ГОСТ 4543-71

Группа В32

     
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

     
     
ПРОКАТ ИЗ ЛЕГИРОВАННОЙ КОНСТРУКЦИОННОЙ СТАЛИ

     
Технические условия

     
Structural alloy steel bars. Specifications

     
     
ОКП 09 5040

Дата введения 1973-01-01

     
     
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

          
     1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР
 
     2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 18.06.71 N 1148
     
     3. ВЗАМЕН ГОСТ 1050-60 (в части марок 15Г, 20Г, 25Г, 30Г, 35Г, 40Г, 45Г, 50Г); ГОСТ 1051-59 (в части легированной стали, кроме качества поверхности и упаковки); ГОСТ 4543-61

     4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
     

          
     
     5. Ограничение срока действия снято по протоколу N 4-93 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 4-94)
     
     6. ИЗДАНИЕ с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, утвержденными в марте 1977 г., июле 1982 г., феврале 1987 г., июне 1987 г., декабре 1989 г. (ИУС 5-77, 11-82, 5-87, 10-87, 3-90)
     
     
     Настоящий стандарт распространяется на прокат горячекатаный и кованый диаметром или толщиной до 250 мм, калиброванный и со специальной отделкой поверхности из легированной конструкционной стали, применяемый в термически обработанном состоянии.
     
     В части норм химического состава стандарт распространяется на все другие виды проката, слитки, поковки и штамповки.
     
     (Измененная редакция, Изм. N 2, 5).
     
     

1. КЛАССИФИКАЦИЯ

          
     1.1. В зависимости от химического состава и свойств конструкционную сталь делят на категории:
     
     качественную;
     
      высококачественную - А;
     
     особовысококачественную - Ш.
     
     Примечания:
     
     1. К особовысококачественной стали относят сталь электрошлакового переплава.
     
     2. (Исключен, Изм. N 2).
     
     
     1.2. В зависимости от основных легирующих элементов сталь делят на группы: хромистую, марганцовистую, хромомарганцовую, хромокремнистую, хромомолибденовую и хромомолибденованадиевую, хромованадиевую, никельмолибденовую, хромоникелевую и хромоникелевую с бором, хромокремнемарганцовую и хромокремнемарганцовоникелевую, хромомарганцовоникелевую и хромомарганцовоникелевую с титаном и бором, хромоникельмолибденовую, хромоникельмолибденованадиевую и хромоникельванадиевую, хромоалюминиевую и хромоалюминиевую с молибденом, хромомарганцовоникелевую с молибденом и титаном.
     
     (Измененная редакция, Изм. N 4).
     
     1.3. По видам обработки прокат делят на:
     
     горячекатаный и кованый (в том числе с обточенной или ободранной поверхностью);
     
     калиброванный;
     
     со специальной отделкой поверхности.
     
     1.4. В зависимости от качества поверхности горячекатаный и кованый прокат изготовляют групп: 1, 2, 3.
     
     1.5. По состоянию материала прокат изготовляют:
     
     без термической обработки;
     
     термически обработанный - ТО;
     
     нагартованный - Н (для калиброванного и со специальной отделкой поверхности проката).
     
     1.3-1.5. (Измененная редакция, Изм. N 5).
     
     

2а. СОРТАМЕНТ

          
     2а.1. Сортамент проката должен соответствовать требованиям ГОСТ 2591, ГОСТ 2590, ГОСТ 2879, ГОСТ 103, ГОСТ 1133, ГОСТ 7417, ГОСТ 8559, ГОСТ 8560, ГОСТ 14955 и другой нормативно-технической документации.
  
     Примеры условных обозначений:
     
     Прокат горячекатаный, квадратный, со стороной квадрата 46 мм, обычной точности прокатки В по ГОСТ 2591, из стали марки 18ХГТ, группы качества поверхности 2, термически обработанный ТО:     

     То же, круглый, диаметром 80 мм, обычной точности прокатки В по ГОСТ 2590, из стали марки 18Х2Н4МА, группы качества поверхности 1, вариант механических свойств 2, термически обработанный ТО:     

     
     То же, полосовой, толщиной 20 мм, шириной 75 мм по ГОСТ 103, из стали марки 25ХГТ, группы качества поверхности 3, вариант механических свойств 1, без термической обработки:     

     
     Прокат калиброванный, круглый, диаметром 15 мм, с предельными отклонениями по h11 по ГОСТ 7417, из стали марки 40ХН2МА, качества поверхности группы Б по ГОСТ 1051, с контролем механических свойств М, нагартованный Н:     

     
     Прокат со специальной отделкой поверхности, круглый, диаметром 8,5 мм, с предельными отклонениями по h9 и качеством поверхности группы В по ГОСТ 14955, из стали марки 12ХН3А, с нормированной прокаливаемостью П, термически обработанный ТО:     

     
     (Измененная редакция, Изм. N 5).
     
