РД 10-33-93  

СТРОПЫ ГРУЗОВЫЕ ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ.
 ТРЕБОВАНИЯ К УСТРОЙСТВУ И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ,
С ИЗМЕНЕНИЯМИ N 1 (РД 10-231-98)*

______________
     * Для удобства чтения по просьбе руководителей и специалистов предприятий текст Изменений N 1 приводится курсивом.
     
   

Дата введения 1994-06-01*
________________
* См. ярлык Примечания.

     УТВЕРЖДЕН Госгортехнадзором России от 20.10.93 г.
     
     ВНЕСЕНЫ Изменения N 1, утвержденные постановлением Госгортехнадзора России от 08.09.98 N 57.
           
     
     Настоящий руководящий документ (РД) распространяется на стропы из стальных канатов и цепные стропы, используемые для подвески грузов к крюкам грузоподъемных машин, предназначенные для применения на промышленных предприятиях, а также на транспортных и складских объектах, выпускаемые в виде отдельных единиц или мелких партий климатического исполнения ТУ и У по ГОСТ 15150.
     

1. ТИПЫ И ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ

     
     1.1. Стропы должны изготавливаться:
     
     ветвевыми со звеньями (элементами) для навески на крюк крана и подсоединения груза;
     
     кольцевыми в виде замкнутой петли  для  непосредственной  обвязки груза.
     
     Грузовые канатные стропы изготавливаются из отрезков стальных канатов (рис.П.1.21-П.1.26), грузовые цепные стропы - из отрезков круглозвенных цепей (рис.П.1.27-П.1.29).
     
     1.2. Грузоподъемность стропов должна выбираться из следующего ряда: 0,5; 0,63; 1,0*; 1,6; 2,0*; 3,2*; 5,0*; 6,3; 8,0; 10*; 12,5*; 16*; 20*; 25; 32*; 40 и 50 т (звездочкой отмечены стропы, рекомендуемые для преимущественного применения).
     

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Общие требования

     
     2.1.1. Грузовые стропы должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего РД, Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов, а  также  конструкторской  документации, утвержденной в установленном порядке.
     
     Проектирование и изготовление грузовых стропов должны проводиться в организациях и на предприятиях, имеющих разрешение (лицензию) органов Госгортехнадзора России и располагающих квалифицированными специалистами и техническими средствами, обеспечивающими проектирование и изготовление стропов в полном соответствии с требованиями настоящего нормативного документа.
     
     Для получения разрешения (лицензии) на изготовление стропов предприятие-изготовитель должно представить в территориальные органы госгортехнадзора документы, указанные в п.2.1 Положения о порядке выдачи специальных разрешений (лицензий) на виды деятельности, связанные с повышенной опасностью промышленных производств (объектов) и работ, а также с обеспечением безопасности при пользовании недрами, утвержденного постановлением Госгортехнадзора России от 03.07.93 N 20.
     
     К заявлению предприятия - изготовителя стропов должны быть приложены и другие документы, подтверждающие возможность и готовность качественного изготовления стропов, в том числе:
     
     технические условия на изготовление, утвержденные в установленном порядке;
     
     рабочие чертежи стропов;
     
     описание технологического процесса изготовления стропов (технологические карты);
     
     сертификаты на канаты и цепи;
     
     справка о наличии аттестованных специалистов (при необходимости выполнения сварочных работ).
     
     Разрешение (лицензия) на изготовление стропов выдается территориальными органами Госгортехнадзора России на основании результатов проверки предприятия-изготовителя и рассмотрения представленной им документации. Стропы, изготавливаемые для сторонних организаций, должны быть снабжены паспортом (форма Паспорта стропа приведена в приложении 4).
     
     2.1.2. Расчет канатов и цепей стропов, используемых как для  непосредственной обвязки груза, так и для захвата последнего с  помощью концевых звеньев, производят на растяжение.
     
     2.1.3. Определение усилий в канатах и цепях двух-, трех- и четырехветвевых стропов при отсутствии дополнительных требований производят исходя из условия, что углы между ветвями  не превышают 90°  (рис.1).
     

Рис.1. Строповка груза двух- (), трех- () и четырехветвевыми () стропами

     2.1.4. Расчет трех- и четырехветвевых стропов при отсутствии  гарантии равномерности распределения нагрузок между ветвями  производят исходя из условия, что груз удерживается только двумя ветвями.
     
