МЕТОДИЧЕСКОЕ ПОСОБИЕ

ЭКОЛОГИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
к установкам очистки газов
 

     
1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

     
     Цель методического пособия "Экологические требования к установкам очистки газов" - выбор (или оценка примененного) газоочистного оборудования, а также вспомогательных устройств, обеспечивающих необходимый уровень очистки технологических газов и аспирационного воздуха от содержащихся в них загрязняющих веществ (ЗВ) перед отводом газов (воздуха) в атмосферу или возвратом обратно в рабочую зону.
     
     "Экологические требования к установкам очистки газов" (УО) базируются на количественной и качественной оценке источника выброса, устанавливают подход к выбору необходимой эффективности очистки отходящих от источника выброса газов (воздуха), определяют технические решения, обеспечивающие надежное функционирование УО. Технические решения включают метод очистки, тип газоочистного оборудования (ГО); устройства для транспортировки очищаемых газов (воздуха), выгрузки и транспортировки пыли и шламов, возможные пути утилизации пыли, шламов и очищенных газов, средства контроля работы УО.
     
     Сведения об организации отвода газов (воздуха) от источника их образования (источника выброса) в настоящем методическом пособии не рассматриваются. В тех технологических процессах, где осуществляется полное укрытие технологического оборудования (инкапсулирование) с целью полного предотвращения поступления ЗВ в производственное помещение, конструкция отводящего устройства разрабатывается при проектировании технологического оборудования и определяется техническими условиями работы этого оборудования.
     
     При удалении загрязненных газов (воздуха) с помощью воздухозаборных устройств (местных отсосов), применяемых в системах вытяжной вентиляции, выбор воздухозаборных устройств осуществляется на основании требований, предъявляемых к их устройству [1, 2].
     
     Данное методическое пособие предназначено для специалистов в области технологических и аспирационных выбросов, занимающихся вопросами разработки и эксплуатации систем очистки газов, обоснованием норм выбросов в окружающую среду, сертификацией на экологическую безопасность технологических производств, а также для специалистов государственных служб экологического контроля Российской Федерации, ответственных за экспертную оценку разрабатываемого ГО и контролирующих эффективность действующего ГО.
            

    1.1. Нормативные источники информации

     
     В настоящем документе использованы следующие нормативные документы:
     
     1. Закон РСФСР "Об охране окружающей природной среды", 03.03.92 г.
     
     2. "Основные положения государственной стратегии Российской Федерации по охране окружающей среды и обеспечению устойчивого развития". Указ Президента Российской Федерации N 236 от 04.02.94 г.
     
     3. ГОСТы системы 17 "Охрана природы".
     
     4. ГОСТы системы 12 "Пожаровзрывобезопасность".
     
     5. СНиП 2.04.03-85 "Канализация. Наружные сети и сооружения".
     
     6. СНиП 3.05.04-85 "Наружные сети и сооружения водоснабжения и канализации".
     
     7. СНиП 2.04.05-85 "Отопление, вентиляция и кондиционирование воздуха".
     
     8. Сборник законодательных нормативных методических документов для экспертизы воздухоохранных мероприятий. Л., Гидрометеоиздат, 1986, 320 с.
     
     9. "Охрана атмосферного воздуха" (Рекомендации по организации воздухоохранной деятельности на предприятии). Московская государственная инспекция по охране атмосферного воздуха. М., 1993, 250 с.
          

     1.2. Определения и сокращения

     
     В настоящем документе применены следующие термины и сокращения:
     
     - газоочистное оборудование (ГО) - аппараты, устройства, машины, предназначенные для очистки газов (воздуха) от ЗВ
     
     - установка (система) очистки газов (УО) - совокупность устройств, оборудования (включая ГО), обеспечивающая комплексное решение задачи очистки газов (воздуха), включая использование уловленной пыли и шламов;
     
     - вентиляционная система очистки (ВО) - УО, предназначенная для очистки аспирационного воздуха от ЗВ;
     
     - загрязняющие вещества (ЗВ) - вещества, содержащиеся в выбросах, способные оказывать вредное воздействие на здоровье человека;
     
     - ПДК - предельно-допустимая концентрация ЗВ;
     
     - ПДК р.з. - предельно-допустимая концентрация ЗВ в воздухе рабочей зоны;
     
     - ПДВ - предельно-допустимый выброс ЗВ;
     
     - ПДС - предельно-допустимый сброс ЗВ (со сточными водами).
     
