатации металлоконструкций;
     
     - сушка - технологически необходимая операция, выполняемая в установленном режиме после нанесения каждого слоя лакокрасочного материала.
     
     Технологический процесс окрасочных работ варьирует в зависимости от принятой системы лакокрасочного покрытия.
     
     1.4. Металлизационные покрытия наносят сразу после подготовки поверхности металлоконструкций. Технологический разрыв во времени между очисткой и нанесением металлизационного покрытия зависит от состояния окружающей среды (химический состав воздуха, влажность, температура) и не должен превышать: в сухую погоду - 3 часа, в сырую - 30 мин
     
     1.5. После выполнения всех работ по защите от коррозии должно производиться освидетельствование покрытия в целом. В сопроводительной документации следует проверять: соответствие антикоррозионного покрытия технической документации, данные о числе слоев и срок действия защитных свойств покрытия.
     
     

2. ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ МЕЛЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ К НАНЕСЕНИЮ ПРОТИВОКОРРОЗИОННЫХ ПОКРЫТИЙ

     
     
     2.1. Подготовка поверхности для нанесения покрытий заключается в удалении с поверхности металлоконструкций дефектного слоя краски, продуктов коррозии (ржавчины), жировых или битумных загрязнений, грязи и пыли. При неполном удалении продуктов коррозии с поверхности металла процесс коррозии может прогрессировать, что приводит к отслоению нового покрытия. Наличие жировых или битумных загрязнений значительно ухудшает адгезию покрытия.
     
     2.2. Подготовку поверхности металлоконструкций мостов для нанесения противокоррозионных покрытий следует производить следующими методами:
     
     - механическим (с применением механических проволочных щеток);
     
     - абразивным (с применением дробеструйных, гидропескоструйных и пескоструйных аппаратов);
     
     - химическим;
     
     - ручным (при малых объемах работ или в комплексе с другими методами).
     
     2.3. При выборе способа очистки надлежит руководствоваться:
     
     - конструктивными особенностями пролетных строений;
     
     - состоянием существующего противокоррозионного покрытия конструкций;
     
     - объемом предстоящих очистных и окрасочных работ;
     
     - наличием технических средств, планируемых для производства очистных работ.
     
     2.4. Степень очистки поверхности металлоконструкций должна соответствовать требованиям ГОСТ 9.402-80 в зависимости от применяемых методов и степени окисленности поверхности. (Приложение 1).
     
     

Таблица 1

     
     Примечание: 1, 2, 3, 4 - четыре степени очистки металла по ГОСТ 9.402-80.
     
     
     2.5. Способ подготовки металлической поверхности перед окраской выбирают по таблице 2.
     
     

Таблица 2

     
Необходимые сочетания технологических операций подготовки поверхности
перед нанесением антикоррозионного покрытия

     
     
Обезжиривание поверхности

     
     2.6. Процесс обезжиривания металлических поверхностей осуществляют путем их протирки волосяными щетками или ветошью, смоченными в уайт-спирите.
     
     2.7. Обезжиривание металлических конструкций, подвергающихся пескоструйной и химической (с помощью грунтовок-преобразователей) очистке, производят до очистки, а при обработке механизированным и ручным инструментом - после очистки.
     

Удаление старого лакокрасочного покрытия

     
     2.8. Старое лакокрасочное покрытие удаляют на тех участках, где оно имеет дефекты (см. приложение 2).
     
     Допускается при подготовке поверхностей не удалять старое покрытие, расположенное на несмачиваемых и не фасадных поверхностях, если оно имеет повреждения, приведенные на рис.а и б приложения 2 (растрескивание краски в связи с потерей механической прочности).
     
     2.9. Удаление лакокрасочного покрытия производят смывками (для плотно держащихся покрытий) или механическими методами.
     
     После удаления дефектного покрытия, при обнаружении следов ржавчины, поверхность металла очищают абразивным, механическим или химическим (обработка грунтовками-преобразователями ржавчины) способами. При отсутствии коррозии поверхность металла обезжиривают уайт-спиритом.
     
     2.10. Покрытия удаляют смывками: СД специальная ТУ 6-10-1088-76; АФТ-1 ТУ 6-10-1202-76. Для удаления стойких покрытий используют смывки: СП 6-ТУ 6-10-641-84; СП-7 ТУ 6-10-923-81 на основе органических растворителей; их применяют для удаления дефектных покрытий из алкидных, масляных, виниловых, эпоксидных и полиуретановых красок.
     
     Смывку наносят на покрытие краскораспылителем, кистью или тампоном при температуре окружающего воздуха не ниже 5 °С. Расход смывки составляет 250-300 г/м. Когда покрытие размягчается, набухает или вспучивается, его удаляют шпателями, скребком или металлическими щетками. Время выдержки смывки зависит от типа покрытия, его толщины и колеблется от 20 до 60 мин
     
     2.11. Для удаления дефектных покрытий из масляных красок эмалей на основе алкидных и фенольных смол применяют такие щелочные составы (таблица 3), которые наносят капроновой кистью.
     

Таблица 3

     
Щелочные растворы (в весовых частях)

     
     
     Процесс деструкции защитного покрытия, обработанного смывкой на основе щелочей, протекает медленно. Дня ускорения процесса очистки рекомендуется подогрев раствора до 70 °С.
     
     2.12. Удаление многослойного покрытия выполняют послойно. Особое внимание следует обращать на тщательность обработки и полное удаление смывки в узлах соединения элементов в монтажных стыках, а также в щелях клепаных элементов, так как оставшаяся смывка может разрушить вновь наносимое покрытие.
     

Удаление окислов

     
     2.13. Удаление окалины и ржавчины с поверхности металла осуществляют травлением, механическими методами и с помощью грунтовок-преобразователей.
     
     2.14. Травление металла производят травильной пастой, которую наносят шпателем, штукатурной лопатой или пастопультом. Поверхность металла выдерживают под травильной пастой в течение 1-6 часов, промывают водой и на 30-60 мин наносят пассивирующую пасту. Затем поверхность промывают и высушивают.
     
     Рекомендуемые составы травильной или пассивирующей пасты приведены в приложении 3.
     
     Расход травильной пасты на очистку 1 м поверхности металла составляет 23 кг, расход пассивирующей пасты 11,5 кг.
     
     2.15. Обработке преобразователями ржавчины подвергаются продукты коррозии, плотно сцепленные с поверхностью металла (степень окисленности поверхности - "А" по ГОСТ 9.402-80) толщиной до 100 мкм. Толщину слоя продуктов коррозии замеряют толщиномером ТПМ-Л5 ТУ 5-958-13217-78. Результаты измерений корректируются коэффициентом 0,75.
     
     2.16. Преобразователи ржавчины рекомендуется использовать, если очистка металлоконструкций абразивным или механическим способом не применима, а также в тех случаях, когда на поверхности металла, после очистки вручную, остаются следы продуктов коррозии.
     
