ГОСТ 8536-79

Группа Д44

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ЗАГОТОВКИ СУДОВЫХ ВАЛОВ И БАЛЛЕРОВ РУЛЕЙ

     
Технические условия

     
Blanks for merine shafts and rudder stocks.
Technical condition

     
     
Срок действия с 01.01.1981
до 01.01.1986*
по пп.2.20 и 2.23 для заготовок из коррозионно-стойкой стали срок введения установлен с 01.01.1983
    ________________
* Ограничение срока действия снято по протоколу N 5-94
Межгосударственного Совета по стандартизации,
метрологии и сертификации (ИУС N 11-12, 1994 год). -
Примечание .

     
     
     ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 26 февраля 1979 г. N 760
          
     ВЗАМЕН ГОСТ 8536-68
     
     
     Настоящий стандарт распространяется на заготовки:
     
     судовых валов (гребных, дейдвудных, промежуточных, упорных);
     
     ведущих валов и валов ротора крыльчатых движителей (КД);
     
     баллеров и штырей рулей, успокоителей качки и поворотных насадок;
     
     баллеров и валов подруливающих устройств, поворотных колонок и различных устройств с движителями в качестве рабочего органа;
     
     валов, штанг и цилиндров механизма изменения шага гребных винтов регулируемого шага (ВРШ);
     
     съемных муфт для соединения указанных валов и баллеров;
     
     для судов, кораблей и плавсредств.
     
     В стандарте учтены требования СТ СЭВ 144-75 и СТ СЭВ 145-75.
     
     

1. КЛАССИФИКАЦИЯ

     
     1.1. Виды заготовок:
     
     кованые сплошные черновые заготовки из углеродистой стали (кроме гребных валов);

     кованые сплошные заготовки с предварительно обработанной наружной поверхностью из углеродистой, легированной и коррозионно-стойкой стали;
     
     кованые полые заготовки с предварительно обработанной наружной и окончательно обработанной внутренней поверхностью из углеродистой и легированной стали;
     
     кованые полые заготовки с предварительно обработанными наружной и внутренней поверхностями из углеродистой и легированной стали для деталей, кроме валов;
     
     заготовки сплошные из горячекатаной коррозионно-стойкой стали диаметром до 200 мм.
     
     1.2. При диаметре внутреннего отверстия менее 80 мм заготовки оценивают как сплошные.
     
     1.3. В зависимости от показателей механических свойств заготовки разделяются на группы:
     
     заготовки из углеродистой стали с повышенными показателями механических свойств категорий прочности KМ20, KМ22, KМ25, KМ28, KМ32, KМ22А, KМ25А, KМ28А (табл.2, 3);
     
     заготовки из легированной стали с повышенными показателями механических свойств категорий прочности KТ36, KТ40, KТ50, KТ60, KТ70, KТ80, KТ90, KТ100 (табл.4);
     
     заготовки из коррозионно-стойкой стали.
     
     

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

     
     2.1. Заготовки должны быть изготовлены в соответствии с требованиями настоящего стандарта и рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
     
     2.2. Химический состав углеродистой стали должен соответствовать ГОСТ 1050-74, легированной - ГОСТ 4543-71, коррозионно-стойкой стали - ГОСТ 5632-72.
     
     2.3. Категорию прочности и марку стали заготовок указывают на чертеже.
     
     Марки сталей для заготовок из углеродистой и легированной стали в зависимости от требуемой категории прочности и диаметра (толщины стенки) приведены в рекомендуемом приложении 1.
     
     Допускается замена марки стали, указанной на чертеже, на другую марку, рекомендуемую настоящим стандартом для данного сечения и категории прочности.
     
     2.4. Коррозионно-стойкие стали применяют для изготовления заготовок деталей, эксплуатируемых в забортной воде без гидроизоляции: сталь марки 20X13 - для заготовок деталей, эксплуатируемых в пресной воде, стали марок 14Х17Н2 и 09Х17Н7Ю в морской воде.
     
