ГОСТ 27446-87
(CT СЭВ 5688-86)

Группа А39

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

РУДЫ ЖЕЛЕЗНЫЕ, АГЛОМЕРАТЫ И ОКАТЫШИ

Метод определения прочности после статического восстановления
при низких температурах

Iron ores, agglomerates and pellets. Method for determination
of strength after low-temperature static reduction

     
     
ОКСТУ 0709

Срок действия с 01.01.89
до 01.01.94*
_______________________________
* Ограничение срока действия снято
по протоколу N 3-93 Межгосударственного Совета
по стандартизации, метрологии и сертификации
(ИУС N 5-6, 1993 год). - Примечание .

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

     
     1. ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР
     
     ИСПОЛНИТЕЛИ
     
     В.П.Маковей, Н.Н.Петрик (руководитель темы); Т.Е.Павленок, Е.И.Патрубец
     
     2. Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 22.10.87 N 3983 стандарт Совета Экономической Взаимопомощи СТ СЭВ 5688-86 "Руды железные, агломераты и окатыши. Метод определения прочности после статического восстановления при низких температурах"
     
     Введен в действие непосредственно в качестве государственного стандарта
     
     3. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
     
     4. Срок первой проверки - 1994 г.
     
     Периодичность проверки - 5 лет.
     
     5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

     
     Настоящий стандарт распространяется на железные руды, агломераты и окатыши (далее руды) и устанавливает метод определения прочности руд после восстановления применительно к условиям верхней части доменной печи.
     
     

1. СУЩНОСТЬ МЕТОДА

     
     Метод основан на восстановлении пробы руды газообразным восстановителем в неподвижном слое при заданном температурном режиме, механической обработке восстановленной пробы во вращающемся барабане и последующем рассеве испытуемого материала на классы крупности, характеризующие его прочностные свойства.
     
     

2. МЕТОДЫ ОТБОРА И ПОДГОТОВКИ ПРОБ

     
     Пробы отбирают и подготавливают по ГОСТ 26136-84.
     
     

3. АППАРАТУРА И РЕАКТИВЫ

     
     3.1. Установка для нагрева и восстановления испытуемой пробы (черт.1) состоящая из:
     
     

1 - печь; 2 - реторта; 3 - нагревательный элемент; 4 - корзина; 5 - проба; 6 - подставка;
7 - термостойкий шнур; 8 - подвод газа; 9 - термопара; 10 - отвод газа.

Черт.1

     
     
     1) реторты из жаростойкой стали (черт.2);
     
     

Черт.2

     
     
     2) электропечи сопротивления, обеспечивающей нагрев пробы и восстановительного газа до температуры 500 °С;
     
     3) корзины из жаростойкой стали с перфорированным дном с 241 отверстием общей площадью 11,8 см (черт.3).
     
     

Черт.3

     
     Пространство между корзиной и внутренней стенкой реторты уплотняют термостойким шнуром с целью обеспечения прохождения всего объема газа через слой пробы.
     
     3.2. Барабан стальной внутренним диаметром 130 мм, длиной 200 мм и толщиной стенок 5 мм (черт.4). Барабан снабжен двумя полками длиной 200 мм, шириной 20 мм и толщиной 2 мм, расположенными диаметрально на внутренней поверхности барабана и тщательно уплотненной съемной крышкой.
     
     

1 - корпус барабана; 2 - крышка; 3 - зажим; 4 - полка

Черт.4

     
     3.3. Система подготовки и регулирования подачи газа.
     
     3.4. Сито с квадратными ячейками размером 0,50; 3,15 (5,00) и 6,30 (10,00) мм.
     
     3.5. Весы технические с погрешностью взвешивания не более 0,1 г.
     
     3.6. Шкаф сушильный с терморегулятором.
     
     3.7. Оксид углерода.
     
     3.8. Диоксид углерода.
     
     3.9. Азот.
     
     3.10. Инертный газ.
     
     

4. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

     
     Из высушенной до постоянной массы при температуре (105±5) °С пробы для испытания отбирают навеску массой (500±1) г, помещают в корзину и выравнивают поверхность.
     
     Корзину с пробой устанавливают в реторту на подставку. После уплотнения пространства между корзиной и стенкой реторты реторту закрывают, помещают в печь и подвешивают так, чтобы исключить соприкосновение реторты со стенками печи или нагревательными элементами.
     
     Испытание проводят в вытяжном шкафу или хорошо проветриваемом помещении.
     
     

5. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

     
     5.1. Испытание проводят при следующих условиях.
     
     5.1.1. Состав восстановительного газа должен быть следующим: (20±0,5)% СО, (20±0,5)% СО (60±0,5)% N. Допускается наличие примесей в восстановительном газе не более 0,2% Н; 0,1% О, 0,2% HО.
     
     5.1.2. Объемная скорость подачи восстановительного и нейтрального газов должна составлять (20±1) дм· мин при температуре 0 °С, давлении 101,325 кПа.
     
     5.2. Пробу нагревают до температуры (500±10) °С в потоке нейтрального газа, делают выдержку в течение 15 мин для выравнивания температуры всей массы навески и инертный газ заменяют восстановительным.
     
     Восстановление проводят в течение 60 мин, поддерживая с помощью терморегулятора заданную температуру в течение всего времени испытания. После этого пробу охлаждают в реторте до температуры ниже 100 °С в потоке нейтрального газа.
     
     5.3. Охлажденную пробу вынимают из реторты, взвешивают и помещают в барабан. Барабан плотно закрывают крышкой и производят 300 вращений при скорости 30 мин.
     
     5.4. Пробу полностью выгружают из барабана, взвешивают и вручную рассеивают, как указано в СТ СЭВ 958-78, на ситах с квадратными ячейками с размерами сторон 6,30 (10,00); 3,15 (5,00) и 0,50 мм. Потери пробы при обработке в барабане и рассеивании относят к фракции - 0,5 мм.
     
     Допускается рассев пробы механическим способом при условии, что расхождение сравнительных результатов ручного или механического способов рассева не более 2% (абс).
     
     

6. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЯ

     
     6.1. Показатель прочности в процессе восстановления () , выраженный в процентах от массы, вычисляют по формулам:
          

,                                                       (1)

     
где  - масса пробы после восстановления, г;     
     

      - масса пробы класса крупности +6,3 (10,0) мм, г;
          

,                                               (2)

     
где   - масса пробы класса крупности +3,15 (5,00) до 6,3 (10,0) мм, г;
     

,                                            (3)

     
где    - масса пробы класса крупности +0,5 до 3,15 (5) мм, г.
     
     6.2. Среднее арифметическое значение результатов параллельных определений ( и ) вычисляют в зависимости от значений разности величин  и  и ее соответствия значениям, указанным в графах ,  и  таблицы и приведенным ниже вариантам.
     
     

     6.3. Среднюю величину показателя округляют до первого десятичного знака.
     
     

Текст документа сверен по:
официальное издание
М.: Издательство стандартов, 1987