     

2. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

     
     2.1. ЗВ, попадая в атмосферный воздух, могут оказывать на человека как специфическое (характерное только для данного соединения), так и общетоксическое действие.
     
     Для оценки степени токсического действия применяются следующие понятия: летальная (смертельная) концентрация, вызывающая при дыхании гибель 50% подопытных животных -  и пороговая или наименьшая концентрация - , вызывающая тот или иной отрицательный эффект при однократном воздействии на животных. Отношение =ОП, называемое зоной однократного воздействия, характеризует степень опасности вещества.
     
     По величине ОП промышленные вещества разделены на четыре класса опасности:
     
     1 класс - вещества чрезвычайно опасные (ОП<6);
     
     2 класс - вещества высокоопасные (ОП=6-18);
     
     3 класс - вещества умеренно опасные (ОП=18,1-54);
     
     4 класс - вещества малоопасные (ОП>54).
     
     Концентрация  для человека меньше примерно в 2,5 раза, чем для подопытных животных, что служит обоснованием коэффициента запаса при установлении нормативов уровня загрязнения атмосферного воздуха.
     
     2.2. В Российской Федерации действует система санитарно-гигиенического нормирования уровня загрязнения воздуха, основанная на установлении предельно-допустимых концентраций (ПДК). Размерность ПДК - мг/м.
     
     Нормативы ПДК устанавливаются Государственным комитетом Российской Федерации по санитарно-эпидемиологическому надзору, имеют законодательный статус и приводятся в регулярно дополняемых списках ПДК [3, 4].
     
     На содержание ЗВ устанавливаются два типа ПДК: в воздухе рабочей зоны производственных помещений ПДК р.з. и в атмосферном воздухе населенных пунктов (в воздухе санитарной зоны). Для одних и тех же ЗВ ПДК в атмосферном воздухе населенных пунктов значительно ниже, чем ПДК для воздуха рабочей зоны производственных помещений.
     
     2.3. Для каждого источника загрязнения атмосферы устанавливается величина предельно-допустимого выброса (ПДВ). Размерность ПДВ - г/с (т/год).
     
     Обоснование величины ПДВ производится по нормативным материалам [5, 6] с обязательным соблюдением условий, что выбросы ЗВ данным источником и совокупностью других с учетом рассеивания ЗВ в атмосфере не создадут приземных концентраций, превышающих ПДК.
     
     2.4. Функционирование УО, как и ГО, характеризуется двумя основными параметрами: эффективностью улавливания ЗВ и энерго-экономическими показателями.
     
     Эффективность улавливания  выражается в виде отношения ПДВ, где:  - концентрация ЗВ после очистки (т.е. после прохождения очищаемым газовым потоком УО), г/м - объемный расход очищаемого газа (воздуха), м/с.
     
     Условием оптимального функционирования УО является:
     

                                                         (1)

     
     Это условие необязательно для ГО, так как в составе УО возможна последовательная установка различных типов, а иногда и идентичных образцов ГО, задача которых обеспечить необходимое значение  на выходе из УО.
     
     Эффективность УО рассчитывается по формуле:
     

 ,                                                                    (2)

     
где  - концентрация ЗВ на входе в УО, г/ м, а эффективность ГО - из выражения:
     

 ,                                                              (3)

     
где  - концентрация ЗВ на выходе из ГО, г/ м.
     
     Если УО состоит из одной ступени очистки, т.е. базируется на применении одного вида ГО, величина .
     