     

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

          
     2.1. Прокат из стали легированной конструкционной изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.
     
     (Измененная редакция, Изм. N 2, 5).
     
     2.2. Марки и химический состав стали должны соответствовать указанным в табл.1.
     

Таблица 1

          
     Примечания:
     
     1. Химический состав стали категории Ш должен соответствовать нормам, указанным в табл.1 для соответствующих марок стали.
     
     2. В обозначении марок первые две цифры указывают среднюю массовую долю углерода в сотых долях процента, буквы за цифрами означают: Р - бор, Ю - алюминий, С - кремний, Т - титан, Ф - ванадий, Х - хром, Г - марганец, Н - никель, М - молибден, В - вольфрам. Цифры, стоящие после букв, указывают примерную массовую долю легирующего элемента в целых единицах. Отсутствие цифры означает, что в марке содержится до 1,5% этого легирующего элемента. Буква А в конце наименования марки обозначает "высококачественная сталь". "Особовысококачественная" сталь обозначается буквой Ш через тире в конце наименования марки. Например, качественная - 30ХГС; высококачественная - 30ХГСА; особовысококачественная - 30ХГС-Ш, 30ХГСА-Ш.
     
     В скобках приведены обозначения марок стали, соответствующие ранее действующим ГОСТ 4543 и техническим условиям.
     
     3. Сталь марок 30Г2, 35Г2, 40Г2, 45Г2, 50Г2 по требованию потребителя допускается поставлять с массовой долей марганца 1,2-1,6%.
     
     4. Для стали марок 20ХГР, 20ХНР, 20ХГНР, 27ХГР и 18Х2Н4МА допускается технологическая добавка титана по расчету (без учета угара) до 0,06%.
     
     5. В сталь, содержащую в обозначении марки букву Р, бор вводится по расчету (без учета угара) в количестве не более 0,005%; при этом остаточная массовая доля его в стали должна быть не менее 0,0010%.
     
     6. В стали, легированной молибденом, марок 38ХМ, 30ХН2МА, 38Х2Н2МА, 40Х2Н2МА, 38ХН3МА, 18Х2Н4МА, 25Х2Н4МА, 30ХН2МФА допускается частичная замена молибдена вольфрамом.
          
     Суммарная массовая доля молибдена и вольфрама, пересчитанного на молибден, из расчета: три весовые части вольфрама заменяют одну весовую часть молибдена, должна соответствовать указанному в табл.1.
     
     По требованию потребителя изготовляют сталь марок 38ХВ, 30ХН2ВА, 38Х2Н2ВА, 40Х2Н2ВА, 38ХН3ВА, 18Х2Н4ВА, 25Х2Н4ВА, 30ХН2ВФА.
     
     Массовая доля вольфрама в этих сталях должна быть следующая:
     

     
     В указанных марках стали допускается частичная замена вольфрама остаточным молибденом из расчета: одна весовая часть молибдена заменяет три весовые части вольфрама. При этом массовая доля вольфрама должна быть не менее:
     

     
     7. Допускается наличие вольфрама до 0,20%, молибдена до 0,15%, титана до 0,03% (за исключением стали марок, перечисленных в примечании 4) и ванадия до 0,05% в сталях, не легированных этими элементами.
     
     8. Сталь марки 38ХН3МФА по заказу потребителя может быть изготовлена с массовой долей молибдена 0,20-0,30%.
     
     9. Массовая доля азота в кислородно-конверторной стали не должна превышать для тонколистового проката и ленты - 0,006%; для остальных видов проката - 0,008%.
     
     10. В соответствии с заказом в стали марок 15Х, 20Х, 30Х, 35Х, 40Х, 45Х, 40ХН, 15ХФ, 30ХМА массовая доля кремния должна быть 0,10-0,37% и в стали марок 20Х и 30Х массовая доля марганца должна быть 0,40-0,80%.
     