     2.5. Кованые заготовки из коррозионно-стойкой стали изготовляют из слитков массой не более 3500 кг.
     
     2.6. Отливка слитков, предназначенных для заготовок гребных и дейдвудных валов, и слитков массой 25000 кг и более для кованых заготовок других изделий должна производиться с вакуумированием металла при разливке или продувкой его инертными газами.
     
     Отливку слитков массой менее 24000 кг для заготовок гребных и дейдвудных валов допускается производить без вакуумирования.
     
     2.7. Заготовки баллеров и штырей диаметром до 160 мм и заготовки валов диаметром до 120 мм допускается изготовлять из проката по ГОСТ 1050-74.
     
     2.8. Уков при выборе размеров слитка или блюмсов должен составлять:
     
     от слитка по сечению основного тела заготовки - не менее 3;
     
     по сечению гребня и фланцев валов - не менее 1,5;
     
     от блюмса по сечению основного тела заготовки - не менее 1,5;
     
     по сечению гребня и фланцев валов - не менее 1,3.
     
     При ковке из удлиненных слитков снижение минимального укова - с 3 до 2,5.
     
     Допускается снижение минимального укова до 2,0 при ковке способами, использующими:
     

     осадку слитка, биллетированного на вогнутую боковую поверхность;
     
     обжатие в вырезных бойках с подстуживанием поверхности и последующую ковку по четырем широким граням узкими бойками;
     
     схему трехразовой кантовки поковок на 90° в одном направлении и заключительную кантовку на 45° в обратном направлении;
     
     бойки со скрещивающимися рабочими поверхностями.
     
     2.9. Конусная часть гребного вала, предназначенная для посадки гребного винта, и фланцы гребного вала ВРШ и КД должны быть расположены в нижней (донной) части слитка. При изготовлении из одного слитка двух и более поковок гребных валов и валов ВРШ и КД допускается расположение конусной части гребного вала и фланца гребного вала ВРШ и КД в средней части слитка. Допускается располагать конусную часть гребного вала и фланцы гребных валов ВРШ и КД в прибыльной части слитка при условии, что качество металла удовлетворяет требованиям настоящего стандарта.
     
     2.10. Размеры заготовок из углеродистой и легированной стали должны учитывать припуски на механическую обработку, допуски на размеры и технологические напуски для поковок, изготовляемых свободной ковкой на прессах по ГОСТ 7062-67, свободной ковкой на молотах - по ГОСТ 7829-70 и горячей штамповкой - по ГОСТ 7505-74, а также напуски на пробы для испытаний. Для заготовок из углеродистой и легированной стали массой свыше 35000 кг, изготовляемых свободной ковкой на прессах, а также для заготовок из коррозионно-стойкой стали припуски и напуски устанавливаются по технологической документации изготовителя, согласованной с потребителем.
     
     2.11. На предварительно обработанных поверхностях кованых заготовок или заготовок, изготовленных из горячекатаного прутка, не должно быть трещин, рванин, раскованных и раскатанных пузырей, черновин, раскованных или раскатанных загрязнений. Местные дефекты должны быть удалены пологой вырубкой или зачисткой.
     
     Допускается не удалять местные дефекты, если глубина дефекта не превышает 65% припуска под окончательную обработку с учетом искривления оси заготовки, в соответствии с табл.6, но оставшийся после удаления дефектов припуск не должен быть менее 2 мм. Глубину дефектов проверяют контрольной вырубкой или зачисткой.
     
     2.12. На поверхности черновых кованых заготовок допускается наличие трещин, рванин, заковов, если оставшийся припуск на окончательную обработку после удаления дефектов будет не менее 25% номинального одностороннего припуска, но не менее 2 мм. Глубину дефектов проверяют у изготовителя контрольной вырубкой или зачисткой.
     
     2.13. Поверхность горячекатаных заготовок должна удовлетворять требованиям ГОСТ 5949-75.
     
