ГОСТ 21490-76

Группа Б29

     
     
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ


МАСЛА МОТОРНЫЕ

Метод определения моющих свойств на установке УИМ-6-НАТИ

Motor oils. Method of test detergent properties
by the installation "УИМ-6-НАТИ"

     
     
ОКСТУ 0253

Дата введения 1978-01-01

     
     ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 21 января 1976 г. N 159
     
     Ограничение срока действия снято по протоколу N 2-92 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 2-93)
     
     ВЗАМЕН ГОСТ 11637-65, ГОСТ 12658-67
     
     ИЗДАНИЕ с Изменениями N 1 и 2, утвержденными в декабре 1983 г., июне 1987 г. (ИУС 3-84, 9-87).
     
     
     Настоящий стандарт распространяется на моторные масла групп Б, Б, В, В, Г, Г и устанавливает метод определения их моющих свойств.
     
     Метод предназначен для индексации моторных масел по группам, предусмотренным ГОСТ 17479.1-85.
     
     Сущность метода заключается в испытании масла на одноцилиндровой установке УИМ-6-НАТИ в течение 120 ч и определении его моющих свойств по суммарной загрязненности поршня нагаро- и лакоотложениями и подвижности поршневых колец.
     
     Испытание моторных масел групп Г и Г проводится с включением агрегата наддува, а масел групп Б, Б, В, В - без включения.
     
     (Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
     
     

1. АППАРАТУРА, РЕАКТИВЫ И МАТЕРИАЛЫ

     
     1.1. При испытании применяют:
     
     установку одноцилиндровую УИМ-6-НАТИ (см. приложение);
     
     масла моторные эталонные М-10Б, М-10В и М-10Г;
     
     раствор для удаления нагаро- и лакоотложений, содержащий в 10 дм воды;
     
     100 г мыла хозяйственного,
     
     100 г стекла натриевого жидкого по ГОСТ 13078-81,
     
     100 г соды кальцинированной технической по ГОСТ 10689-75,
     
     10 г калия двухромовокислого по ГОСТ 4220-75;
     
     бензин-растворитель для резиновой промышленности или другой марки без присадки, близкий по фракционному составу;
     
     топливо дизельное марки Л по ГОСТ 305-82 с содержанием серы 0,8-1%;
     
     инструмент измерительный:
     
     микрометры 1-го класса точности с пределами измерений 0-25, 25-50, 50-100, 100-125 мм;
     
     нутромеры с пределами измерений 25-50 и 50-100 мм;
     
     индикаторы 2-го класса точности с пределами измерений 18-50 и 50-125 мм;
     
     меры длины концевые плоскопараллельные 2-го класса точности;
     
     миниметр 1-го класса точности с пределами измерений ±50 мкм;
     
     калибр диаметром 125,09;
     
     щуп N 5 с пределами измерений 0,05-1,5 мм;
     
     прибор ленточный для измерения упругости поршневых колец;
     
     ванну металлическую вместимостью 10 дм;
     
     глицерин дистиллированный по ГОСТ 6824-96 (за исключением 2-го сорта);
     
     весы аналитические типа АДВ-200 и весы технические типа ВЛТК-500.
     
     (Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
     
     

2. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

     
     2.1. Детали и узлы двигателя подбирают в соответствии с требованиями, приведенными в технической документации.
     
     2.2. Зазоры в сопряженных деталях, овальность и конусность их поверхностей должны соответствовать значениям, приведенным в табл.1.
     
     

Таблица 1

     
     
     (Измененная редакция, Изм. N 1).
     
     2.3. Значение упругости поршневых колец должно быть в пределах 49,0-68,6 Н (5,0-7,0 кгс) при сжатии кольца до зазора в замке 0,5 мм.
     
     2.4. Поршневые кольца устанавливают в следующей последовательности: первое компрессионное - хромированное, второе и третье компрессионные - луженые нехромированные, маслосъемные - хромированные скребкового типа.
     
     2.5. Новый двигатель, а также при установке на двигателе комплекта деталей цилиндропоршневой группы, проходит обкатку в течение 40 ч по режиму, указанному в табл.2.
     