     11. По требованию потребителя в стали, не легированной хромом и никелем, массовая доля марганца может быть уменьшена на величину марганцового эквивалента, равного:
     

=0,3(Сr, %)+0,5 (Ni, %)+0,7 (Си, %),

     
где Сr, Ni, Си - остаточная массовая доля хрома, никеля и меди, не превышающая норм табл.2. При этом массовая доля марганца в стали должна быть не менее 0,35%.
     
     
     (Измененная редакция, Изм. N 1, 2, 4, 5).
     
     2.3. Массовая доля фосфора, серы, остаточных меди, никеля и хрома в стали всех марок не должна превышать норм, указанных в табл.2.
     
     

Таблица 2

     
     Примечания:
     
     1. Для высококачественной стали, выплавленной в основных мартеновских печах и в печах с кислой футеровкой, допускается массовая доля фосфора до 0,030%.
     
     В соответствии с заказом в стали, изготовленной скрап-процессом и скрап-рудным процессом, допускается остаточная массовая доля никеля и хрома не более 0,40% каждого.
     
     2. Качественная сталь всех марок может быть изготовлена с массовой долей серы и фосфора в соответствии с требованиями табл.2 для высококачественной стали. В этом случае к наименованию марки стали добавляется буква А.
     
     
     (Измененная редакция, Изм. N 5).
          
     2.4. В готовом прокате и поковках при соблюдении норм механических свойств и других требований настоящего стандарта допускаются отклонения по химическому составу. Допускаемые отклонения должны соответствовать указанным в табл.3.
     
     

Таблица 3

     
     Примечание. С согласия потребителя в качественной стали допускается отклонение по массовой доле серы и фосфора не более чем на +0,005% каждого.
     
     
     2.5. Горячекатаный и кованый прокат изготовляют термически обработанным (отожженным, высокоотпущенным, нормализованным или нормализованным с высоким отпуском) и без термической обработки; калиброванный и со специальной отделкой поверхности прокат изготовляют нагартованным или термически обработанным (отожженным, отпущенным, нормализованным, закаленным и отпущенным).
     
     (Измененная редакция, Изм. N 5).
     
     2.6. Твердость по Бринеллю (НВ) отожженного или высокоотпущенного проката диаметром или толщиной свыше 5 мм должна соответствовать нормам, указанным в табл.4.
     
              

Таблица 4

     
     Примечания:
     
     1. По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготовлять прокат без отжига и высокого отпуска с твердостью, соответствующей нормам, указанным в табл.4.
     
     2. Твердость калиброванного проката в отожженном или высокоотпущенном состоянии, а также горячекатаного проката в нормализованном с последующим высоким отпуском состоянии может быть на 15 единиц НВ более указанной в табл.4.
     
     3. Твердость проката из стали марок 20ХНР, 25ХГМ, 20Н2М (20НМ) и 20ХГНТР устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем.
     
     4. Норму твердости проката, изготовляемого в нормализованном состоянии, устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем.
     
     5. (Исключен, Изм. N 4).
     
     6. Знак "+" означает, что твердость определяют для накопления данных и результаты испытаний указывают в документе о качестве.
     
     
     (Измененная редакция, Изм. N 1, 2, 4, 5).
          
     2.7. Твердость нагартованного проката диаметром или толщиной свыше 5 мм должна быть не более НВ 269 (диаметр отпечатка не менее 3,7 мм) или устанавливается по согласованию изготовителя с потребителем, за исключением проката из стали марок 15Х, 15ХА, 20Х, 30Х, 35Х, 15Г, 18ХГТ, 15ХФ, 38Х2МЮА (38ХМЮА), твердость которого должна соответствовать нормам, указанным в табл.5.
     
     

Таблица 5

     
     
     (Измененная редакция, Изм. N 1, 5).
     
     2.8. Твердость отожженного и нагартованного калиброванного и со специальной отделкой поверхности проката диаметром до 5 мм включительно, а также закаленного с отпуском проката всех размеров устанавливается по согласованию изготовителя с потребителем.
     
     (Измененная редакция, Изм. N 5).
     