     2.5. Энерго-экономический показатель  определяется затратами энергии на осуществление процесса улавливания ЗВ из очищаемых газов (воздуха) в УО и ГО.
     
     Поскольку УО включают в себя ГО, величина  для УО будет всегда больше, чем для ГО.
     
     Величина  выражается в затратах энергии (кДж), которые необходимы для очистки от ЗВ 1000 м газов (воздуха). Поскольку для достижения необходимого уровня очистки () возможно применение различных видов ГО (или даже нескольких в составе УО), значения  для решения одной и той же задачи по очистке отходящих газов (воздуха) могут отличаться и значительно.
     
     Логичное стремление к минимально возможному значению  на практике не всегда оправдано, так как помимо получения требуемой эффективности улавливания ЗВ необходимо обеспечение надежности работы УО и ГО в течение длительного периода эксплуатации.
     
     2.6. При разработке УО и выборе ГО приходится учитывать целый ряд конкретных производственных факторов: наличие свободных площадей, целесообразность применения того или иного способа очистки (например, сухого или мокрого), уровень эксплуатации и др.
     
     Поэтому при выборе ГО, а также принципиальных схем УО эти факторы принимаются во внимание наряду с показателем .
     
     2.7. Решающее значение для выбора ГО и, соответственно, определения величины  принадлежит параметрам, характеризующим физико-химические свойства ЗВ. Эти параметры определяют не только экологическую опасность источника выброса, но и наиболее целесообразные способы ее ликвидации.
     
     Возможны два основных вида ЗВ: взвешенные (аэрозольные) частицы, твердые или жидкие, и газообразные (парообразные).
     
     Среди свойств, характеризующих взвешенные частицы, наиболее существенными с точки зрения решения задачи улавливания являются токсичность, концентрация, дисперсный и химический состав, плотность, аутогезия, абразивность, смачиваемость, гигроскопичность, растворимость, возможность электрической зарядки и удельное электрическое сопротивление, возгораемость и взрывоопасность. Методы определения количественных значений вышеперечисленных свойств изложены в [7-9].
     
     Газообразные ЗВ характеризуются токсичностью, концентрацией, химическим составом, плотностью, растворимостью, возгораемостью и взрывоопасностью. Указанные свойства, а также методы их определения приведены в [10, 11].
     
     2.8. Существенное значение для выбора ГО и схемы УО имеют также параметры, характеризующие физико-химические свойства очищаемых газов (воздуха) и условия производства, где предполагается разместить УО.
     
     Показатели физико-химических свойств очищаемых газов (воздуха) включают расход (по массе), химический состав, температуру, давление, возгораемость и взрывоопасность [7].
     
     2.9. Условия производства регламентируют наличие свободных площадей для размещения УО, место их возможного расположения в зависимости от климатических условий (помещение, открытый воздух), энергообеспечение (наличие и параметры подводимого электротока, пара, сжатого воздуха, технической воды и т.п.), график и режим работы технологического оборудования, возможности утилизации вторичных отходов (пыли, шламов, очищенного газа), уровень технической подготовки обслуживающего персонала.
     
     2.10. Условия производства и физико-химические свойства очищаемых газов (воздуха) и улавливаемых ЗВ представляются заказчиком УО в виде "Опросного листа", приведенного в Приложении А.
     
     

3. СВОЙСТВА ОЧИЩАЕМЫХ ГАЗОВ

     
     3.1. Очищаемые газы, как правило, являются влажными, т.е. представляют собой смесь сухого газа с парами жидкости (чаще всего воды). Состояние влажного газа определяется температурой и давлением. С достаточной для технических расчетов точностью влажный газ подчиняется всем законам смеси идеальных газов, т.е. к нему могут быть применены все классические законы теплофизики и термодинамики.
     