     2.14. На окончательно обработанных потребителем поверхностях деталей не допускаются раскатанные или раскованные загрязнения и неметаллические включения протяженностью более 6 мм, раскованные или раскатанные пузыри, трещины, заковы и черновины.
     
     Обнаруженные дефекты устраняют пологой зачисткой на глубину не более 0,5 мм с последующей шлифовкой и плавным сопряжением места зачистки с поверхностью детали.
     
     На поверхности гребных валов на участках 0,6 чистового диаметра в обе стороны от места сопряжения тела вала с конусом (0,6 чистового диаметра вала от фланца для валов ВРШ) раскованные и раскатанные загрязнения должны быть удалены полностью. На остальной поверхности гребных валов должны быть удалены раскатанные и раскованные загрязнения протяженностью более 5 мм и от 3 до 5 мм, если расстояние между ними менее 30 мм.
     
     2.15. На внутренней окончательно обработанной поверхности заготовок валов и баллеров рулей не допускаются раскованные или раскатанные загрязнения и неметаллические включения протяженностью более 10 мм, а также пузыри, трещины, заковы и черновины.
     
     2.16. Заготовки, изготовленные из горячекатаных прутков, поставляемых по ГОСТ 5949-75, и кованые заготовки подвергаются термической обработке - закалке с отпуском.
     
     2.17. Для заготовок из углеродистой стали допускается применение нормализации с высоким отпуском.
     
     2.18. Режим термической обработки устанавливает изготовитель заготовок.
     
     2.19. Макроструктура кованых заготовок должна быть однородной.
     
     Не допускаются остатки усадочной раковины и усадочной рыхлости, пузырей, расслоений, трещин и флокенов.
     
     2.20. На поверхности макротемплетов кованых заготовок диаметром менее 200 мм не допускаются раскованные загрязнения и неметаллические включения протяженностью более 0,5 мм.
     
     На поверхности макротемплетов кованых заготовок диаметром более 200 мм не допускаются раскованные загрязнения и неметаллические включения:
     
     в зоне у поверхности заготовки от 0,9 до 1,0 чистового диаметра протяженностью более 3 мм и от 0,5 до 3 мм при расстоянии между ними менее 50 мм;
     
     во внутренней зоне заготовки до 0,9 чистового диаметра протяженностью более 6 мм и от 0,5 до 6 мм при расстоянии между ними менее 30 мм.
     
     2.21. Макроструктура горячекатаных заготовок - по ГОСТ 5949-75.
     
     2.22. Сегрегация серы в отпечатках по Бауману в кованых заготовках из углеродистой и легированной стали допускается не выше балла 3. Для поковок из слитков массой до 25000 кг балл устанавливают по шкале, приведенной в обязательном приложении 2 (см. бандероль);
     
     из слитков массой свыше 25000 до 50000 кг по шкале, приведенной в обязательном приложении 3 (см. бандероль); из слитков массой свыше 50000 до 145000 кг - по шкале, приведенной в обязательном приложении 4 (см. бандероль).
     
     2.23. При проведении ультразвукового контроля (УЗК) фиксации подлежат дефекты эквивалентной площадью 8 мм и более.
     
     Не допускаются протяженные дефекты и участки, в которых при контроле нормальным искателем ослабляется донный сигнал до уровня поисковой чувствительности. Разобщенная цепочка неметаллических включений не является протяженным дефектом. Не допускаются дефекты эквивалентной площадью 50 мм и более, непротяженные дефекты эквивалентной площадью от 8 до 20 мм включительно, если расстояние между двумя такими дефектами менее 30 мм, и непротяженные дефекты эквивалентной площадью от 20 до 50 мм, если расстояние между дефектами менее 50 мм.
     
     Не допускаются непротяженные дефекты эквивалентной площадью от 8 до 50 мм, если их общее количество на заготовке превышает 60 или если количество дефектов эквивалентной площадью от 20 до 50 мм превышает 50. При этом для заготовок гребных и дейдвудных валов количество непротяженных дефектов в зонах по длине не должно превышать норм, указанных в табл.1.
     