     2.9. Механические свойства проката при нормальной температуре, определяемые на продольных термически обработанных образцах или образцах, изготовленных из термически обработанных заготовок, должны соответствовать нормам, указанным в табл.6. Контроль механических свойств калиброванного и со специальной отделкой поверхности проката проводится по требованию потребителя с указанием в условном обозначении буквы М.
     
    

     Таблица 6

          
     Примечания:
     
     1. При термической обработке заготовок по режимам, указанным в табл.6, допускаются следующие отклонения по температуре нагрева:
     

     
     2. Закалку на воздухе заготовок из стали марки 18Х2Н4МА, вырезанных из проката размером 80 мм и более, разрешается проводить в обойме.
     
     3. Нормы механических свойств относятся к образцам, отобранным от проката диаметром или толщиной до 80 мм включительно.
     
     При испытании проката диаметром или толщиной свыше 80 до 150 мм допускается понижение относительного удлинения на 2 абс. %, относительного сужения на 5 абс. % и ударной вязкости на 10% по сравнению с нормами, указанными в табл.6.
     
     Для проката диаметром или толщиной 151 мм и выше допускается понижение относительного удлинения на 3 абс. %, относительного сужения на 10 абс. % и ударной вязкости на 15%.
     
     Нормы механических свойств проката диаметром или толщиной свыше 100 мм, перекатанного или перекованного на квадрат размером 90-100 мм, должны соответствовать указанным в табл.6.
     
     Для проката с нормируемым временным сопротивлением не менее 1180 Н/мм (120 кгс/мм) допускается снижение норм ударной вязкости на 9,8 Дж/см (1 кгс·м/см) при одновременном повышении временного сопротивления не менее чем на 98 Н/мм (10 кгс/мм).
     
     4. Нормы ударной вязкости приведены для образцов типа 1 по ГОСТ 9454.
     
     5. По согласованию изготовителя с потребителем при определении механических свойств проката допускается изменение режима термической обработки, указанного в табл.6, с соответствующей корректировкой норм механических свойств.
     
     6. Допускается перед закалкой производить нормализацию. Для проката, предназначенного для закалки токами высокой частоты, нормализацию перед закалкой производят с согласия потребителя.
     
     7. Допускается проводить испытания проката из стали всех марок после одинарной закалки, при условии соблюдения норм, приведенных в табл.6.
     
     8. В тех случаях, когда при испытании на растяжение на металле не обнаруживается участок текучести и нельзя определить предел текучести (), допускается определять условный предел текучести ().
     
     9. Прокат сечением менее указанного в табл.6 подвергают термической обработке в полном сечении.
     
     10. В графе "Размеры сечения заготовок для термической обработки (круг или квадрат)" знак "-" означает, что термическую обработку проводят на готовых образцах.
     
     11. Варианты механических свойств проката из стали марок 25ХГТ, 40ХС, 40ХН2МА (40ХНМА), 18Х2Н4МА (18Х2Н4ВА), 47ГТ и 45ХН2МФА (45ХНМФА) указывает потребитель. При отсутствии указания варианта механических свойств его выбирает изготовитель.
     
     12. Для проката из стали марки 45ХН2МФА (45ХНМФА) с вариантом механических свойств 2 допускается проводить вторую закалку при температуре 860  °С с охлаждением в масле.
     
     
      Прокат из хромоникельмолибденовой и хромоникельмолибденованадиевой стали дополнительно испытывают на ударную вязкость при нормальной температуре на образцах типа 11 по ГОСТ 9454.
     
     Примечание. Образцы для механических испытаний проката, изготовляемого в закаленном и отпущенном состоянии, термообработке не подвергают; нормы механических свойств устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем.
          
     (Измененная редакция, Изм. N 2, 4, 5).
          
     2.10. Прокат из стали марок 15Х, 20Х, 30Х, 30ХРА, 35Х, 40Х, 45Х, 18ХГТ, 20ХГР, 27ХГР, 30ХГТ, 25ХГМ, 38ХС, 30ХМА, 40ХФА, 12ХН3А, 20ХН3А, 12Х2Н4А и 30ХГСА изготовляют по требованию потребителя с нормированной прокаливаемостью в пределах полной марочной полосы (пунктирная линия) или суженной полосы (сплошная линия) с указанием в условном обозначении буквы П.
     