     3.2. Одним из основных показателей очищаемых газов (воздуха) является температура газового потока, которая в сочетании с давлением газа и концентрацией паров в нем определяет его рабочий объем. Газы, имеющие температуру выше 300 °С, обычно называются высокотемпературными. При транспортировке и обработке высокотемпературных газов (выше 500 °С) не может устанавливаться оборудование из обычной углеродистой стати (без применения коррозионностойких покрытий).
     
     Температура газов определяет возможность применения и оборудования из полимерных материалов.
     
     3.3. При обработке газов в "мокрых" аппаратах процесс очистки сопровождается процессом охлаждения с одновременной осушкой (насыщенные газы) или увлажнением (ненасыщенные газы). В этом случае важным показателем становится одна из величин, определяющих содержание паров в газовом потоке [7, 12, 13].
     
     3.4. При необходимости проведения тепловых расчетов аппаратов газоочистки к основным показателям следует отнести также теплофизические и термодинамические параметры, а именно энтальпию газа и теплоемкость [14].
     
     Большинство аппаратов, в которых обрабатывается нагретый газ, требует наружной теплоизоляции. Так как для теплоизолированных систем потерями тепла можно пренебречь, процесс можно считать изоэнтальпийным.
     
     Определение основных показателей тепловых процессов, протекающих при очистке газов, приводится в Приложении Б.
     
     3.5. Химический состав очищаемых газов определяет их пожаро- и взрывоопасность и, соответственно, подход к выбору ГО.
     
     Существенное влияние на взрывоопасность, а также токсичность очищаемых газов оказывает монооксид углерода (СО), значительное количество которого образуется во многих технологических процессах (плавление, горение и др.).
     
     Наиболее распространенным методом подавления опасного присутствия СО в дымовых газах является их дожигание подсасываемым воздухом. Кислород воздуха при высокой температуре отходящих газов (>300 °С) вступает в реакцию с монооксидом углерода, в результате чего образуется диоксид углерода (СО), и газовая смесь становится взрывобезопасной и нетоксичной.
     
     При эксплуатации УО без дожигания монооксида углерода (с целью последующего его использования в качестве топлива или сырья для химической промышленности) обеспечение взрывобезопасности установок приобретает исключительно большое значение [7].
     
     

4. СВОЙСТВА ВЗВЕШЕННЫХ ЗВ

     
     4.1. ЗВ в виде твердых или жидких частиц в совокупности с очищаемым газовым потоком образуют двухфазную систему, называемую аэрозолем. В основном, очистке подлежат аэрозоли искусственного (промышленного) происхождения, образующиеся в результате хозяйственной деятельности человека.
     
     Размеры твердых или жидких частиц, взвешенных в газах, подлежащих очистке, находятся в диапазоне от 0,1-0,4 до 500-1000 мкм.
     
     4.2. Промышленные аэрозоли классифицируются на четыре вида: дым, пыль, туман, смешанные аэрозоли (см. табл.1).
     
     

Таблица 1

Характеристика промышленных аэрозолей

     
     
     Дымы - аэрозоли, образующиеся в результате высокотемпературных процессов, сопровождающихся испарением вещества (его возгонкой) с последующей конденсацией его паров при охлаждении на ядрах конденсации, а также в результате химических и фотохимических реакций. В результате указанных процессов образуются очень мелкие частицы сферической или правильной формы. С образованием дымов связаны процессы плавления.
     
     Пыли представляют собой наиболее широко распространенный класс промышленных аэрозолей. Пыли состоят из твердых частиц, диспергированных в газообразной среде, и образуются в процессах сушки, обжига, сжигания твердых и порошкообразных материалов и топлива, а также при измельчении, классификации, транспортировке. Большинство пылей характеризуется широким спектром распределения частиц по размерам, т.е. они весьма полидисперсны. Форма частиц в пылях обычно неправильная, соответствующая обломкам твердых тел.
     