     

Таблица 1

     

     2.24. Величина остаточных растягивающих напряжений термически обработанных кованых заготовок не должна превышать 10% фактического предела текучести.
     
     Для заготовок категории прочности до KМ32, изготовляемых из углеродистой стали, величина остаточных растягивающих напряжений допускается 40 МПа (4 кгс/мм).
     
     Величина сжимающих остаточных напряжений в поверхностных слоях не ограничивается.
     
     2.25. Механические свойства термически обработанных заготовок из углеродистой стали (кроме гребных валов) должны соответствовать требованиям, приведенным в табл.2, заготовок гребных валов из углеродистой стали - в табл.3.
     
     

Таблица 2  

     
Нормы механических свойств заготовок из углеродистой стали (кроме гребных валов)

Таблица 3
 

Нормы механических свойств заготовок из углеродистой стали для гребных валов

     
     
     2.26. Нормы показателей механических свойств, полученных на тангенциальных образцах, уменьшаются против норм, предусмотренных в табл.2 и 3 не более, чем:
     
     предел текучести и временное сопротивление - на 0,05 от приведенной величины;
     
     относительное сужение - на 20%;
     
     относительное удлинение - на 5 %;
     
     ударная вязкость - на 100 кДж/м (1 кгс·м/см), но не ниже 300 кДж/м (3 кгс·м/см).
     
     2.27. Механические свойства термически обработанных заготовок из легированной стали с повышенными показателями механических свойств должны соответствовать требованиям, приведенным в табл.4.
     
     

Таблица 4  

     
Нормы механических свойств заготовок из легированной стали

     
     
     2.28. Нормы показателей механических свойств, полученных на тангенциальных образцах, уменьшаются против норм, предусмотренных табл.4, но не более, чем:
     
     предел текучести и временное сопротивление - на 0,05 от приведенной величины;
     
     относительное сужение - на 20%;
     
     относительное удлинение - на 2%;
     
     ударная вязкость - на 100 кДж/м (1 кгс·м/см).
     
     2.29. Механические свойства термически обработанных заготовок из коррозионно-стойкой стали должны соответствовать требованиям табл.5.
     
     

Таблица 5

     
Нормы механических свойств заготовок из коррозионно-стойкой стали

     
     
     Примечание. Верхнее значение временного сопротивления не должно превышать указанного минимального значения более чем на 200 МПа (20 кгс/мм).
     
     
     2.30. Нормы показателей механических свойств, полученных на тангенциальных образцах, уменьшаются против норм, предусмотренных табл.5, не более чем:
     
     предел текучести и временное сопротивление - на 0,1 от приведенной величины;
     
     относительное удлинение - на 0,5 от приведенной величины;
     
     относительное сужение - на 0,4 от приведенной величины;
     
     ударная вязкость - на 0,5 от приведенной величины.
     
     2.31. Металл термически обработанных заготовок из стали марок 14Х17Н2 с пределом текучести не менее 550 МПа (55 кгс/мм) и 09X17Н7Ю не должен быть склонен к межкристаллитной коррозии.
     
     2.32. Полученные при испытании заготовок фактические значения временного сопротивления не должны превышать указанные в табл.2-4 минимальные значения более чем на:
     
     120 МПа (12 кгс/мм) - при минимальном временном сопротивлении, равном или меньшем 600 МПа (60 кгс/мм), и 150 МПа (15 кгс/мм) при минимальном временном сопротивлении большем 600 МПа (60 кгс/мм) для заготовок из углеродистой и низколегированной стали;
     
     150 МПа (15 кгс/мм) - при минимальном временном сопротивлении, меньшем 900 МПа (90 кгс/мм), и 200 МПа (20 кгс/мм) - при минимальном временном сопротивлении, равном и большем 900 МПа (90 кгс/мм), для заготовок из легированной стали.
     