     Полосы прокаливаемости и диаметры проката, имеющего после объемной закалки в воде и в масле такую же твердость, как и торцовый образец, на соответствующем расстоянии от охлаждаемого торца образца, и место измерения твердости по сечению проката приведены на черт.1-18 приложения 1.
     
     Пределы колебаний твердости (максимальной и минимальной) по длине торцовых образцов для суженной и марочной полос прокаливаемости приведены в приложении 2.
     
     Для проката из стали марки 30ХРА нормы прокаливаемости устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем.
     
     Примечания:
     
     1. По согласованию изготовителя с потребителем при изготовлении проката с контролем на прокаливаемость допускается не проводить контроль механических свойств при условии соответствия этих свойств нормам, указанным в табл.6.
     
     2. Испытание на прокаливаемость проката из стали всех марок, за исключением боросодержащих, допускается не проводить при условии соответствия норм прокаливаемости требованиям настоящего стандарта.
     
     При согласовании изготовителя с потребителем пределы колебаний твердости (максимальной и минимальной) по длине торцовых образцов могут быть изменены.
     
     
     (Измененная редакция, Изм. N 1, 2, 5).
          
     2.11. На поверхности проката группы качества поверхности 1 местные дефекты должны быть удалены пологой вырубкой или зачисткой, ширина которой должна быть не менее пятикратной глубины.
     
     Глубина зачистки дефектов, считая от фактического размера, не должна превышать норм, указанных в табл.7. В одном сечении проката размером (диаметром или толщиной) более 140 мм допускается не более двух зачисток максимальной глубины.
     
          

Таблица 7

     
     
     На поверхности проката допускаются без зачистки отдельные мелкие риски, вмятины и рябизна в пределах половины суммы предельных отклонений. Волосовины не допускаются.
     
     На поверхности проката группы качества поверхности 2 допускаются без зачистки отдельные мелкие риски, вмятины и рябизна в пределах половины суммы предельных отклонений, а также мелкие волосовины глубиной, не превышающей 1/4 суммы предельных отклонений на размер, но не более 0,2 мм. На поверхности проката из особовысококачественной стали волосовины не допускаются. Остальные требования к поверхности - как для проката группы качества поверхности 1.
     
     На поверхности проката группы качества поверхности 3 местные дефекты не допускаются, если их глубина, определяемая контрольной запиловкой и вырубкой, считая от номинального размера, превышает нормы, указанные в табл.8.
     
     

Таблица 8

          
     
     (Измененная редакция, Изм. N 5).
     
     2.12. (Исключен, Изм. N 5).
     
     2.13. Качество поверхности и требования по обрезке концов калиброванного проката должны соответствовать ГОСТ 1051, проката со специальной отделкой поверхности - ГОСТ 14955.
     
     2.14. Обезуглероживание проката с обточенной, ободранной и шлифованной поверхностью и проката со специальной отделкой поверхности, в том числе проката, предназначенного для закалки током высокой частоты, не допускается.
     
     По требованию потребителя в прокате, изготавливаемом без обточки, обдирки и шлифовки, с массовой долей углерода более 0,3% (по нижнему пределу) проверяют глубину общего обезуглероженного слоя (феррит + переходная зона), которая не должна превышать 1,5% диаметра или толщины.
     
     2.13, 2.14. (Измененная редакция, Изм. N 2, 5).
     
     2.15. Прокат сортовой должен быть обрезан. Допускаются смятые концы и заусенцы. Косина реза проката размером до 30 мм не регламентируется, свыше 30 мм - не должна превышать 0,1 диаметра или толщины. Прокат сортовой размером до 40 мм немерной длины допускается изготовлять с необрезными концами.
     
     По требованию потребителя сортовой прокат изготовляют:
     
     с нормированной величиной смятия концов не более 70 мм;
     
     размером до 140 мм без заусенцев и смятых концов.
     
     (Измененная редакция, Изм. N 5).
     
     2.16. Прокат группы качества поверхности 1 испытывают на осадку в горячем состоянии.
     
     Примечание. Предприятие-изготовитель может не проводить испытание на осадку проката размером более 80 мм.
     
     
     (Измененная редакция, Изм. N 2, 5).
          
     2.17. Макроструктура проката при проверке на протравленных темплетах или в изломе не должна иметь усадочной раковины, рыхлости, пузырей, трещин, расслоений, шлаковых включений и флокенов и должна соответствовать требованиям, указанным в табл.9.
     