     

Таблица 2

          
     Примечание. При замене деталей цилиндропоршневой группы допускается проведение обкатки двигателя с использованием дизельного топлива с 2,5-3% присадки АЛП-2. Продолжительность обкатки при этом ограничивается 3 ч, из которых 30 мин - холодная обкатка и 2 ч 30 мин - обкатка под нагрузкой с постепенным повышением мощности до номинального значения.
     
     
     2.6. Перед обкаткой в картер заливают 5 кг масла М-10Г или М-10В и заливают воду в системы охлаждения головки цилиндра и цилиндра двигателя. Через 10 ч после начала обкатки проводят замену масла на свежее.
     
     Давление масла на входе в двигатель должно быть (0,25±0,05) МПа (2,5±0,5 кгс/см).
     
     Температура воды и масла на режиме "горячей" обкатки должна быть 80-90 °С.
     
     2.7. В процессе обкатки допускаются остановки двигателя для долива масла и устранения выявленных неисправностей.
     
     2.8. Прорыв газов в картер двигателя в конце 40 ч обкатки при работе на номинальном режиме без наддува не должен быть более 15 дм/мин, с наддувом - 25 дм/мин.
     
     2.9. По окончании обкатки двигатель разбирают для удаления нагаро- и лакоотложений, осмотра и микрометража деталей по ГОСТ 18509-88.
     
     Размеры деталей после обкатки должны соответствовать нормам, указанным в табл.1. Гильзу, кольца и поршень при наличии дефектов заменяют и повторяют обкатку.
     
     2.10. Поверхность поршневых колец после обкатки двигателя должна быть блестящей по всей окружности.
     
     2.11. Нагаро- и лакоотложения с поршневых колец и поршня удаляют погружением в металлическую ванну с раствором, указанным в п.1.1, и выдерживанием в нем при 85-90 °С в течение 2-3 ч. Затем оставшиеся отложения удаляют медными скребками и хлопчатобумажной тканью. Детали промывают горячей водой и просушивают. Отложения с верхнего пояса гильзы цилиндра и с поверхности головки цилиндра удаляют медным скребком, затем детали промывают в бензине и просушивают.
     
     2.12. Каждое поршневое кольцо взвешивают после просушивания с погрешностью не более 0,01 г и определяют зазоры в замках поршневых колец в калибре.
     
     2.13. Форсунку проверяют на давление впрыска по ГОСТ 10579-88 и качество распыла по ГОСТ 10578-86, при необходимости проводят ее очистку, промывку и регулировку. Проверяют герметичность клапанов головки цилиндра, при необходимости клапаны притирают к седлам. Внутреннюю полость картера двигателя, систему смазки и масляный фильтр промывают дизельным топливом.
     

     (Измененная редакция, Изм. N 2).
     
     2.14. После сборки двигателя в поддон картера заливают 5 кг дизельного топлива и включением масляного насоса проводят прокачку топлива в течение 10 мин по системе смазки. Затем топливо сливают, в поддон картера заливают 2,5 кг испытуемого масла и после 5 мин прокачки масло сливают.
     
     2.15. Перед испытанием на двигателе проводят следующие операции:
     
     проверяют и устанавливают угол опережения впрыска топлива: без наддува 20° ±0,5°, с наддувом - 18° ±0,5° угла поворота коленчатого вала двигателя до в.м.т. в такте сжатия;
     
     регулируют зазоры клапанов на холодном двигателе и устанавливают для впускного клапана 0,30, а для выпускного - 0,35 мм;
     
     в картер двигателя заливают 5 кг испытуемого масла;
     
     бачки системы охлаждения цилиндра и головки цилиндра заполняют водой, которую затем прокаливают по системам;
     
     двигатель запускают и проводят обкатку на испытуемом масле в течение 5 ч по режиму, указанному в табл.3.
     
     

Таблица 3

          
     Примечание. Температуру воды и масла устанавливают 80-90 °С, давление масла на входе в двигатель (0,25±0,05) МПа (2,5±0,5 кгс/см).
     
     
     (Измененная редакция, Изм. N 1).
     
     2.16. После окончания обкатки двигатель останавливают, проводят замену отработанного масла свежим в количестве 5 кг, проверяют регулировку клапанов и устраняют выявленные неисправности.
     