     Преобразователи вступают в химическую реакцию с ржавчиной и преобразуют ее в химически стойкие, нерастворимые соли, нейтральные по отношению к металлу и достаточно прочно связанные с его поверхностью.
     
     2.17. В качестве грунтовок-преобразователей ржавчины применяют грунтовки: ЭВА-0112 (ТУ 6-10-1234-85), выпускаемую Загорским лакокрасочным заводом; ЭВА-01-ГИСИ (ТУ 81-05-121-78), выпускаемую заводом "Оргсинтез" и ПО "Белместбытхим"; МС-0152 (ТУ 6-10-100-86-77), выпускаемую Ленинградским НОП "Пигмент"; ЭП-0180 (ТУ 6-10-1658-82), выпускаемую предприятиями "Союзкраски", кислотный модификатор ржавчины N 3, выпускаемый объединениями Метбытхимпрома; ЭП-0199, выпускаемую Одесским лакокрасочным заводом.
     
     2.18. Грунтовки-преобразователи ржавчины, представляющие собой многокомпонентные системы, готовят непосредственно перед применением. Смешивание компонентов производят в пропорциях, указанных в таблице 4.
     
     

Таблица 4

     
Грунтовки-преобразователи ржавчины (в весовых частях)

     
     
     2.19. Нанесение грунтовки на поверхность прокорродировавшего металла осуществляют методом пневматического или безвоздушного распыления краскораспылителем, а также вручную - кистью, валиком при температуре не ниже 5 °С по поверхности очищенной от рыхлой и пластовой ржавчины и предварительно смоченной водой. До рабочей вязкости грунтовки разводят обессоленной водой (конденсатом).
      
     Технологические параметры нанесения грунтовок-преобразователей представлены в таблице 5.
     

Таблица 5

Технологические параметры нанесения преобразователей ржавчины

________________
     * Примечание: контроль качества обрабатываемой поверхности:
          
     окончание реакции преобразователя ржавчины устанавливается по величине рН поверхности металлоконструкций, которая определяется с помощью универсальной индикаторной бумаги. Для определения рН полоска индикаторной бумаги смачивается водой и тут же накладывается на обработанную поверхность. Цвет полоски сравнивается со шкалой, приложенной к набору индикаторной бумаги, и оценивается степень кислотности обработанной поверхности. Дальнейшую окраску можно производить при достижении значений рН поверхности ржавчины 4,55,0. Непрореагировавшую кислоту следует удалить путем промывки водой.
     
     
     2.20. Механическую очистку производят дробеструйными, пескоструйными или гидропескоструйными аппаратами. При малом объеме работ очистку можно осуществить ручным или механизированным инструментом.
     
     2.21. Механизированный инструмент и их характеристики приведены в приложении 4. В качестве рабочего элемента рекомендуется применять головку от реверсивной пневматической щетки УПРЩ-1. При применении электро- и пневмоприводов с реверсивным режимом работы рекомендуется применять в качестве рабочего органа сжатую щетку, разработанную в НИИ мостов, (приложение12).
     
     Ручной инструмент для очистки приведен на рис.1.
     
     

Рис.1. Ручной инструмент для очистки:

а - молоток для удаления ржавчины и окалины; б - зубило для удаления окалины;
в - стальной скребок для снятия пластовой ржавчины;
г - щетка из стальной проволоки для удаления плохо держащихся красок, рыхлой ржавчины и т.п.

       
Рис.2. Схема установки пескоструйного аппарата

1 - корпус аппарата; 2 - камера смешения сжатого воздуха и песка;
3 - вентиль коммуникации сжатого воздуха; 4 - резиновый шланг подачи песка в сопло; 5 - сопло;
6 - очищаемая поверхность; 7 - масловодоотделитель.

     
     
     При очистке металлоконструкций мостов от ржавчины вручную применяют стальные щетки ТУ 1-4-23, ЩПС ТУ-102.10.78, молотки и зубила, дефектные слои существующего покрытия очищают скребком или стальным шпателем.
     
     После очистки ручным или механизированным инструментом обрабатываемую поверхность необходимо обдуть сжатым воздухом.
     
     2.22. При пескоструйной и дробеструйной очистке применяют дробеструйные аппараты типа АД-100, АД-150 БТУ-36-1616-84, беспыльный пескоструйный аппарат ПБА-1-65 разработки института "Теплопроект". Аппарат ПБА-1-65 резко сокращает расход кварцевого песка и при небольшой его массе и малых габаритах удобен для очистки труднодоступных мест в конструкции.
     
     Для абразивной очистки применяются следующие материалы:
     
     металлический песок и дробь, сухой кварцевый или полевошпатовый песок, с содержанием глинистых и пылевидных примесей не более 0,5% по массе. Влажность песка не выше 1%.
     
     Гидропескоструйную обработку производят суспензией абразива в воде под давлением 0,31,0 МПа (310 кгс/см). Объемное отношение абразива к воде составляет 1:6 до 1:1.
     
     Для этого вида очистки применяют передвижной гидропескоструйный аппарат ГПА-3, техническая характеристика которого приведена в приложении 5.
     
     Для предотвращения коррозии очищаемого металла в суспензию вводят один из пассиваторов: нитрит натрия (0,31%), тринатрийфосфат (0,52%), хромпик (0,5%).
     
     Для объединения гидроабразивной обработки с процессом обезжиривания в воду добавляют щелочной раствор.
     

Промывка

     
     2.23. Все металлические конструкции, расположенные на морском побережье, для удаления налета соли должны быть промыты струей пресной воды и просушены.
     
     Металлические поверхности, обработанные смывками, травильными пастами или гидропескоструйными аппаратами необходимо тщательно промыть пресной водой и просушить.
     
     Промывке также подлежат конструкции и элементы, на которых имеется слой грязи, попавшей с проезжей части моста (узлы ферм, деформационные швы, нижние пояса балок и т.д.).
     
     

3. ГЕРМЕТИЗАЦИЯ НЕПЛОТНОСТЕЙ В КЛЕПАНЫХ МОСТОВЫХ КОНСТРУКЦИЯХ

     
     3.1. Неплотности мостовых конструкций (сплошные и местные щели с раскрытием 0,31,5 мм, зазоры в стыках и пазухах) подлежат герметизации.
     
     3.2. Материалы для герметизации щелей и зазоров должны обеспечивать: атмосферостойкость и водостойкость, хорошую адгезию к металлу, грунтовке-преобразователю и др.
     
     Материалы, рекомендуемые для герметизации, приведены в приложении 7.
     
     3.3. Герметизирующие материалы марок КМ-0,5 и У-30 м следует готовить в следующей очередности: в герметизирующие пасты вводят вулканизирующие пасты, смесь тщательно перемешивают в течение 5 мин, затем добавляют ускоритель вулканизации и всю массу перемешивают еще 3-5 мин.
     