     Превышение минимальных значений временного сопротивления для всех категорий прочности не более чем на 200 МПа (20 кгс/мм) не является браковочным признаком при условии, что остальные характеристики удовлетворяют требованиям категории прочности.
     
     2.33. При определении величины временного сопротивления на образцах, вырезанных из двух концов заготовки из углеродистой и легированной стали, разница между обоими значениями должна быть не более 60 МПа (6 кгс/мм) при временном сопротивлении, равном или меньшем 600 МПа (60 кгс/мм), и не более 100 МПа (10 кгс/мм) - при временном сопротивлении более 600 МПа (60 кгс/мм). Превышение разницы между обоими значениями не более чем в пределах разброса требуемой категории прочности (п.2.33) не является браковочным признаком.
     
     Разница между обоими значениями временного сопротивления, полученного на двух концах заготовки из коррозионно-стойкой стали, не должна превышать 200 МПа (20 кгс/мм).
     
     2.34. Для изделий, работающих при отрицательных температурах, значение минимальной ударной вязкости при самой низкой рабочей температуре устанавливается по соглашению сторон.
     
     2.35. Изогнутость оси предварительно механически обработанных кованых и катаных заготовок после термической обработки не должна превышать величин, указанных в табл.6.
     
     

Таблица 6

     
Изогнутость оси предварительно механически обработанных заготовок после термической обработки

мм

     
     
     При большей изогнутости оси заготовки подвергают правке.
     
     2.36. Заготовки, прошедшие после термической обработки правку в холодном или подогретом состоянии, подвергаются отпуску для снятия внутренних напряжений. Температура отпуска в этих случаях должна быть ниже не менее чем на 20° температуры основного отпуска.
     
     2.37. На окончательно обработанных внутренних поверхностях полых заготовок и изделий ВРШ параметр шероховатости по десяти точкам должен быть не более  20 мкм по ГОСТ 2789-73; на поверхностях перехода различных диаметров - не более  40 мкм по ГОСТ 2789-73.
     
     По согласованию сторон для заготовок длиной более 16 м параметр шероховатости перехода различных диаметров допускается не более  80 мкм по ГОСТ 2789-73.
     
     2.38. На внутренней предварительно обработанной поверхности полых заготовок параметр шероховатости должен быть не более  320 мкм по ГОСТ 2789-73.
     
     2.39. Для всех заготовок, кроме заготовок валов ВРШ, предельные отклонения размеров диаметра внутренних отверстий должны соответствовать квалитету H16 СТ СЭВ 144-75.
     
     Для заготовок валов ВРШ предельные отклонения размеров диаметров внутренних отверстий должны соответствовать квалитету Н12 СТ СЭВ 145-75.
     
     Отклонения размеров отверстий нерабочих поверхностей заготовок валов ВРШ и баллеров рулей оговаривают в рабочем чертеже.
     
     2.40. При расточке отверстий с двух сторон заготовки не допускаются ступенчатость и кольцевые задиры на поверхности перехода различных диаметров, а также риски глубиной более 0,3 мм, образующиеся при выводе инструмента. Переходы должны быть плавными, выполненными на конус или по радиусу.
     
     2.41. Изогнутость оси в расточенных отверстиях заготовок не должна превышать величин, указанных в табл.7.
     
     

Таблица 7

     
Изогнутость оси расточенных отверстий

мм

     
     
     По согласованию с потребителем нормы допускаемой изогнутости осей заготовок, кроме валов ВРШ, могут быть увеличены (но не более чем на 50%).
     
     2.42. Несовпадение осей отверстий различных диаметров, растачиваемых с различных концов заготовки, не должно превышать, мм:
     

     
     Для валов, работающих с движителями ВРШ и баллеров рулей величина несовпадений осей отверстий, растачиваемых с разных концов, может оговариваться на чертежах.
     
     2.43. Смещение поверхности перехода различных диаметров внутренней расточки вдоль оси гребного и дейдвудного валов допускается в сторону большего отверстия не более чем на 100 мм, в сторону меньшего отверстия - не более чем на 50 мм.
     