     2.1.5. При расчете на действие номинальной нагрузки запас прочности для канатов и цепей по отношению к разрушающей нагрузке, указанной в их сертификате, должен быть не менее 6,0 и 5,0 соответственно.
     
     2.1.6. При проверке прочности сечения рабочей части крюка стропа и учете кривизны последнего запас прочности по отношению к пределу текучести материала принимают не менее 1,2, а для сечения ветвей головки крюка с проушиной при расчете на растяжение - не менее 1,5.
     
     2.1.7. При расчете петель всех типов их прямолинейные участки рассчитывают на растяжение; запас прочности по отношению  к  пределу прочности материала должен быть не менее 5,0. Для криволинейных участков при расчете с учетом их кривизны запас прочности для  внутренней стороны сечения должен быть не менее 1,1 по отношению к пределу текучести материала, а на внешней стороне - не менее 1,3 по  отношению  к пределу прочности материала.
     
     2.1.8. Грузоподъемность цепных стропов, предназначенных для перемещения грузов, имеющих температуру выше 300 °С,  но  не  более 500 °С, снижают на 25%, а свыше 500 °С - на 50%.
     
     2.1.9. Канатные стропы, ветви которых изготовлены из канатов с органическим сердечником, допускается применять  для  транспортирования грузов, имеющих температуру не выше 100 °С, а стропы,  ветви которых изготовлены из канатов с металлическим сердечником, с  заделкой концов каната опрессовкой алюминиевыми втулками, -  не  выше  150 °С.
     

     Грузоподъемность стропов с ветвями из каната со стальным сердечником при перемещении грузов, имеющих температуру от 250 до 400 °С, снижают на 25%; перемещение грузов, имеющих температуру свыше 400 °С, не допускается.
     
     2.1.10. Отклонение длины ветвей, используемых для комплектации одного стропа, не должно превышать 1% длины ветви.
     

2.2. Требования к конструкции стропов

     
     2.2.1. В цепных стропах должны применяться круглозвенные грузовые цепи по ТУ 12.0173856.009 типов 1  и  3,  а  также  цепи  по  ТУ 12.0173856.015 типа А исполнения 2.
     
     Применение цепей  других типов допускается  по  согласованию с ВНИИПТМАШ.
     
     2.2.2. Для сращивания цепей допускается использовать электро- или кузнечно-горновую сварку или специальные соединительные звенья.
     
     2.2.3. В канатных стропах должны применяться круглопрядные канаты двойной свивки, изготавливаемые по техническим условиям ГОСТ 3241.
     
     Рекомендуется применять канат крестовой свивки с  сердечником  из пеньки, сизаля и хлопчатобумажной пряжи. Допустимо применение канатов с сердечниками из других материалов с учетом температурного режима использования стропов.
     
     Рекомендуется применять канаты по ГОСТ 3071, ГОСТ 3079, ГОСТ 2688 и ГОСТ 7668, а для перемещения грузов, имеющих температуру до 400 °С, - по  ГОСТ 7669.
     
     2.2.4. Соединение концов канатов следует выполнять заплеткой или опрессовкой алюминиевыми втулками.
     
     Применение соединений других видов допускается только по согласованию с ВНИИПТМАШ.
     
     Соединение, выполненное путем оковки каната кольцами, не  допускается.
     
     2.2.5. Для подсоединения ветвей канатных стропов к звеньям должны применяться коуши. Рекомендуется применять коуши по ГОСТ Р 50090.
     
     2.2.6. Для навески ветвей на грузовой крюк применяются  звенья  в виде неразъемных и разъемных петель, а для захвата  груза  -  в  виде крюков, скоб и петель.
     
     2.2.7. Рекомендуемые конструкции стропов и их элементов  приведены в приложении 1.
     

2.3. Требования к материалам

     
     2.3.1. Элементы стропов, подвергающиеся сварке при изготовлении, должны изготавливаться из сталей, предусмотренных в РД  24.090.52,  с учетом температурных условий эксплуатации стропов.
     
     2.3.2. Для подвергающихся сварке элементов стропов  климатического исполнения ТУ по ГОСТ 15150 рекомендуется применять стали  марок Ст3сп, Ст3пс с гарантией свариваемости по ГОСТ 380 и сталь 20 по ГОСТ 1050; для стропов климатического исполнения У - стали  марок  09Г2  и 09Г2С с гарантией свариваемости по ГОСТ 19281.
     