     3.4. Герметизирующие материалы приготовляют в мешалках (планетных, винтовых и др.) или при помощи пневмодрелей с укреплением в их патронах мешателей (лопастями, крыльчатками и т.д.)
     
     При механическом перемешивании частота вращения мешалок не должна превышать 80 об/мин, во избежание нагрева герметизирующего материала, снижающего время его жизнеспособности.
     
     При малых объемах работ (объем замеса до 500 г) герметизирующий материал приготавливают вручную в сухой металлической, фарфоровой или полиэтиленовой таре. Перемешивание производят деревянным, металлическим или фарфоровым шпателем.
     
     3.5. При необходимости снизить вязкость герметизирующих материалов их разбавляют растворителем уайт-спиритом (ГОСТ 3134-78), который вводят в герметизирующие пасты в количестве не более 510% по массе. После тщательного перемешивания до получения однородной консистенции в смесь добавляют вулканизирующие пасты и ускорители вулканизации.
     
     3.6. Приготовленные герметизирующие материалы необходимо доставлять на рабочее место в сухой и чистой посуде с паспортом, в котором должны быть указаны марка, масса, время приготовления и срок использования материала в соответствии с его жизнеспособностью.
     
     Запрещается добавлять свежеприготовленный герметик к ранее приготовленному.
     
     3.7. Герметик "Эластосил 11-0113" является однокомпонентным и поставляется в готовом к употреблению виде в алюминиевой или пластмассовой таре с плотно закрывающейся крышкой.
     
     3.8. Неплотности с раскрытием более 0,3 мм при большом объеме работ рекомендуется герметизировать с помощью пневматических или электрических виброшпателей, при малых - вручную с помощью шпателей из металла, фторопласта, полиэтилена, резины и др. Зазоры в монтажных стыках и пазухи заполняют герметиком с помощью ручных или пневматических шприцев РШ-2М; ПШ-2М.
     
     3.9. Заполнять неплотности герметизирующим материалом следует за один раз. При заполнении щелей (горизонтальных, вертикальных и наклонных) рекомендуется использовать накладки из картона или резины, препятствующие растеканию герметика по поверхности металлоконструкции. Излишек материала после заполнения щели удаляют металлическим скребком до начала вулканизации.
     
     3.10. При работах по герметизации необходимо проверять:
     
     - соответствие исходных материалов требованиям государственных общесоюзных стандартов или технических условий;
     
     - правильность приготовления герметизирующих материалов по рекомендуемым составам;
     
     - сплошность уплотненных соединений.
     
     Сплошность заполнения герметиком неплотностей контролируют по окончании процесса вулканизации герметика. При наличии незагерметизированных мест следует произвести их дополнительную герметизацию.
     
     

4. ВЫБОР МАТЕРИАЛОВ И СИСТЕМ ПОКРЫТИЙ
ДЛЯ ПРОТИВОКОРРОЗИОННОЙ ЗАЩИТЫ МЕТАЛЛОВ

     
     
     4.1. Выбор покрытий осуществляют в зависимости от условий эксплуатации по ГОСТ 9.104-79 (таблица 6).
     
     

Таблица 6

Системы лакокрасочных покрытий и их характеристики

     
     Примечание.
     
     Периодичность окраски пролетных строений автодорожных мостов лакокрасочными материалами принимается равной: локальная окраска на участках N 1 - 24 года; локальная окраска на участках N 2 - 36 лет; полная окраска - 612 лет.
     
     Периодичность указана в интервале, установленном в зависимости от климатического района, и принимается по минимальному значению для районов с минимальной среднесуточной температурой воздуха по СНИП 2.01.01-82 минус 40 °С и ниже, а по максимальному значению - плюс 20 °С и выше. Для остальных районов периодичность окраски принимается по интерполяции.
     
     К участкам под N 1 сооружения относятся: концевые участки конструкций под деформационными швами; нижние пояса балок и ферм под водоотводными трубками; горизонтальные поверхности нижнего пояса, обращенные вверх, и нижние узлы в фермах с ездой по низу, на которые попадает грязь с проезжей части.
     
     К участкам N 2 сооружения относятся: нижние поверхности элементов нижнего пояса и связей, на которых скапливается конденсат, и поверхности металла под железобетонной плитой с фасадной стороны балок и ферм. Общая окраска рассматривается как ремонт сооружения, а локальная (подкраска) - как профилактическая работа, выполняемая при содержании.
     
     
     4.2. Характеристики рекомендуемых лакокрасочных материалов приведены в приложении 8.
     
     4.3. Краску рекомендуется применять светлого тона для облегчения надзора и уменьшения температурных влияний на пролетное строение. Каждый слой должен иметь свой оттенок для облегчения контроля за нанесением слоев краски.
     
     4.4. На головки заклепок, ребра балок, места соединений элементов и т.д. наносят дополнительный слой грунтовки, после высыхания которого всю поверхность грунтуют сплошь.
     
     4.5. Лакокрасочное покрытие в большинстве случаев состоит из грунтовки и покрывных слоев. В отдельных случаях допускается применение шпатлевочных составов (см. п.6.5).
     
     При выборе грунтовки необходимо учитывать ее совместимость с покрывными лакокрасочными материалами. При неправильном выборе грунтовки может наблюдаться отслоение, шелушение и растрескивание покрытия.
     
     Покрывные слои лакокрасочного покрытия для обеспечения защиты металла от коррозии должны обладать хорошей адгезией к грунтовке, высокой механической прочностью и атмосфероустойчивостью.
     
     4.6. Надежную и долговечную защиту металлоконструкций от коррозии обеспечивает металлизационно-лакокрасочное покрытие. Слой металла (цинк или алюминий) с отрицательным потенциалом создает электрическую защиту металлоконструкций от окружающей среды, а верхний слой из лакокрасочного покрытия препятствует развитию коррозионных процессов. Наиболее эффективны такие покрытия для элементов пролетных строений, расположенных ниже уровня проезжей части, а также в местах сопряжения с железобетонной плитой проезжей части.
     
     Рекомендации по выбору материала и толщины металлизационного слоя представлены в приложении 16.
      
     4.7. В приложении 17 предложены системы защитных металлизационно-лакокрасочных покрытий для различных условий эксплуатации.
     
     

5. ПРИГОТОВЛЕНИЕ РАБОЧИХ СОСТАВОВ, ПРАВИЛА ХРАНЕНИЯ И
КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

     
     
     5.1. Рабочие составы лакокрасочных материалов приготовляют в специальном помещении, оборудованном принудительной вентиляцией. Приготовление заключается в выполнении следующих операций: перемешивание лакокрасочных материалов до однородной консистенции, смешивание с различными компонентами (отвердителем, сиккативом, алюминиевой пудрой и др.), разбавление лакокрасочных материалов до рабочей вязкости растворителем, фильтрование лакокрасочных материалов. Перечисленные операции следует выполнять только в указанной последовательности.
     