     Воду из системы охлаждения цилиндра сливают, бачок системы охлаждения цилиндра заправляют глицерином, уровень которого после работы подкачивающей помпы в течение 5 мин должен быть 50-60 мм от верхнего торца бачка.
     
     

3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ

     
     3.1. Двигатель считается допущенным к проведению испытаний моторных масел, если результаты испытаний контрольных масел соответствуют нормам, приведенным в табл.4.
     
     

Таблица 4

     
     
     (Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
     
     3.2. Последовательность проведения испытаний новых образцов масел указана ниже:
     
     контрольное масло;
     
     три образца испытуемых масел (без параллельных опытов);
     
     контрольное масло.
     
     Последовательность проведения контрольных испытаний товарных масел указана ниже:
     
     контрольное масло;
     
     товарное масло той же группы, что и контрольное масло.
     
     Цикл испытаний должен проводиться на одном комплекте деталей цилиндропоршневой группы и на одной и той же партии дизельного топлива.
     
     (Измененная редакция, Изм. N 1).
     
     3.3. Двигатель запускают после предварительного подогрева масла до 40-45 °С. Испытание проводят 10 ч повторяющимися этапами в течение 120 ч без смены масла по режиму, указанному в табл.5.
     
     

Таблица 5

     
     
     3.4. При работе двигателя на номинальном режиме выдерживают условия, указанные в табл.6.
     
     

 Таблица 6

     
     
     3.5. При работе двигателя на номинальном режиме через каждый час регистрируют следующие показатели:
     
     расход топлива, кг/ч;
     
     показания тормоза, Н (кгс);
     
     частоту вращения коленчатого вала двигателя, рад/с (мин);
     
     температуру охлаждающих жидкостей (глицерина, воды) на выходе и входе, испытуемого масла, выхлопных газов, воздуха, поступающего на двигатель, °С;
     
     давление масла, МПа (кгс/см);
     
     давление нагнетаемого воздуха при работе с наддувом МПа (кгс/см);
     
     прорыв газов в картер (регистрируют не менее двух раз в течение 10 ч этапа испытаний на номинальном режиме), л/мин.
     
     3.6. После каждого 10 ч этапа работы двигатель останавливают на 1 ч для технического осмотра и проводят долив масла по массе. Угар масла определяют по метке щупа за 10 ч цикл, который должен быть для летних сортов масел 700-1000 г, а для зимних и загущенных - 700-1300 г. Допускается больший или меньший угар масла, но не более чем в четырех 10 ч этапах. При меньшем угаре масла часть масла сливают из картера, а при большем - доливают до установленной метки, проверяя щупом.
     
     3.7. Через 20 мин, 40, 80 и 120 ч работы двигателя (до долива масла в картер) отбирают по 300 г пробы масла.
     
     3.8. В пробах масла определяют:
     
     вязкость кинематическую при 100 °С по ГОСТ 33-2000;
     
     зольность сульфатную по ГОСТ 12417-94;
     
     коксуемость по ГОСТ 19932-99;
     
     число кислотное и щелочное по ГОСТ 11362-96;
     
     содержание нерастворимого осадка по ГОСТ 20684-75.
     
     3.9. После окончания испытания проводят следующие операции: масло сливают из картера двигателя и взвешивают с погрешностью не более 10 г; глицерин и воду из системы охлаждения сливают, двигатель частично разбирают, снимая головку цилиндра и поршень.
     
     3.10. Подвижность поршневых колец в канавках поршня оценивают по табл.7. После определения подвижности кольца снимают с поршня. Поршни и кольца отдельно промывают трехкратным погружением в бензин и просушивают.
     
     

Таблица 7

     
     
     3.11. В канавках поршня, где имеются отложения нагара, проводят измерение толщины слоя отложений в восьми диаметральных плоскостях с помощью микрометра с суженным (для прохода в канавку) наконечником или другим инструментом, позволяющим произвести измерение с погрешностью не более 0,01 мм; в верхней части канавки, соответствующей выточке на внутренней поверхности кольца, толщину отложений не определяют. Среднюю толщину слоя отложений () в канавках вычисляют по формуле
     

,

     
где  - сумма толщин слоев отложений, измеренных в точках 1-8.
     