     2.3.3. Применение углеродистых сталей марок Ст3сп, Ст3пс для подвергающихся сварке элементов стропов климатического исполнения У допускается только при условии проверки ударной вязкости материала  при температуре - 40 °С в соответствии с ГОСТ 9454. Минимально  допустимое значение ударной вязкости 30 Дж/см.
     
     2.3.4. Втулки для соединения канатов опрессовкой  следует  выполнять из алюминиевых сплавов марок АД0, АД1, АД31 и АМЦ по ГОСТ 4784.
     
     2.3.5. Применение материалов, не указанных в  пп.2.3.1-2.3.4, допускается только по согласованию с ВНИИПТМАШ.
     

2.4. Требования к элементам стропов

     
     2.4.1. Стальные канаты, применяемые для изготовления грузовых стропов, должны отвечать действующим государственным стандартам и иметь сертификат или копию сертификата предприятия - изготовителя канатов об их испытании в соответствии с ГОСТ 3241-80 "Канаты стальные. Технические условия". При получении канатов, не снабженных сертификатом, они должны быть подвергнуты испытанию в соответствии с указанным стандартом.
      

     Круглозвенные сварные и штампованные цепи, применяемые для грузовых стропов, должны соответствовать ГОСТ 228 "Цепи якорные" или техническим условиям, утвержденным в установленном порядке. Цепи должны иметь сертификат.
     
     2.4.2. Ветви канатных стропов должны изготавливаться из цельного каната. Наращивание канатов не допускается.
     
     2.4.3. Число проколов каната каждой прядью при заплетке должно быть не меньше указанного в табл.1.
     
     

Таблица 1
 

Зависимость числа проколов каната каждой прядью от его диаметра

     
     
     Последний прокол каждой прядью должен производиться половинным числом ее проволок (половинным сечением пряди).
     
     2.4.4. При заделке концов каната заплеткой места сплетения проволок должны обкатываться обжимными роликами или  протягиваться  через обжимную втулку. Разрешается при  индивидуальном изготовлении место заплетки стропа уплотнять простукиванием молотком.
     
     2.4.5. После отрезки технологических припусков концы прядей  должны быть заделаны способом, исключающим их разматывание  и  повреждение рук стропальщика.
     
     2.4.6. Место сплетения не должно иметь выступающих концов проволок. Рекомендуется обматывать место сплетения проволокой  или  снабжать его защитной оболочкой другого вида.
     
     При защите места сплетения оплеткой  или оболочкой должно быть обеспечено перекрытие участка  с  выступающими концами  проволок  на 10-30 мм.
     
     2.4.7. Требования к выполнению заделки концов канатов опрессовкой алюминиевыми втулками приведены в приложении 1.
     
     2.4.8. Крюки должны изготавливаться ковкой или штамповкой. Допускается изготовление крюков из листовой или полосовой стали при условии направления волокон вдоль вертикальной оси крюка. Крюки грузоподъемностью до 1 т допускается изготовлять гибкой из прутков по технологии, согласованной со специализированной организацией по кранам.
     
     При изготовлении кованых и штампованных крюков сварка  не допускается.
     
     Крюки, изготовленные из листовой стали и круглого прутка, после сварки должны подвергаться нормализации.
     
     Крюки должны снабжаться предохранительными замками.
     
     2.4.9. Петли и скобы должны изготавливаться гибкой; допускается изготовление их ковкой, штамповкой или плазменной резкой из  листового или полосового материала.
     
     Применение других способов резки допускается при согласовании технологического процесса резки со специализированной организацией по кранам.
     
     2.4.10. При изготовлении  элементов,  указанных  в  пп.2.4.8  и 2.4.9, холодной гибкой относительные радиусы гибки (по внутренней поверхности) не могут быть меньше значений, приведенных в табл.2.
     
     

Таблица 2

Зависимость радиуса гибки  от толщины элемента

     
     
     2.4.11. Качество поковок для кованых и штампованных крюков (захватов) должно соответствовать группе II по ГОСТ 8479.
     
     2.4.12. На поверхности крюков, звеньев и других элементов стропов не допускаются трещины, плены, расслоения, волосины и надрывы.
     
     Заваривать и заделывать указанные дефекты не разрешается.
     