     5.2. Перед вскрытием тару (бидоны, баки, банки) следует тщательно очистить от пыли и грязи во избежание попадания их в краску.
     
     При наличии на поверхности лакокрасочного материала пленки, ее необходимо удалить перед перемешиванием.
     
     5.3. Пигментированные лакокрасочные материалы тщательно размешивают в поставляемой таре деревянной мешалкой (перемешивание кистью не допускается) до равномерного распределения осевшего пигмента. При этом необходимо следить за тем, чтобы осевший пигмент был полностью поднят со дна тары. Непигментированные лакокрасочные материалы (лаки, олифа) перемешивать не рекомендуется. Их следует осторожно слить в смеситель для разведения. Остаток с осадком сливают в специальный бак для хранения.
     
     5.4. Густотертые масляные краски перед употреблением разводят до требуемой вязкости натуральной олифой.
     
     При окраске в жаркую погоду (при температуре выше 298 К (25 °С) расход олифы для грунтовки и первого слоя масляной краски уменьшают по массе на 8-10%, а для покрывного - на 4-5%.
     
     5.5. Сухие краски, кроме алюминия, перетирают с необходимым количеством олифы в краскотерках. Сухую краску перед подачей на вальцы краскотерки тщательно перемешивают с олифой, не допуская распыления порошка. Свинцовый сурик, свинцовый крон пропускают через краскотерку не менее 3-х раз, а железный сурик 5 раз. Для определения степени перетирки краски 1 часть краски и 2 части олифы по массе тщательно перемешивают и наносят тонким слоем на стеклянную пластинку. Если на пластинке отсутствуют крупные частицы, перетирку следует считать достаточной.
     
     5.6. Лакокрасочные материалы с алюминиевой пудрой готовят непосредственно перед употреблением путем смешивания основы с алюминиевой пудрой, т.к. при продолжительном хранении краски (более 5-7 ч) пудра теряет способность всплывать, что ведет к ухудшению внешнего вида и эксплуатационных свойств покрытий.
     
     5.7. Для придания цинковым белилам более приятных тонов добавляют по массе 5-7% алюминиевой пудры или 3% густотертой и разведенной сажи с добавлением небольшого количества ультрамарина.
     
     5.8. Разбавление лакокрасочных материалов до рабочей вязкости растворителем, а также введение в них различных компонентов (отвердителей, сиккативов, алюминиевой пудры) производят в соответствии с требованиями приложений 8 и 9.
     
     5.9. Растворитель для всех красок следует добавлять небольшими порциями при непрерывном перемешивании до получения однородной массы.
     
     При пониженных температурах лакокрасочные материалы загустевают. Разведение их в таком состоянии растворителями запрещается, поэтому перед разведением их необходимо выдержать в теплом помещении.
     
     Фильтруют лакокрасочные материалы через металлическое сито, имеющее 9001000 отверстий на 1 см.
     
     Рабочую вязкость лакокрасочных материалов определяют по вискозиметру ВЗ 246 4 (ГОСТ 9070-75) при температуре от 291 до 293 К (1820 °С).
     
     5.10. Отвердители вводят в лакокрасочные материалы непосредственно перед нанесением их на поверхность, так как рабочие составы с отвердителями склонны к загустеванию и желатинизации.
     
     Грунтовка ЭП-057 после введения отвердителя сохраняет малярные свойства в течение 7 ч, шпатлевка ЭП-00-10 в течение 3 ч
     
     5.11. Для каждого лакокрасочного материала рекомендуется пользоваться отдельной посудой (ведерками). Запрещается приготовление красок в грязной посуде. Посуду ранее использовавшуюся для других красок, необходимо тщательно очистить и вымыть в специальном помещении для приготовления растворов.
     
     Старую засохшую краску можно удалить из посуды путем обжига и при отмокании в растворителе.
     
     5.12. Лакокрасочные материалы с учетом их пожаро и взрывоопасности следует хранить на складах или подземных хранилищах (для растворителей), оборудованных принудительной вентиляцией и средствами пожаротушения. Температура на складе должна быть не ниже 278 К (5 °С) и не выше 293 К (20 °С).
     
     5.13. Тара для хранения лакокрасочных материалов должна быть небьющейся. Воспрещается применять для этой цели стеклянную тару. На таре должна быть этикетка или бирка с указанием наименования материала, номера партии, дата изготовления, завода-изготовителя.
     
     Все виды тары, в которой продукт остается на хранение, размещают на складах пробками и крышками вверх. Лакокрасочные материалы в бочках, бидонах, больших флягах размещают на полу в один ряд, в более мелкой таре - на стеллажах не более чем в два ряда.
     
     Срок хранения лакокрасочных материалов не должен превышать срока, указанного в сертификате на данный материал.
     
     5.14. Алюминиевая пудра особо пожароопасна, ее следует хранить в сухом месте в герметично закрытых емкостях отдельно от других горючих материалов.
     
     5.15. При хранении масляных красок в негерметически закрытой таре их поверхность необходимо заливать чистой водой.
     
     5.16. Запрещается закрывать отверстия металлических бочек деревянными пробками или тряпками, вынимать или отвинчивать пробки металлическими или твердыми предметами с металлическими наконечниками, от удара которых может возникнуть искра, а также пользоваться ломами при перекатке бочек. Для вскрытия тары с лакокрасочными материалами следует использовать специальный инструмент из цветных металлов.
     
     5.17. Лакокрасочные и вспомогательные материалы по своим показателям качества должны удовлетворять требованиям соответствующих ГОСТ и ТУ и другим нормативным документам. В паспортах на лакокрасочные материалы должны быть представлены результаты лабораторных испытаний.
     
     Применение материалов для выполнения противокоррозионных работ без паспортов или испытаний дорожной лаборатории и заключения об их пригодности запрещается.
     
     5.18. Показатели паспорта следует проверить на соответствие по государственным общесоюзным стандартам или техническим условиям, а также по сроку годности материала.
     
     Малярно-технические свойства лакокрасочных материалов определяются по следующим показателям:
     
     - условной вязкости (ГОСТ 9070-75);
     
     - времени или степени высыхания (ГОСТ 19007-73);
     
     - степени перетира краски (ГОСТ 6589-74);
     
     - "розливу" и способности наноситься на поверхность по ОСТ 610-436-82;
     
     - расхода лакокрасочных материалов по ОСТ 610-403-77;
     
     - укрывистости ГОСТ 8784-75.
     
     

6. НАНЕСЕНИЕ ПРОТИВОКОРРОЗИОННЫХ ПОКРЫТИЙ

     
     
     6.1. Нанесение защитных лакокрасочных покрытий должно выполняться в следующей технологической последовательности: нанесение грунтовок, сушка шпатлевочных слоев, нанесение покрывных слоев, сушка покрывных слоев.
     