     3.12. При наличии отложений на внутренней поверхности поршневых колец проводят измерение их толщины с погрешностью не более 0,01 мм не менее, чем в пяти точках.
     
     3.13. Определяют толщину слоя отложений в канавках поршня по табл.8, затем их удаляют с поршня и колец по п.2.11. Противоизносные свойства моторных масел определяют по величине износа поршневых колец, взвешивая каждое в отдельности с погрешностью не более 0,01 г.
     
     

Таблица 8

          
     Примечания:
     
     1. Максимальные радиальные расчетные зазоры кольцо-канавка соответствуют: для компрессионных колец 1,0 мм, для перемычки поршня-гильзы цилиндра 0,36 мм.
     
     2. При наличии отложений на внутренней поверхности поршневых колец коэффициент  определяется по суммарной величине толщины отложений в канавке поршня и на кольце.
     
     
     (Измененная редакция, Изм. N 1).
     
     3.14. Состояние трущихся поверхностей (поршневых колец, поршня, гильзы цилиндра, коленчатого вала и шатунного подшипника) определяют визуально по наличию задиров, натиров, наволакивания металлов, рисок и царапин. Характер и толщина слоя отложений на днище и боковой поверхности головки поршня, на клапанах, надпоршневой поверхности головки цилиндра, нерабочей поверхности гильзы цилиндра, вставке камеры сгорания и в поддоне картера, а также площадь покрытия ими этих поверхностей вносят в акт экспертизы. Эти показатели носят контрольный характер и не включают в оценку испытуемого масла по группам.
     
     (Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
     
     

4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

     
     4.1. Оценку моющих свойств испытуемого масла проводят сравнением результатов его испытания с результатами испытаний контрольного масла.
     
     4.2. Подвижность каждого поршневого кольца оценивают в баллах по табл.7.
     
     Показатели состояния подвижности каждого поршневого кольца в отдельности суммируют, результат является оценкой подвижности поршневых колец в баллах ().
     
     (Измененная редакция, Изм. N 1).
     
     4.3. Суммарная загрязненность поршня нагаро- и лакоотложениями в баллах складывается из суммарных загрязненностей канавок, перемычек, юбки, дренажных отверстий и внутренней поверхности головки поршня. Площадь, покрытую нагаро- и лакоотложениями, определяют визуально.
     
     4.4. Суммарную загрязненность всех поршневых канавок () в баллах вычисляют по формуле
     

,

     
где , , , ,  - отложения соответственно в первой, второй, третьей, четвертой и пятой канавках, баллы.
     
     4.4.1. Отложения одного вида в каждой поршневой канавке () в баллах вычисляют по формуле
     

,

     
где  - поверхность внутренней стенки каждой канавки, покрытая отложениями одного вида, %;
     
      - коэффициент толщины слоя отложений, определяемый по табл.8;
     
      - коэффициент характера отложений, определяемый по табл.9.
     
     

Таблица 9

     
     
     4.4.2. При наличии в поршневых канавках лакообразных отложений оценку загрязненности () в баллах вычисляют по формуле
     

,

где  - коэффициент цвета лакообразных отложений, определяемый по табл.10.

Таблица 10

     
     
     4.4.3. Оценку загрязненности каждой поршневой канавки определяют суммированием оценок отложений каждого вида.
     
     Оценка ноль баллов - поршневая канавка чистая. Оценка 10 баллов - 100% площади внутренней стенки поршневой канавки покрыто твердыми отложениями толщиной, равной радиальному зазору кольцо-канавка.
     
     4.5. Суммарную загрязненность перемычек между поршневыми канавками в баллах () определяют аналогично п.4.4.
     
     4.6. Суммарную загрязненность юбки поршня () в баллах вычисляют по формуле
     

,

     
где , , , ,  - отложения соответствующего цвета: желтого, светло-коричневого, коричневого, темно-коричневого, черного, баллы
     
     4.6.1. Отложения одного цвета на юбке поршня () (поверхность между верхним и нижним малосъемными кольцами) в баллах вычисляют по формуле
     

,

где  - поверхность юбки поршня, покрытая отложениями одного цвета, %;
     
      - коэффициент цвета лакообразных отложений, определяемый по табл.10.
     
      Результаты оценки отложений разного цвета суммируют.
     