     Допускаются отдельные вмятины глубиной в пределах допуска на размеры материала, из которого изготовлены элементы.
     
     2.4.13. Сварной шов треугольного звена (петли) должен  располагаться в центре нижней прямолинейной части звена, а овального  кольца - на прямолинейной части.
     
     2.4.14. Крюки после ковки или штамповки, разъемные звенья после гибки и неразъемные звенья после сварки должны пройти  термообработку и быть очищены от окалины. Вид термообработки - нормализация.
     
     Для элементов, изготовленных из низколегированных сталей, твердость после нормализации не должна превышать НВ 140.
     

2.5. Требования к выполнению сварных соединений

     
     2.5.1. При изготовлении неразъемных звеньев рекомендуется применять электрическую контактную сварку оплавлением; допускается применять электрическую дуговую сварку и кузнечно-горновую сварку.
     
     Другие виды сварки могут быть применены по согласованию со специализированной организацией по кранам.
     
     2.5.2. Конструкция шва, сварочные материалы, технология выполнения сварного соединения и методы контроля  должны  обеспечить  прочность соединения не ниже прочности основного металла.     
          
     2.5.3. При применении контактной сварки увеличение диаметра сечения  в месте сварки не должно  превышать  0,1. Образовавшийся  в месте стыка грат должен быть зачищен заподлицо с основным металлом.
         
     Смещение свариваемых концов в месте стыка не должно превышать значений, указанных в табл.3.
     
     

Таблица 3

Допускаемое смещение концов свариваемых элементов в местах стыка

     
     
     В местах сварки не должно быть  непроваров  и  подрезов.  Глубина местных выжигов и пригаров при  контактной  электросварке  не  должна превышать 0,7 мм.
     
     2.5.4. При выполнении сварных швов ручной дуговой сваркой по ГОСТ 5264 на концах заготовок из  круглого  прутка  производится  разделка кромок (рис.2).
     
    

Рис.2. Разделка кромок на концах заготовок из круглого прутка

     
     Сварка звеньев всех типов производится после гибки заготовок. При сварке необходимо выдержать размеры сварного  соединения  в  соответствии с рис.3.
     
     

Рис.3. Конструктивные элементы шва сварного соединения

     
     
     2.5.5. Дуговая электросварка должна выполняться в соответствии с требованиями Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов.
     
     К сварке должны допускаться  сварщики,  выдержавшие  испытания  в соответствии с Правилами аттестации сварщиков.
     

2.6. Требования к покрытиям

     
     2.6.1. Звенья и цепи стропов рекомендуется окрашивать в два  слоя эмалью красного цвета марки ПФ 115 по ГОСТ 6465; для окраски цепей  и захватных элементов стропов, предназначенных для перемещения  грузов, имеющих температуру выше 100 °С, рекомендуется  применять  эмаль красного цвета марки КО-811 по ГОСТ 23122.
     
     2.6.2. По соглашению с потребителем элементы стропов могут иметь защитные покрытия других видов, устойчивые против характерных для условий эксплуатации стропов  воздействий.  Цвет  покрытия  -  красный, оранжевый, желтый.
     

3. КОМПЛЕКТНОСТЬ

     
     3.1. В комплект поставки стропа входят:
     
     строп с маркировочной биркой;
     
     паспорт.
     
     

4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

     
     4.1. Для проверки соответствия стропов требованиям настоящего РД предприятие должно проводить приемосдаточные испытания.
     
     4.2. При испытаниях каждый строп проверяют на соответствие требованиям пп.2.1.1, 2.2.6, 2.6.1, 2.6.2 и 3.1.
     
     4.3. Каждый строп должен быть испытан статической нагрузкой, превышающей грузоподъемность этого стропа на 25%.
     
     4.4. Элементы стропов (крюки, соединительные звенья, ветви  стропов и др.) при их серийном изготовлении для поставки на  предприятия, производящие стропы, подлежат испытанию статической нагрузкой, превышающей номинальную грузоподъемность элемента  на 75%,  на  предприятии-изготовителе. Испытанию подвергают не менее 2% от каждой  партии изготавливаемых элементов, но не менее двух единиц.
     
     Допускается испытывать указанные элементы непосредственно в составе стропа соответствующей грузоподъемности.
     
     При индивидуальном изготовлении подлежат испытанию элементы  каждого стропа или каждый строп.
     