     Для баллеров рулей допускаемые смещения оговариваются на чертеже.
     
     2.44. Смещение оси наружной поверхности относительно оси отверстия (эксцентриситет) не должно превышать 35% величины припуска, оставляемого на одну сторону для окончательной механической обработки поверхности.
     
     2.45. В процессе изготовления заготовок должны быть приняты меры, исключающие возможность их намагничивания.
     

Примеры условных обозначений

     
     Сплошная заготовка из углеродистой стали марки 30, диаметром 350 мм, длиной 2500 мм, категории прочности KМ25:     

     
     Полая заготовка из стали марки 38Х2Н2МА, наружным диаметром 510 мм, внутренним диаметром 150 мм, длиной 16800 мм, категории прочности KТ60:     

     
     Сплошная заготовка из горячекатаной стали марки 09Х17Н7Ю, диаметром 95 мм, длиной 5730 мм с пределом текучести 700 МПа (70 кгс/мм), относительным сужением не менее 12%, ударной вязкостью не менее 500 кДж/м (5 кгс·м/см):
     

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

     
     3.1. Для проверки соответствия заготовок требованиям настоящего стандарта устанавливаются приемо-сдаточные испытания.
     
     3.2. Объем испытаний приведен в табл.8.
     
     

Таблица 8

     
Объем испытаний

     
     
     Примечание. За партию-садку принимаются заготовки, близкие по габаритам, одной марки стали, прошедшие совместно термическую обработку.
     
     
     3.3. Пробы для проведения испытаний отбирают:
     
     при длине заготовки более 3 м - с двух концов заготовки;
     
     при длине заготовки 3 м и меньше - с одного конца, соответствующего прибыльной части слитка.
     
     Для контроля макроструктуры и сегрегации серы отбирается проба (темплет) перпендикулярно продольной оси заготовки.
     
     3.4. Из каждой пробы изготовляются следующие образцы:
     
     для определения механических свойств на растяжение - один; на ударную вязкость - два;
     
     для определения склонности к межкристаллитной коррозии (для коррозионно-стойкой стали) - четыре;
     
     для определения остаточных напряжений - одна проба;
     
     на холодный изгиб - один, со стороны прибыльной части слитка.
     
     3.5. Сдаточными характеристиками механических заготовок являются: предел текучести, временное сопротивление, относительное удлинение, относительное сужение и ударная вязкость, а холодный изгиб и ударная вязкость при отрицательных температурах -  по требованию органов надзора.
     
     3.6. В случае несоответствия заготовки требованиям по макроструктуре, определенной на темплете, допускается произвести повторное испытание макроструктуры на теле заготовки.
     
     3.7. При получении неудовлетворительных результатов испытаний на межкристаллитную коррозию допускается проводить повторные испытания по методу, указанному в справочном приложении 5.
     
     3.8. При получении неудовлетворительных результатов механических испытаний хотя бы одному из показателей проводятся повторные испытания удвоенного количества образцов, изготовленных из той же пробы, по тому виду испытания, по которому получены неудовлетворительные результаты.
     
     Если повторные испытания одного образца дали неудовлетворительные результаты, заготовку бракуют или подвергают повторной термической обработке.
     
     3.9. Число полных повторных термических обработок при получении неудовлетворительных результатов механических испытаний не должно быть более двух. Количество отпусков не ограничивается. Результаты испытаний после последней термической обработки являются окончательными.
     
     

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

     
     4.1. Пробы для химического анализа стали отбирают по ГОСТ 7565-73. Химический анализ стали производят по ГОСТ 22536.0-77 - ГОСТ 22536.13-77, ГОСТ 12344-66 - ГОСТ 12365-66, ГОСТ 20560-75.
     
     4.2. Твердость по Бринеллю определяют по ГОСТ 9012-59.
     