     6.2. Грунтовку наносят сразу же после приемки работ по очистке. Время между очисткой и окраской конструкции не должно превышать: 2 часов при относительной влажности воздуха выше 70%; 8 часов при влажности от 60 до 70% и 24 часов - при влажности менее 60%.
     
     Если за это время поверхность нельзя загрунтовать, то непосредственно перед нанесением лакокрасочных материалов с поверхности удаляют налет ржавчины.
     
     6.3. Металлические конструкции окрашивают тонкими равномерными слоями без пропусков, потеков и других дефектов.
     
     Нанесение лакокрасочных материалов следует производить точно соблюдая технологические режимы лакокрасочных процессов, приведенных в приложении 9.
     
     6.4. Для обеспечения более плотного сцепления грунтовки с металлом первый слой грунтовки рекомендуется наносить кистью. При этом грунтовка лучше растушевывается и заполняет неровности металлической поверхности.
     
     6.5. Шпатлевку, предназначенную для выравнивания поверхности металла, за исключением эпоксидной, наносят на предварительно загрунтованную поверхность, так как при нанесении слоя шпатлевки непосредственно на поверхность металла может произойти ее отслаивание.
     
     Шпатлевку наносят металлическим шпателем слоем толщиной не более 0,5 мм. Общая толщина шпатлевки не должна превышать 11,5 мм.
     
     6.6. Нанесение лакокрасочного материала производят пневматическим, безвоздушным или электростатическим распылением. При малом объеме работ разрешается окрашивать кистью.
     
     Наиболее перспективный метод нанесения грунтовок и эмалей - безвоздушное распыление, позволяющий экономить лакокрасочный материал (до 20% по сравнению с пневматическим распылением) и наносить грунтовки и эмали на конструкции различной конфигурации.
     
     6.7. Технические характеристики оборудования для пневматического, безвоздушного и электростатического распыления приведены соответственно в приложениях 11, 13, 14, 15.
     
     6.8. При окраске краскораспылитель перемещают равномерно, на расстояние 30-35 см от элемента, перпендикулярно к окрашиваемой поверхности. На большие поверхности (балки со сплошными стенками) слой краски наносят сверху до низа окрашиваемой поверхности или до промежуточного уровня (удобного для работы), после чего распылитель переносят вправо от нанесенной полосы краски. Вторую, рядом лежащую полосу, наносят снизу вверх.
     
     При окраске узких элементов (связей, соединительной решетки и т.п.) распылитель перемещают в направлении их длины.
     
     6.9. Окраска конструкций с помощью кисти обеспечивает хорошее сцепление окрасочного слоя с металлической поверхностью.
     
     Из-за большой трудоемкости ручной способ применяют при малом объеме работ (главным образом при подкраске).
     
     6.10. Наносить краску нужно концом кисти без сильных нажимов. Кисть следует держать под углом 45°60° к окрашиваемой поверхности.
     
     Краску наносят широкими полосами тонким и ровным слоем с тщательной растушевкой в горизонтальном и вертикальном направлениях. Перед применением кисть обвязывают тонким шпагатом на длину до 2/3 от основания. По мере срабатывания конца кисти обвязку укорачивают.
     
     Чтобы клей, при помощи которого щетина прикреплена к рукоятке, не разрушался, основание кисти надо заливать бакелитовым лаком. При небольших перерывах в работе кисть следует погружать в сосуд с водой, следя за тем, чтобы вода не достигла рукоятки. При более длительных перерывах в работе надо быстро отмывать кисть от краски тем растворителем, который применялся для разведения лакокрасочного материала, а затем водой с мылом. После этого кисть следует высушить и хранить подвешенной в вертикальном положении.
     
     

Рис.3. Разновидности кистей:

а - маховая для окраски больших поверхностей; б - ручник;
в - филеночные для окраски труднодоступных мест и узлов;
г - флейцы для сглаживания мазков и отделочных работ.

     
     6.11. Окраска во время дождя (тумана) или при температуре воздуха ниже 278 К (5 °С) не допускается. Температура грунтовки, шпаклевки и краски во время нанесения не должна отличаться от температуры окрашиваемой поверхности.
     
     6.12. Все отметки, имеющиеся на конструкции (нумерация узлов, маркировка мест установки для нивелирования и др.) должны быть перенесены на верхний слой окраски. На окрашенной конструкции должна быть сделана надпись с указанием даты окраски.
     
     6.13. Качество лакокрасочного покрытия контролируют визуально. При обнаружении в слое грунтовки или краски дефектов, перечисленных в приложении 19, необходимо произвести повторную окраску таких участков, устранив причины, вызывающие появление дефектов. Необходимость и объем перекраски устанавливают в каждом отдельном случае.
     
     6.14. Кроме внешнего осмотра проверяют: сплошность, толщину, адгезию, высыхание лакокрасочных материалов.
     
     Сплошность покрытия проверяют электрическим дефектоскопом ЛКД-14 ТУ 25-06.1665-79.
     
     Адгезию определяют методом "решетки" непосредственно на конструкции или на контрольных образцах, окрашенных одновременно с конструкцией (приложение 20).
     
     Толщину покрытия контролируют толщиномером МТ-41НЦ (приложение 21).
     
     6.15. Во время производства окрасочных работ мастер должен обеспечивать ведение журнала (приложение 22), в котором делают приемочные записи по этапам работ.
     
     6.16. Металлизационное покрытие рекомендуется наносить на элементы нижних поясов ферм, фасонок ветровых связей и домкратных балок.
     
     На вновь строящихся сооружениях рекомендуется защищать от коррозии металлизацией также верхние пояса пролетных строений из сплошных балок.
     
     6.17. Металлизационные покрытия выполняют электродуговым или газопламенным способом. Для металлизации применяют алюминиевую проволоку марки АД-1; АМП; АТ; А-Г; А-7; и др. (ГОСТ 6132-79; ГОСТ 7871-75; ГОСТ 4784-79) диаметром 0,26 мм или цинковую проволоку марки Ц-1 или Ц-2 диаметром 1,52,5 мм.
     
     6.18. Металлизационные покрытия на эксплуатируемых мостах рекомендуется наносить послойно на небольших участках. Число слоев покрытия определяется условиями эксплуатации конструкции и требуемой общей толщиной покрытия.
     
     Толщину каждого слоя за один проход аппарата устанавливают в пределах 0,020,2 мм.
     
     6.19. Для увеличения срока службы (30 лет и более) и придания поверхности декоративного вида металлизационные покрытия рекомендуется покрыть лакокрасочными материалами.
     
     Первый слой лакокрасочного материала с высокой смачивающей способностью следует наносить сразу после металлизации. Этот слой является пропиточным и должен быть достаточно жидким, чтобы заполнить поры металлизационного покрытия. Последующий слой лакокрасочного материала наносят с обычной вязкостью.
     