     4.5. При статических испытаниях стропов и их элементов визуально проверяют отсутствие остаточных деформаций и трещин на внешних поверхностях элементов, повреждений канатных ветвей, а также смещения  канатов в креплениях.
     
     4.6. Каждый цепной строп должен быть проверен на соответствие требованиям пп.2.2.1, 2.2.2 и 2.4.1.
     
     4.7. Каждый канатный строп должен быть проверен на соответствие требованиям пп.2.2.3-2.2.5, 2.4.1, 2.4.5-2.4.7.
     
     4.8. Крюки должны проверяться на  соответствие  требованиям пп.2.4.8, 2.4.11 и 2.4.12.
     
     На соответствие требованиям п.2.4.11 должны проверяться все заготовки крюков, изготовленные свободной ковкой, и первая и  последняя заготовки из партии, изготовленной горячей штамповкой.
     
     Партия заготовок должна состоять из изделий  одного  типоразмера, изготовленных из металла одной плавки, на одном  штампе  и  совместно прошедших термообработку.
     
     4.9. При изготовлении крюков свободной ковкой или штамповкой  материалы должны проверяться на соответствие предела текучести и относительного удлинения нормативным значениям в объеме, установленном  в табл.4.
     
     

Таблица 4

Зависимость числа проверяемых заготовок крюков от размера партии

     
     
     Образцы для испытаний крюков, изготовленных свободной  ковкой, должны вырезаться из припуска заготовки крюка, а изготовленных  горячей штамповкой - из тела крюка.
     
     Временное сопротивление разрыву и ударную вязкость стали следует проверять по требованию потребителя.
     
     4.10. На соответствие требованиям п.2.5.3 должно проверяться  не менее 2% партии подвергающихся сварке элементов.
     
     4.11. На соответствие требованиям пп.2.4.10  и  2.4.14  следует проверять не менее 10% деталей.
     
     4.12. На соответствие требованиям п.2.4.12 следует проверять все детали.
     
     4.13. Алюминиевые втулки проверяют на соответствие требованиям п.2.3.4.
     
     4.14. Для элементов, подвергающихся выборочной проверке, при получении неудовлетворительных результатов по какому-либо из показателей должна производиться повторная проверка по этому  показателю  удвоенного числа образцов, взятых из той же партии.
     
     При неудовлетворительных результатах  повторной  проверки  партию бракуют.
     

5. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ И ИСПЫТАНИЙ

     
     5.1. При испытаниях стропов статической нагрузкой по п.4.3  их ветви должны быть расположены под углом 90° друг к другу.
     
     Допускаются испытания под другим углом с соответствующим пересчетом действующих нагрузок.
     
     При серийном изготовлении стропов время их выдержки  под  нагрузкой составляет 3 мин, при индивидуальном изготовлении - 10 мин.
     
     Испытательную нагрузку создают с помощью тарировочных грузов  или нагрузочных приспособлений с контролем величины нагрузки  посредством измерительных приборов.
     
     5.2. Элементы стропов (соединительные звенья,  крюки)  испытывают на соответствие требованиям п.4.4 с  помощью  нагрузочных  устройств или стендов, снабженных приборами, контролирующими величину действующей нагрузки.
     
     5.3. Соответствие материалов и полуфабрикатов элементов стропов и сварочных материалов требованиям пп.2.2.1, 2.2.3, 2.3.1-2.3.5 проверяют по технической документации на изготовление, утвержденной в установленном порядке.
     
     Качество материалов проверяют по сертификатам или результатам лабораторного анализа.
     
     5.4. Качество поверхностей элементов по пп.2.4.12 и 2.4.14, правильность расположения сварных швов по п.2.4.13,  качество  заделки концов канатов по пп.2.4.3-2.4.6, цельность канатных  ветвей  стропов по п.2.4.2 проверяют визуально.
     
     5.5. Отклонение    длин    ветвей    по   п.2.1.10, размеры  алюминиевых  втулок     по  п.2.4.7, радиус  гибки по п.2.4.10, глубину  вмятин по п.2.4.12, увеличение диаметра сечения элемента и относительное смещение концов  элемента  по   п.2.5.3, размеры сварных  швов по п.2.5.4 проверяют с помощью универсального мерительного инструмента.
     