     4.3. Испытания механических свойств проводят на продольных образцах. Допускается проводить механические испытания на тангенциальных образцах.
     
     4.4. Образцы для механических испытаний кованых заготовок вырезают из пробы на расстоянии, равном 1/3 радиуса от поверхности сплошной заготовки и 1/2 толщины стенки полой заготовки. У заготовок валов, имеющих концевые фланцы, пробы отбирают от специального припуска с торца фланца, обжатого до диаметра, равного диаметру основного сечения вала. Места отбора проб со стороны фигурной "лапы" баллера устанавливаются изготовителем.
     
     4.5. Пробы для механических и технологических испытаний катаных штанг отбирают по ГОСТ 7564-73.
     
     4.6. Образцы на растяжение (пятикратные диаметром 10 мм) изготовляют и испытывают по ГОСТ 1497-73.
     
     4.7. Образцы для определения ударной вязкости (типа I) изготовляют и испытывают при комнатной и пониженных температурах по ГОСТ 9454-78.
     
     4.8. Пробу на холодный изгиб производят по ГОСТ 14019-68.
     
     4.9. Испытание на склонность к межкристаллитной коррозии стали марки 09Х17Н7Ю проводят по ГОСТ 6032-75 по методу АМУ; стали марки 14Х17Н2 - по методу АМУ без провоцирующего нагрева по ГОСТ 6032-75.
     
     Образцы для испытания на склонность к межкристаллитной коррозии отбирают от термически обработанных заготовок в тех же местах, что и образцы для механических испытаний, и изготовляют по ГОСТ 14019-68.
     
     4.10. Качество поверхности заготовок проверяют визуально без применения увеличительных приборов. При необходимости проводят светление или травление поверхности, а также применяют магнитный метод и метод проникающей жидкости. Качество поверхности внутренних отверстий проверяют перископическим осмотром.
     
     4.11. Шероховатость обработанных поверхностей заготовок проверяют визуально без применения увеличительных приборов, сличением с образцами эталонов в зависимости от формы проверяемой поверхности.
     
     4.12. Размеры заготовок проверяют измерительными инструментами, обеспечивающими необходимую точность измерения.
     
     4.13. Изогнутость оси заготовки проверяют индикатором при медленном вращении заготовки, оптическими или ультразвуковым приборами или механическим устройством изготовителя.
     
     4.14. Остаточные напряжения определяются по методике изготовителя, согласованной с органами надзора.
     
     4.15. Контроль макроструктуры производят по ГОСТ 10243-75 методом травления.
     
     Отпечатки серной пробы снимают с этих же темплетов. Травлению подвергают сторону, обращенную к изделию.
     
     4.16. Макроструктуру горячекатаных прутков контролируют по ГОСТ 10243-75.
     
     4.17. Ультразвуковой контроль производится по ГОСТ 12503-75 по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.
     
     

5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

     
     5.1. Маркировка, упаковка и оформление документации должны соответствовать ГОСТ 7566-69.
     
     5.2. Маркировка должна наноситься клейменением на фланцах, торцах или наружной поверхности конца заготовки со стороны донной части слитка.
     
     5.3. Каждая заготовка должна иметь следующую маркировку:
     
     клеймо технического контроля;
     
     номер чертежа детали;
     
     марку стали;
     
     номер плавки;
     
     номер слитка;
     
     номер поковки или номер партии штанг;
     
     клеймо Регистра СССР (при изготовлении заготовок под надзором инспекции Регистра СССР).
     
     5.4. Каждая заготовка должна сопровождаться документом, удостоверяющим соответствие качества заготовок требованиям настоящего стандарта.
     
     В документе указывают:
     
     товарный знак изготовителя;
     
     марку стали;
     
     номер плавки и химический состав;
     
     размеры заготовки;
     
     фактический режим термической обработки, включая данные по повторным термическим обработкам;
     
     результаты всех испытаний, предусмотренных настоящим стандартом, а также результаты переиспытаний; остаточные напряжения указывают со знаком напряжения;
     
     серные отпечатки по Бауману;
     
     изогнутость оси, несовпадение осей отверстий и эксцентриситет;
     
     размеры обработанного отверстия, параметры шероховатости отверстия;
     
     массу заготовки;
     
     номер настоящего стандарта.
     