     6.20. Технические характеристики аппаратов для нанесения металлизационных покрытий приведены в приложении 18.
     
     6.21. Контроль металлизационного покрытия состоит в оценке внешнего вида, определении толщины и проверке адгезии с металлоконструкцией.
     
     Покрытие должно быть мелкозернистым без припусков и вздутий, без металлических брызг.
     
     6.22. Окраску и очистку ограждений и столбов дорожных знаков осуществляют в основном ручными методами. Лакокрасочные материалы те же, что и для окраски металлических мостов, обратив внимание на цвет применяемой краски.
     
     

7. ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТ ПО ЗАЩИТЕ МЕТАЛЛОВ ОТ КОРРОЗИИ

     
     
     7.1. При работах по защите металлов от коррозии применяют самоподъемные подвесные люльки, подмости, смотровые тележки и лестницы.
     
     Очистку и окраску элементов нижних поясов ферм и связей, поперечных и продольных балок пролетных строений мостов в пойменных пролетах рекомендуется выполнять с помощью автовышек и машиной для осмотра мостов РД-803, а в русловых - из смотровых тележек или люлек, подвешиваемых под пролетным строением поперек моста. В отдельных случаях могут устраиваться легкие переносные подвесные подмости.
     
     Самоподъемные подвесные люльки могут быть как с электрическими лебедками, так и с ручными. Электрические лебедки ЛТ-250 и ЛЭФ-500 выпускаются заводом "Красный металлист" г.Москва, а ручные грузоподъемностью 2500 Н инструментальным заводом N 5 Мосжилуправления.
     
     7.2. Для нанесения противокоррозионных покрытий на металлоконструкции путепроводов, через железнодорожные пути могут использоваться тележки на рельсовом ходу. Выполнение работ допустимо лишь в "окна" по согласованию с дистанцией пути, а при наличии контактной сети - на расстоянии не менее 2 м от контактного провода при снятом напряжении.
     
     

8. УХОД ЗА АНТИКОРРОЗИОННЫМИ ПОКРЫТИЯМИ В ПРОЦЕССЕ ЭКСПЛУАТАЦИИ

     
     
     8.1. Правильный уход за конструкциями существенно влияет на длительность службы, стойкость и экономическую эффективность противокоррозийной защиты.
     
     8.2. При текущем осмотре искусственных сооружений (металлические мосты, путепроводы, ограждения и столбы дорожных знаков осматриваются не менее 1 раза в полгода) производят осмотр антикоррозионных покрытий металлических конструкций.
     
     8.3. Частичная подкраска отдельных участков сооружения осуществляется силами эксплуатационной организации с применением, в основном, ручных методов очистки и окраски конструкций.
     
     Полная замена покрытия должна выполняться эксплуатационными или специализированными организациями.
     
     Ориентировочные сроки возобновления лакокрасочных покрытий металлических конструкций: мостов и путепроводов один раз в 4-5 лет; ограждений и столбов дорожных знаков - раз в 2 года.
     
     8.4. Не реже одного раза в год с поверхности металлоконструкций, имеющих антикоррозионные покрытия, необходимо удалять пыль, жир и прочие загрязнения, не допуская их скопления.
     
     Очистку конструкций рекомендуется производить:
     
     - от сухой неслежавшейся пыли - вакуумными аппаратами (пылесосами);
     
     - от плотной слежавшейся пыли - скребками, наблюдая при этом, чтобы скребки не повредили покрытия. Могут также применяться очистители на основе эмульсии; остатки эмульсии необходимо полностью смывать теплой водой;
     
     - от загрязнений маслами, смазками - протиркой ветошью, смоченной уайт-спиритом.
     
     

9. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ, ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ САНИТАРИЯ
И ПРОТИВОПОЖАРНЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ

     
     
     9.1. Для обеспечения безопасных условий труда при окрасочных работах необходимо соблюдать нижеизложенные требования в соответствии со СНиП III-4-80 "Техника безопасности в строительстве", "Правилами и нормами техники безопасности, пожарной безопасности и производственной санитарии для окрасочных цехов", издание ВЦНИИСТ, 1974 г., ''Правилами техники безопасности при строительстве, ремонте и содержании автомобильных дорог" и "Правилами пожарной безопасности при проведении сварочных и др. огневых работ на объектах народного хозяйства".
     
     9.2. Противокоррозионные работы на металлических мостах с ездой понизу выполняют при условии обеспечения безопасности движения транспорта и ограждения мест производства работ в соответствии с требованиями "Правил техники безопасности при строительстве, ремонте и содержании автомобильных дорог".
     
     9.3. К работе с красками, содержащими токсичные компоненты, допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие предварительный медицинский осмотр и получившие соответствующее разрешение медицинской комиссии. При постоянном выполнении указанных работ рабочие должны проходить периодические медицинские осмотры в соответствии с приказом Министерства здравоохранения СССР.
     
     9.4. Работы на элементах сооружений, расположенных на расстояния менее 2 м от находящихся под напряжением проводов, допускаются только при снятии с них напряжения и последующем заземлением.
     
     9.5. При производстве работ по очистке и окраске пролетных строений мостов через водотоки глубиной более 1,5 м непосредственно у мест работ должны находиться спасательные шлюпки со спасательным инвентарем.
     
     9.6. К очистке и окраске пролетных строений мостов на высоте более 5 м можно допускать рабочих не моложе 19 и не старше 60 лет, прошедших медицинский осмотр и допущенных к верхолазным работам. При этом основным средством, предохраняющим от падения с высоты, является предохранительный пояс.
     
     9.7. При очистке и окраске пролетных строений на высоте более 2 м рабочие должны находиться на подмостях, в специальных люльках или смотровых тележках. В случаях, когда производство работ может быть допущено с дощатого рештования без перильного ограждения, рабочие должны пользоваться предохранительными поясами.
     
     9.8. Пояса должны иметь заводское клеймо об очередном испытании.
     
     9.9. Запрещается производить работы по противокоррозионной защите пролетных строений при скорости ветра более 10 м/с с подвесных люлек и подмостей.
     
     9.10. Подмости и люльки для работы по противокоррозионной защите должны быть устроены по утвержденному проекту, прочны и надежно подвешены и ограждены перилами высотой не менее 1,2 м со всех сторон.
     
     9.11. Деревянные леса и подмости должны изготовляться из сухой древесины хвойных и лиственных пород не ниже 2 сорта по ГОСТ 2695-83.
     
     Для лесов должны применяться только металлические крепежные элементы (болты, струны, хомуты, скобы и т.д.).
     
     Подвесные леса могут быть допущены к эксплуатации только после их испытания статической нагрузкой, превышающей расчетную на 25%, а подъемные леса и люльки - на 50%, и динамического испытания нагрузкой, превышающей расчетную на 10%. В результате испытаний должен быть составлен акт.
     