     5.6. Качество сварных соединений, выполненных контактной сваркой, по п.2.5.3 проверяют путем их осмотра, обмера и механических испытаний звеньев на статическое растяжение по ГОСТ 6996.
     
     5.7. Твердость металла по п.2.4.14 определяют по ГОСТ 9012, предел текучести, временное сопротивление разрыву и относительное удлинение металла - по ГОСТ 1497, ударную вязкость металла - по ГОСТ 9454.
     

6. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

     
     6.1. Каждый строп должен быть снабжен маркировочной биркой  (ст.3.30 Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных  кранов), на которой указывают:
     
     наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;
     
     порядковый номер стропа по системе нумерации  предприятия-изготовителя;
     
     грузоподъемность стропа;
     
     дату испытаний (месяц, год).
     
     Способ крепления маркировочной бирки должен обеспечивать ее  сохранность до конца эксплуатации стропа.
     
     Рекомендуемые размеры маркировочных бирок и способы их  крепления приведены в приложении 2.
     
     6.2. На каждом элементе и захвате  стропа  на  установленном  для маркировки месте методом штамповки или ударным способом должно быть нанесено:
     
     наименование или  товарный знак предприятия-изготовителя;
     
     условное обозначение элемента или захвата по  системе  предприятия-изготовителя;
     
     порядковый номер по системе  нумерации  предприятия-изготовителя или номер партии.
     
     6.3. Стропы одного типа, длины и  одинаковой  грузоподъемности свертывают кольцом, комплектуют в одну общую бухту,  которую  завязывают по периметру не менее чем в трех местах.
     
     Канатные стропы диаметром до 11,5 мм и длиной до 3,5 м могут быть связаны в пачки или уложены в контейнеры.
     
     Масса пачки не должна превышать 100 кг.
     
     6.4. Цепные стропы упаковывают в дощатые ящики  по  ГОСТ  2991  и ГОСТ 10198.
     
     6.5. Маркировка грузовых мест - по ГОСТ 14192.
     
     6.6. Транспортирование стропов - по  группе  условий  хранения  8 (ОЖ3) по ГОСТ 15150 транспортом любого вида.
     
     6.7. Хранение стропов - по группе условий  хранения  5  (ОЖ4)  по ГОСТ 15150.
     
     6.8. Сведения об изготовленных стропах должны заноситься  в  журнал.
     
     В журнале должны быть указаны наименование стропа, грузоподъемность, номер нормативного документа (технологической карты), номер сертификата на канат или цепь, для сварных элементов - номер сертификата на примененный материал, результаты контроля качества сварки, результаты испытаний стропа.
      

7. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

7.1. Общие требования

     
     7.1.1. В процессе эксплуатации грузовых стропов должен периодически проводиться их осмотр.
     
     Осмотр стропов должен проводиться в соответствии с требованиями инструкции, разработанной специализированной организацией, определяющей порядок и методы осмотра, браковочные показатели, а также методы устранения обнаруженных повреждений.
     
     7.1.2. При составлении инструкций  по  эксплуатации  для  стропов должны учитываться также требования, включенные в настоящий раздел РД.
    

7.2. Требования к перемещению грузов с зацепкой их крюками стропов

     
     7.2.1. Размеры рым-болтов, скоб и других элементов, предусмотренных на грузе для подсоединения стропа, должны соответствовать  размерам крюков последнего (приложение 3, п.2.1).
     
     7.2.2. Запрещается поднимать груз при канате или цепи, отклоняющихся от плоскости крюка (при крюке, испытывающем боковой  изгиб), а также при крюке, зацепленном за груз только концом рога.
     
     7.2.3. Рекомендации по строповке грузов приведены в приложении 3.
     
     

7.3. Контроль состояния стропов при эксплуатации

     
     7.3.1. В процессе эксплуатации стропы должны подвергаться  периодическому осмотру в установленные сроки (но не реже чем через 5 и 10 дней) при постоянном использовании на кранах, эксплуатирующихся в условиях групп классификации режима 7К-8К и 1К-6К соответственно.
     
     7.3.2. Применяемые при ремонте материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия, а также используемые технологические процессы и методы контроля должны соответствовать требованиям настоящего РД.
     
     После ремонта стропы подлежат техническому освидетельствованию на предприятии, на котором они ремонтировались.
     