     4.7. Суммарную загрязненность дренажных отверстий поршневых канавок () в баллах вычисляют по формуле
     

,

где ,  - отложения в дренажных отверстиях четвертой и пятой поршневых канавок под малосъемные кольца, баллы.
     
     4.7.1. Отложения в дренажных отверстиях поршневых канавок () в баллах вычисляют для каждой канавки по формуле
     

,

где  - суммарная площадь заполнения отложениями дренажных отверстий одной канавки, %;
     
      - количество дренажных отверстий в канавке.
     
     Оценка в ноль баллов - дренажные отверстия в канавке чистые.
     
     Оценка в 10 баллов - все дренажные отверстия в одной канавке заполнены на 100% отложениями.
     
     4.8. Суммарную загрязненность внутренней поверхности головки поршня в баллах () определяют суммированием оценок различных видов отложений.
     
     Оценка в ноль баллов - внутренняя поверхность головки поршня чистая. Оценка в 10 баллов - 100% площади внутренней поверхности головки поршня покрыто слоем твердых хрупких отложений.
     
     4.8.1. Оценку отложений одного вида на внутренней поверхности головки поршня  (включая поверхность до верхних дренажных отверстий) в баллах вычисляют по формуле
     

,

     
где  - внутренняя поверхность головки поршня, покрытая отложениями одного вида, %;
     
      - коэффициент характера отложений, определяемый по табл.9;
     
      - коэффициент толщины слоя отложений, определяемый по табл.11.
     
     

Таблица 11

     
     
     4.8.2. Оценку лакообразных отложений на внутренней поверхности головки поршня проводят по п.4.4.2.
     
     4.9. Суммарную загрязненность поршня нагаро- и лакоотложениями и подвижность поршневых колец () в баллах вычисляют по формуле
     

,

     
где  - суммарная оценка подвижности поршневых колец, баллы;
     
     , , , ,  - суммарные загрязненности различных участков поршня (канавок, перемычек, юбки, дренажных отверстий и внутренней поверхности головки поршня), баллы.
     
     4.10. Соответствие масел группам, предусмотренным в ГОСТ 17479.1-85, устанавливают по результатам оценки моющих свойств испытуемого и контрольного масел. Масло относится к группе, предусмотренной ГОСТ 17479.1-85, если моющие свойства, определяемые по суммарной загрязненности поршня нагаро- и лакоотложениями и подвижности поршневых колец испытуемого масла, не превышает более чем на 20% среднее значение моющих свойств, установленное в табл.4 для контрольного масла.
     
     (Измененная редакция, Изм. N 2).
     
     

ПРИЛОЖЕНИЕ
Справочное

     
ОПИСАНИЕ ОДНОЦИЛИНДРОВОЙ УСТАНОВКИ УИМ-6-НАТИ

     
     Установка УИМ-6-НАТИ состоит из одноцилиндрового двигателя с универсальным картером, тормозного устройства, агрегатов системы смазки, охлаждения, топливоподачи, компрессора и контрольных измерительных приборов.
     

1. ДВИГАТЕЛЬ

     
     1.1. Двигатель установки является прототипом одноцилиндрового отсека тракторного дизеля Д-75 с универсальным картером.
     
     1.2. Картер укомплектован коленчатым валом с двумя подшипниками качения, распределительным валиком, приводом топливного насоса со специальной муфтой для регулирования угла опережения впрыска топлива и распределительными шестернями.
     
     1.3. Цилиндр двигателя отлит из серого чугуна, отъемный, крепится к картеру с помощью шести шпилек с гайками. Головка цилиндра отлита из серого чугуна.
     
     1.4. Основные узлы и детали двигателя (поршневая группа, гильза цилиндра, шатун в сборе, клапанный механизм и др.) являются серийными используемыми в дизелях Д-75.
     
     1.5. Степень сжатия регулируется металлическими прокладками различной толщины, устанавливаемыми между цилиндром и картером двигателя.
     

2. ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ДВИГАТЕЛЯ

     
3. СИСТЕМА СМАЗКИ

     
     Система смазки двигателя - комбинированная с мокрым картером. Под давлением смазывают шатунный подшипник коленчатого вала, верхнюю головку шатуна и втулки коромысел. Все остальные трущиеся поверхности (гильза цилиндра, поршень с кольцами, подшипники и кулачки распределительного вала, распределительные шестерни и т. д.) смазывают посредством разбрызгивания.
     