     9.12. При работе с люльками необходимо следить за тем, чтобы они не попадали за пределы габарита приближения строений, а при работе над электрифицированными участками железных дорог детали люльки и тросы должны быть на расстоянии не менее 2 м от токонесущих частей контактной сети.
     
     9.13 Все ручные подъемные лебедки должны быть снабжены автоматически действующими двойными тормозными устройствами. Запрещается работать с лебедкой с неисправными тормозами.
     
     9.14. Лебедки, служащие для подъема и опускания люлек, необходимо устанавливать на самих люльках или на пролетном строении вне габарита приближения строения. Прикреплять лебедки к пролетному строению следует хомутами или болтами.
     
     9.15. Лебедки, служащие для подъема и опускания люлек и устанавливаемые на земле, должны быть загружены балластом весом не менее двойной рабочей нагрузки. Балласт во избежание смещения необходимо прочно закрепить на раме лебедки.
     
     Люлька, с которой работа не производится, должна быть опущена на землю.
     
     Запрещается доступ посторонних лиц к лебедкам.
     
     9.16. Для подъема и спуска люлек при помощи лебедок надлежит применять стальные канаты. Диаметры стальных канатов, поддерживающих подъемные леса и люльки, должны быть проверены расчетом и иметь запас прочности не менее девятикратного.
     
     9.17. Браковка находившихся в работе стальных канатов (тросов) производится по числу обрывов проволок на длине одного шага свивки согласно "Правилам устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов", Госгортехнадзора СССР.
     
     9.18. Не допускается применять в качестве подмостей стремянки с уложенными на них досками, а также отдельные доски, уложенные на элементах пролетных строений и не скрепленные в щиты.
     
     9.19. Приставные лестницы должны обеспечивать возможность работы со ступени, расположенной ниже верхнего конца лестницы не менее чем на 1 м. Общая длина приставной лестницы должна быть не более 5 м.
     
     Работать механизированным инструментом с приставных лестниц не разрешается.
     
     9.20. Аппаратуру, работающую под давлением, перед началом работ следует осмотреть, проверить ее исправность и наличие пломб на предохранительных клапанах и манометрах.
     
     9.21. Корпус электромотора передвижного компрессора должен быть заземлен, а электрические провода, проводящие ток к электромотору компрессора, заключены в гибкие шланги, необходимо следить за исправностью изоляции.
     
     Рекомендуется применять шланговые провода. Рубильники должны быть закрытого типа и установлены у точки присоединения к сети и у самого агрегата.
     
     9.22. Пневматические окрасочные аппараты и шланги следует до начала работы проверить и испытать на давление, превышающее в 1,5 раза рабочее. Манометры на пневматических окрасочных аппаратах должны быть опломбированы.
     
     9.23. При работах с установками безвоздушного распыления кроме общепринятых следует соблюдать следующие меры безопасности:
     
     - обслуживающий персонал должен тщательно ознакомиться с устройством установки и правилами ее обслуживания;
     
     - перед началом работы необходимо проверить прочность всех соединений (ниппелей, накидных гаек, рукавов) и исправность манометров;
     
     - запрещается подключать воздухоочиститель к сети с давлением сжатого воздуха более 0,5 МПа, т.к. в воздухоочистителе отсутствует предохранительное устройство;
     
     - при установке сопла необходимо убедиться в прочности его закрепления зажимной гайкой во избежание вырывания сопла струей краски высокого давления;
     
     - при работе с пистолетом, а также при чистке его нельзя прикладывать руку или палец к соплу работающего пистолета, а также направлять пистолет на людей;
     
     - необходимо регулярно проверять правильность заземления установки и окрашиваемого предмета.
     
     9.24. Во время работы необходимо предохранять шланги от ударов, не бросать на них тяжелые предметы, не допускать проколов, прорезов и разрывов, а также защищать от попадания на них бензина, керосина, масел. В местах, где имеется опасность прорезов и проколов, необходимо применять бронированные шланги.
     
     9.25. Присоединить шланги к пневматическим инструментам и разъединить их можно только после выключения воздуха.
     
     9.26. При работе с пескоструйными аппаратами должны выполняться "Правила устройства и безопасности эксплуатации сосудов, работающих под давлением" Госгортехнадзора СССР.
     
     9.27. Между рабочими местами оператора и подсобного рабочего, находящегося возле пескоструйного аппарата, должна быть предусмотрена звуковая или световая сигнализация.
     
     9.28. Оператор пескоструйного аппарата снабжается брезентовым капюшоном с защитными очками, а подсобные рабочие - защитными очками.
     
     9.29. Очистка металлоконструкций пролетных строений, ранее окрашенных свинцовыми белилами, должна производиться в респираторах, защитных очках и пыленепроницаемой одежде.
     
     9.30. Распыление лакокрасочных веществ (кроме перхлорвиниловых) в том числе грунтовок-преобразователей нужно производить в фильтрующих или изолирующих респираторах. Окраску перхлорвиниловыми красками, имеющими высокую токсичность, следует производить только в изолирующих респираторах или пневмокостюмах.
     
     Лакокрасочные материалы со свинцовыми пигментами следует наносить только кистью или валиком.
     
     9.31. Лакокрасочные материалы и др. материалы для окрасочных работ, содержащие токсичные вещества, должны соответствовать требованиям ГОСТ, ОСТ, МРТУ или РТУ и использоваться в точном соответствии с требованиями инструкций или указаний по их применению.
     
     9.32. Для приготовления окрасочного состава должно быть отведено специально вентилируемое помещение. Готовые к употреблению составы, масла, лаки, скипидар, растворители и т.п. следует хранить в железных бочках. Применение для этой цели деревянных бочек, ящиков и др. не разрешается. Мелкую тару, кисти и т.п. следует хранить в специальном шкафу, оборудованном вытяжной вентиляцией.
     
     9.33. В помещении для приготовления рабочих составов красок допускается иметь запас компонентов составов не более суточной потребности объекта. Основной запас этих материалов нужно хранить в специальной кладовой, оборудованной приточно-вытяжной вентиляцией.
     
     9.34. Насыпание, пересыпание, дробление и просеивание сухих красок допускается производить в помещении, оборудованном механической вентиляцией для удаления пыли, образующейся при этих операциях.
     
     9.35. Пустая тара после использования лакокрасочных материалов, содержащих летучие огнеопасные вещества, должна храниться в специально отведенном месте.
     
     9.36. Ортофосфорную кислоту необходимо хранить в плотно закрытых стеклянных оплетенных бутылях в отдельных проветриваемых помещениях. Бутыли с кислотой должны быть установлены на полу в один ряд. Порожние бутыли следует хранить в аналогичных условиях.
     
     Разлив кислоты из бутылей должен производиться о помощью специальных устройств, обеспечивающих принудительный наклон.
     