     При техническом освидетельствовании стропы должны подвергаться внешнему осмотру и испытанию нагрузкой, в 1,25  раза  превышающей  их номинальную грузоподъемность, в соответствии с требованиями настоящего РД.
     
     7.3.3. Стропы, прошедшие после изготовления приемосдаточные испытания на предприятии-изготовителе, не подлежат первичному техническому освидетельствованию.
     
     7.3.4. Браковка канатов и цепей стропов должна производиться в соответствии с требованиями ст.7.3.28 Правил устройства и  безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов.
     
     7.3.5. Браковка колец, петель и крюков производится:
     
     при наличии трещин;
     
     при износе поверхности элементов или местных вмятинах, приводящих к уменьшению площади поперечного сечения на 10%;
     
     при наличии остаточных деформаций, приводящих к изменению  первоначального размера элемента более чем на 5%.
     
     7.3.6. Выявленные в процессе осмотра или технического освидетельствования поврежденные стропы изымаются из работы  до  проведения ремонта.
     
     Результаты осмотра стропов заносятся в Журнал учета и осмотра (форма Журнала - см. приложение 5).
     
     7.3.7. Не допускаются к эксплуатации стропы:
     
     имеющие дефекты, указанные в пп.7.3.4-7.3.6;
     
     при отсутствии или повреждении маркировочной бирки;
    

      с деформированными коушами или при износе последних с уменьшением первоначальных размеров сечения более чем на 15%;
     
     с трещинами на опрессовочных втулках или  при  изменении  размера последних более чем на 10% от первоначального;
     
     с признаками смещения каната в заплетке или втулках;
     
     с поврежденными или отсутствующими оплетками или другими защитными элементами при наличии выступающих концов проволоки у места заплетки;
     
     с крюками, не имеющими предохранительных замков.
     
     

8. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

     
     8.1. Изготовитель должен гарантировать соответствие стропов  требованиям настоящего РД при соблюдении потребителем условий хранения и эксплуатации.
     
     8.2. Гарантийный срок для канатных стропов при односменной  работе составляет 3 мес со дня ввода в эксплуатацию, для цепных стропов - 18 мес.
     

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Рекомендуемое

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ, КОНСТРУКЦИИ И РАЗМЕРЫ КАНАТНЫХ И
ЦЕПНЫХ СТРОПОВ ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ И ИХ ТИПОВЫХ ЭЛЕМЕНТОВ

     
     При использовании стропов для перемещения  нагретых свыше 150 °С грузов их грузоподъемность снижается в соответствии  с  указаниями, приведенными в пп.2.1.8, 2.1.9 настоящего РД.
     
     

1. ЭЛЕМЕНТЫ СТРОПОВ

     
     1.1. Типы и основные параметры, конструкции и размеры элементов стропов приведены в табл.П.1.1-П.1.20 и на рис.П.1.1-П.1.14.
     
         

Таблица П.1.1

Указатель основных параметров, таблиц и рисунков элементов стропов

Таблица П.1.2

Основные параметры канатных ветвей

     
     Примечание. Допускается применять канаты других маркировочных групп; при этом расчетное разрывное усилие ветви каната, указанное в настоящей таблице, должно быть меньше разрывного усилия каната в целом, указанного в ГОСТ 3071, ГОСТ 3079, ГОСТ 7668 и ГОСТ 2688.
     

Таблица П.1.3

Конструктивные элементы цепной ветви

     
     Примечание. Выбор варианта зависит от возможности комплектации.
     
     

Таблица П.1.4

Конструктивные элементы и размеры звена типа Рт1

Таблица П.1.5

Скоба типа Ст1

Таблица П.1.6

Ограничитель типа Ог

Таблица П.1.7
 

Планка типа П

Таблица П.1.8

Звено типа Т, исполненное с одним упором

       Таблица П.1.9

Упор типа У

 
Таблица П.1.10

Звено типа Т, исполнение с двумя упорами

Таблица П.1.11

Упор типа У

Таблица П.1.12

Звено типа О

Таблица П.1.13

Звено типа Ов1

Таблица П.1.14

Звено типа Ов2

Таблица П.1.15

Конструкция крюков типа К1 и К2

Таблица П.1.16
 

Крюк стропа, исполнение 1

Окончание табл.П.1.16

Таблица П.1.17
 

Крюк стропа, исполнение 2

Окончание табл.П.1.17