     Нагнетание масла в двигатель осуществляется односекционным масляным насосом с приводом от электромотора.
     
     Постоянство заданного давления масла осуществляется с помощью редукционного клапана.
     
     Требуемую рабочую температуру масла поддерживают электрическим подогревателем и масляным радиатором, охлаждаемым проточной водой.
     
     Очистку масла осуществляют масляным фильтром.
     

4. СИСТЕМА ОХЛАЖДЕНИЯ

     
     Система охлаждения - двухконтурная с раздельным охлаждением головки цилиндра и цилиндра.
     
     Система охлаждения цилиндра принудительная; в качестве охлаждающей жидкости применяют глицерин. Для поддержания заданной температуры глицерина двигатель снабжен теплообменником, в котором установлен змеевик, охлаждаемый водопроводной водой. В системе охлаждения сохраняется постоянное давление паровоздушным клапаном, расположенным на крышке теплообменника.
     
     Охлаждение головки цилиндра осуществляется принудительно, с применением в качестве охлаждающей жидкости воды. Температура регулируется количеством подаваемой в смесительный бачок холодной воды.
     

5. АГРЕГАТ ДЛЯ ПОГЛОЩЕНИЯ И ИЗМЕРЕНИЯ МОЩНОСТИ ДВИГАТЕЛЯ

     
     Двигатель соединяется электрическим тормозным устройством типа КИ 1363В ГОСНИТИ или другим агрегатом, способным поглощать развиваемую мощность и поддерживать требуемое число оборотов двигателя длительное время.
     

6. ТОПЛИВНАЯ СИСТЕМА

     
     Двигатель укомплектован двухплунжерным топливным насосом 2ТН-10х10 с тангенциальным профилем кулачков кулачкового вала.
     
     Диаметр плунжера равен 10 мм. На двигателе установлена серийная форсунка закрытого типа ФШ-62х25. Система питания обеспечивается грубой и тонкой фильтрацией топлива.
     

7. СИСТЕМА НАДДУВА ДВИГАТЕЛЯ

     
     Установка укомплектована компрессором, ресивером, нагревателем воздуха и контрольно-измерительными приборами.
     

8. СИСТЕМА ВЫПУСКА ОТРАБОТАННЫХ ГАЗОВ

     
     Система выпуска отработанных газов должна иметь плавные переходы. Противодавление на выпуске при испытаниях без наддува должно быть 3920-4410 Па (400-450 мм вод.ст.), а с наддувом 4900-5390 Па (500-550 мм вод.ст.). Измерение противодавления проводят на расстоянии 100 мм от торца выпускного клапана головки цилиндра.
     

9. ПРИБОРЫ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ УСТРОЙСТВА

     
     9.1. Измерения температур охлаждающих жидкостей и испытуемого масла производят термоэлектрическими термометрами с пределом измерения до 150 °С, или другим прибором, с погрешностью измерения не более 0,5 °С.
     
     9.2. Температуру нагнетаемого в двигатель воздуха измеряют термоэлектрическим термометром с пределом измерения до 300 °С или другим прибором, обеспечивающим погрешность измерения не более 1,5 °С.
     
     9.3. Температуру выпускных газов измеряют термоэлектрическим термометром с пределом измерения 800 °С или другим прибором, обеспечивающим погрешность измерения не более 1,5 °С.
     
     9.1-9.3. (Измененная редакция, Изм. N 1).
     
     9.4. Давление масла измеряют с помощью манометра, с пределом измерения до 1 МПа (10 кгс/см) по ГОСТ 2405-88, обеспечивающего погрешность измерения не более 0,02 МПа (0,2 кгс/см).
     
     9.5. Количество газов, прорывающихся в картер, измеряют газометром объемного типа с пределом измерения 20-40 л/мин. Для сглаживания пульсации газов и отстоя масляных паров перед газометром устанавливают ресивер с фильтром.
     
     
     
Текст документов сверен по:
официальное издание
Нефтепродукты. Масла.
Методы испытаний: Сб. ГОСТов. -
М.: ИПК Издательство стандартов, 2002