     

Таблица 9

     
     Примечания:
     
     1. В прокате из высококачественной стали марок 30ХГСА, 35ХГСА, 25ХГСА и 20ХГСА допускается ликвационный квадрат не более балла 3, прокате из стали высококачественной марки 38Х2МЮА - краевая и общая пятнистая ликвация не более балла 2.
     
     2. В прокате из особовысококачественной стали допускается послойная кристаллизация и светлый контур не более балла 3.
     
     3. В прокате, предназначенном для холодной механической обработки, допускаются подкорковые пузыри на глубину не более половины допуска на диаметр или толщину.
     
     4. В прокате из стали марок 12Х2Н4МА и 25Х2Н4МА размером более 160 мм допустимую степень развития межкристаллитных трещин устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем.
     
     5. Допускается проводить проверку макроструктуры проката методом ультразвукового контроля (УЗК).
          
     
     (Измененная редакция, Изм. N 2, 4, 5).
          
     2.18. По требованию потребителя прокат поставляют:
     
     а) с суженными по сравнению с указанными в табл.1 пределами массовых долей углерода и легирующих элементов, по заказам предприятий Минавтосельхозмаша, без учета допускаемых отклонений по углероду, предусмотренных табл.3;
     
     б) с массовой долей серы и фосфора не более 0,025% каждого в качественной стали. В этом случае к обозначению марки добавляется в конце буква А;
     
     в) с массовой долей серы не более 0,015% в высококачественной и не более 0,012% - в особовысококачественной стали;
     
     г) с массовой долей фосфора не более 0,020% в высококачественной и не более 0,012% - в особовысококачественной стали;
     
     д) с ограничением массовой доли серы по нижнему пределу не менее 0,020% в качественной стали;
     
     е) с массовой долей меди не более 0,20% в прокате, предназначенном для горячей обработки давлением;
     
     ж) в травленом виде;
     
     з) с нормированной чистотой по неметаллическим включениям;
     
     и) с определением механических свойств в прокате размером более 80 мм на поперечных образцах;
     
     к) с нормированной твердостью, не предусмотренной табл.4, в состоянии поставки, а также с твердостью меньшей по сравнению с указанной в табл.4;
     

     л) с определением ударной вязкости при нормальной температуре на образцах типа 11 по ГОСТ 9454 для стали групп, не предусмотренных п.2.9;
     
     м) с определением ударной вязкости при температуре минус 60 °С и определением доли вязкой составляющей в изломе образцов типа 1 по ГОСТ 9454 (для проката, предназначенного для машин и механизмов северного исполнения);
     
     н) с нормированной чистотой стали по волосовинам, выявляемым на поверхности деталей магнитным методом или травлением. Загрязненность стали не должна превышать норм, указанных в табл.10;
          
     о) с нормированной величиной аустенитного зерна, которая не должна быть крупнее номера 5; величина аустенитного зерна для стали марки 38Х2МЮА (38ХМЮА) должна быть не крупнее номера 4. Допускается присутствие зерен 3 номера, занимающих площадь на шлифе менее 10%;
     
     п) с контролем обрабатываемости;
     
     р) с нормированной прокаливаемостью для проката из стали марок, не вошедших в п.2.10;
     
     с) с контролем макроструктуры травлением и по излому одновременно;
     
     т) с контролем на шиферность в изломе;
     
     у) с контролем полосчатости и ферритно-перлитной структуры и видманштедтовой структуры;
     
     ф) в улучшенном состоянии (закалка+отпуск).
     
     ц) с нормированием массовой доли азота в стали, выплавленной в электропечах;
     
     ш) с определением массовой доли остаточных вольфрама, ванадия, титана, молибдена на каждой плавке.
     
     Примечание. Нормы по перечислениям а, з, и, к, л, м, р, с, у, ф, ц, методы контроля чистоты стали по волосовинам (перечисление н), контроля обрабатываемости (перечисление п), шиферности в изломе (перечисление т), полосчатости и видманштедтовой структуры (перечисление у), если они не оговорены специальными стандартами на металлопрокат, устанавливаются по согласованию изготовителя с потребителем или оформляются соответствующей технической документацией, утверждаемой в установленном порядке.