     9.37. Рабочие, связанные с очисткой и окраской металлических конструкций, а также приготовлением окрасочных составов, должны быть снабжены спецодеждой и индивидуальными защитными приспособлениями (очками, шлемами, респираторами и др.) в зависимости от рода выполняемой работы и вредности для здоровья применяемых материалов (приложение 23).
     
     9.38. Кисти рук и открытые участки лица следует покрывать защитными пастами, образующими сплошную неразрушаемую органическими растворами пленку (приложение 24).
     
     По окончании работ пленка защитной пасты легко смывается теплой водой с мылом.
     
     9.39. При работе электродуговыми металлизационными аппаратами все приборы и оборудование, находящиеся под напряжением, должны быть заземлены, а рубильники - защищены кожухами.
     
     Оператор металлизационного аппарата должен быть ознакомлен с правилами ведения взрывоопасных работ, строго соблюдать инструкцию по эксплуатации аппарата.
     
     9.40. Выдача, хранение и использование спецодежды, спецобуви и предохранительных приспособлений должны производиться в соответствии с "Инструкцией о порядке выдачи, хранения и пользования спецодеждой, спецобувью и предохранительными приспособлениями", утвержденной Госкомтрудом и ВЦСПС.
     
     Выдаваемая рабочим спецодежда, спецобувь и предохранительные приспособления должны быть проверены, а рабочие проинструктированы о порядке пользования ими.
     
     9.41. На месте работ должна быть аптечка с медикаментами, набор фиксирующих шин и др. средства для оказания первой помощи.
     
     9.42. В местах производства работ должны быть установлены бачки с плотно закрывающимися крышками, с кранами-фонтанчиками и другого типа для питьевой кипяченой воды, температура которой должна находится в пределах от 281 К (8 °С) до 293 К (20 °С).
     
     При работе на высоте рабочие должны иметь с собой флягу с водой.
     
     9.43. На видном месте необходимо вывешивать плакат с указанием адресов и телефонов медицинских учреждений.
     
     9.44. В каждом складском помещении вывешивают таблички с указанием фамилии лица, ответственного за пожарную безопасность, номера телефона для извещения о пожаре и инструкции о мерах пожарной безопасности.
     
     В случае загорания лакокрасочных материалов и органических растворителей тушение следует производить пенными углекислотными огнетушителями (типа ОП-5; ОУ-2; ОУ-5; ОУ-8) или сухим чистым песком.
     
     9.45. Ответственным за соблюдение правил техники безопасности, охраны труда и противопожарных мероприятий является руководитель работ на участке.
     
     

10. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

     
     
     10.1. Нанесение покрытий при металлизации ручными электродуговыми аппаратами дешевле, чем при применении газовых аппаратов.
     
     10.2. В приложении 25 приведены сравнительные затраты на традиционные лакокрасочные и рекомендуемые металлизационно-лакокрасочные системы покрытий.
     
     

Приложение 1. Обязательное.

     
Определение коррозии металлоконструкций и степень очистки по ГОСТ 9.402-80

     
     
     Наличие продуктов коррозии на металлоконструкциях в соответствии с ГОСТ 9.402-80 "Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием" характеризуется четырьмя степенями окисленности поверхности - А, Б, В и Г:
     
     А - поверхность покрыта плотно сцепленной с металлом неосыпающейся ржавчиной;
     
     Б - поверхность покрыта осыпающейся ржавчиной, после очистки от ржавчины обнаруживаются изъявления основного металла;
     
     В - поверхность покрыта осыпающейся ржавчиной, ржавчина занимает от 30% до 70% поверхности;
     
     Г - поверхность покрыта прокатной окалиной, ржавчина отсутствует или занимает до 30% поверхности.
     
     По ГОСТ 9.402-80 установлено четыре степени очистки металла перед нанесением противокоррозионных покрытий.
     
     

Таблица 1

     
Приложение 2. Справочное.

     
 Виды разрушений лакокрасочных покрытий

     
Виды разрушений лакокрасочных покрытий:

а - трещины; б - сетка; в, г - отслаивание покрытия;
д - сыпь; е - пузыри; ж, з - коррозия

     
Приложение 3. Справочное.

     
Технологические режимы обработки металлических конструкций кислотными пастами

     
Приложение 4. Справочное.

     
Технические характеристики пневматического инструмента для очистки металлоконструкций

     
Приложение 5. Справочное.

     
Технические характеристики электрического инструмента

     
Приложение 6. Справочное.

Техническая характеристика передвижного гидропескоструйного аппарата
типа ГПА-3

Приложение 7. Рекомендуемое.

Материалы, рекомендуемые для герметизации неплотностей
в мостовых конструкциях

     
Приложение 8. Справочное.

Характеристика лакокрасочных материалов

_________________
     * Брак оригинала. Примечание .
     
     

Технологические режимы нанесения лакокрасочных покрытий

Приложение 10*. Рекомендуемое.

__________________
     * Нумерация приложения соответствует оригиналу. Примечание .
     

Рекомендуемые системы лакокрасочных покрытий c модификаторами ржавчины

Приложение 11. Справочное.

Техническая характеристика механизмов и оборудования для пневматической окраски

     
     ПРИМЕЧАНИЯ: 1. При пневматическом способе окраски применяют агрегат, состоящий из воздушного компрессора, масловлагоотделителя (воздухоочистителя), красконагнетательного бачка с редуктором и пистолета-краскораспылителя.
     
     2. Для пневматического распыления краски рекомендуется пользоваться пистолетом-распылителем в сочетании с соплом конструкции НИИ мостов МПС (приложение 12).
     
     3. Для подачи сжатого воздуха и лакокрасочного материала используют маслобензостойкие резиновые шланги с внутренним диаметром 8, 10 и 16 мм, рассчитанные на рабочее давление 0,7 МПа.
     
     Длина основного воздушного шланга от компрессора до красконагнетательного бачка должна быть около 30-35 м, а длина шлангов, идущих от бачка к распылителю - не менее 8 м.
     
     

Приложение 12. Справочное.

Распылительная головка (сопло) конструкции НИИ мостов к пистолетам-краскораспылителям

     
Распылительная головка (сопло) конструкции НИИ мостов

а - продольный разрез головки; б - вид головки спереди; в - схема защиты окрасочного факела; 1 - окрасочный факел;
2 - воздушная рубашка; 3 - воздушная завеса.

     
Приложение 13. Справочное.

Техническая характеристика установок безвоздушного распыления

     
Приложение 14. Справочное.

Техническая характеристика установок электростатического распыления

     
Приложение 15. Справочное.

Техническая характеристика установок распыления комбинированным методом

     
Приложение 16. Рекомендуемое.

     
Рекомендации по выбору материала и толщины металлизационного покрытия

     
Приложение 17. Рекомендуемое.

Рекомендуемые системы металлизационных и металлизационно-лакокрасочных
покрытий для различных условий эксплуатации

     
Приложение 18. Справочное.

Аппараты для нанесения металлизационных покрытий