     Примечание. Размеры обработанного отверстия для валов ВРШ указывают через каждые 200 мм длины.
     
     
     5.5. В заготовках, поставляемых потребителю или предназначенных для хранения, окончательно обработанные поверхности должны быть законсервированы в соответствии с действующими нормативными документами; окончательно обработанные отверстия должны быть заглушены с торцов.
     
     5.6. Упаковка заготовок должна предохранять их от механических повреждений при транспортировании и осуществляться в соответствии с нормативно-технической документацией.
     
     5.7. Заготовки транспортируют любым видом транспорта с соблюдением соответствующих мер, предохраняющих заготовки от прогиба и повреждения защитных покрытий.
     

     5.8. Заготовки должны храниться в закрытых складских помещениях на стеллажах, предохраняющих их от прогиба. Допускается хранение заготовок под навесом или на эстакадах.
     
     При длительном хранении заготовок необходимо проверять их через промежутки времени, указанные в нормативной документации. При обнаружении коррозии она должна быть удалена, а заготовка снова законсервирована.
     
     5.9. При транспортировании заготовок должны быть приняты меры, исключающие возможность намагничивания заготовок.
     
     

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Рекомендуемое

     
Рекомендуемые марки стали для заготовок

     
     
Продолжение

     
     
     Примечание. Сталь марки 35 для гребных валов с категорией прочности KМ20, KМ22 и KМ25 применять при новом проектировании не рекомендуется.
     
     

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Обязательное

ШКАЛА
серных отпечатков поковок из слитков массой до 25000 кг
(баллы 1-4)

Балл 1

Балл 2

Балл 3

Балл 4

ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Обязательное

ШКАЛА
серных отпечатков поковок из слитков массой свыше 25000 до 50000 кг
(баллы 1-4)

Балл 1

Балл 2

Балл 3

Балл 4

ПРИЛОЖЕНИЕ 4
Обязательное

ШКАЛА
серных отпечатков поковок из слитков массой свыше 50000 до 145000 кг
(баллы 1-4)

Балл 1

Балл 2

Балл 3

Балл 4

     
ПРИЛОЖЕНИЕ 5
Справочное

     
МЕТОД ИСПЫТАНИЯ НА МЕЖКРИСТАЛЛИТНУЮ КОРРОЗИЮ

     
     Раствор для испытания должен содержать 110 г сернокислой меди по ГОСТ 4165-68, 55 мл серной кислоты плотностью 1,835 г/см по ГОСТ 4204-66 и 1000 мл воды.
     
     Испытания проводят в колбе с обратным холодильником. На дно колбы кладут бусы, разрезанные стеклянные трубочки, палочки или стеклянную вату, затем загружают образцы. Разрешается укладывать образцы в несколько рядов. Между каждым рядом образцов кладут бусы, стеклянные трубочки, палочки или стеклянную вату.
     
     Колбу заполняют так, чтобы образцы полностью были покрыты раствором и не соприкасались между собой. Кипячение проводят непрерывно и не допускают нагрева холодильника. В случае вынужденного перерыва испытания образцы из реакционного сосуда не вынимают.
     
     При изменении цвета раствора его заменяют свежим. Продолжительность испытания подсчитывают как суммарное количество часов кипячения.
     
     Количество помещаемых в колбу образцов определяют, исходя из расчета не менее 3 мл раствора на 1 см поверхности образца.
     
     Продолжительность кипячения образцов - 24 ч. После кипячения образцы промывают и просушивают, затем подвергают загибу на угол 90°.
     
     Остальные условия испытания - по ГОСТ 6032-75.



Текст документа сверен по:
официальное издание
М.: Издательство стандартов, 1979