     Туманы состоят из капелек жидкости, диспергированных в газообразной среде, в которых могут содержаться растворенные вещества и суспензированные твердые частицы. Туманы образуются либо в результате конденсации паров веществ в газообразной среде, либо при диспергировании жидкостей в газообразной среде.
     
     Диапазон изменения размеров капелек зависит от механизма их образования. С образованием туманов связаны различные технологические процессы (производство серной кислоты, окраска изделий, гальваника и др.).
     
     Смешанные аэрозоли состоят из совокупности капелек жидкости и твердых частиц или из твердых частиц различного происхождения, диспергированных в газообразной среде. (В технической литературе процессы, связанные с выделением твердых или жидких частиц из газообразной среды, называются "пылеулавливанием". Причем, этот термин охватывает все случаи улавливания частиц независимо от их класса).
     
     4.3. Дисперсность. Под дисперсным составом взвешенных ЗВ понимают характеристику распределения частиц по размерам. Дисперсный состав частиц может быть представлен в виде фракций, которые характеризуют процентное содержание или относительную долю частиц, размеры которых находятся в определенном интервале значений, принятых в качестве нижнего и верхнего пределов. Пример записи фракций в мкм: 0-2; 2-6; 6-10; 10-20; 20-40; 40-60 и т.д.
     
     Более удобно характеризовать дисперсный состав в виде среднего размера частиц, получившего название медианного и обозначаемого . Медианный размер частиц показывает, что в данном распределении доля частиц (по массе) с размером больше  составляет 50% и доля частиц с размером меньше  также составляет 50%.
     
     Установлено, что абсолютное большинство промышленных аэрозолей подчиняется логарифмически-нормальному закону распределения частиц по размерам. Это обстоятельство позволяет характеризовать дисперсный состав аэрозоля всего двумя величинами  и  (стандартное или среднее квадратичное отклонение в функции данного распределения). Значение  определяется по формуле:
     

,                   (4)

     
где: ,  - предельный размер частиц, содержание которых при интегральном распределении (по массе) соответствует 84,1% и 16,9%.
     
     Размер частиц определяет скорость витания частиц в газовом (воздушном) потоке. Номограмма для определения скорости витания частиц в зависимости от их размера и плотности, а также от температуры газов приводится в [7].
     
     4.4. Плотность частиц. Различают истинную, насыпную и кажущуюся плотности. При выборе пылеуловителя необходимы данные о кажущейся плотности, представляющей собой отношение массы частицы к занимаемому ей объему, включая объемы пор и газовых включений. Кажущаяся плотность оказывает существенное влияние на поведение частицы при действии различных механизмов ее осаждения.
     
     Насыпная плотность необходима для определения объема, который занимает пыль в бункерах, и, соответственно, периодичности выгрузки ее из бункеров.
     
     4.5. Адгезионные и аутогезионные свойства частиц. Адгезионные свойства частиц определяют плотность их сцепления с различными макроскопическими поверхностями, а аутогезионные - друг с другом. Эти свойства определяют эффективность удержания частиц на осадительных поверхностях и их регенерации. От величины сил аутогезии зависит толщина прочных трудноразрушимых отложений пыли на внутренних поверхностях аппаратов и газоходов.
     
     На практике чаще пользуются понятием слипаемости. Повышенная слипаемость частиц пыли может привести к частичному или полному забиванию пылеуловителей улавливаемым продуктом. Для многих пылеуловителей установлены определенные границы применимости в зависимости от слипаемости улавливаемой пыли. Ориентировочное разделение пылей по степени слипаемости приведено в Приложении В.
     
     Со слипаемостью тесно связана другая характеристика пыли - ее текучесть. Текучесть пыли оценивается величиной углов внутреннего трения слоя пыли. Текучесть определяет поведение пыли в бункерах и течках пылеулавливающих установок.
     
     По виду текучести пыли могут быть подразделены на четыре группы: свободнотекучие, легкотекучие, среднетекучие, плохотекучие. Характеристика текучести ряда пылей приведена в Приложении Г.
     
     4.6. Абразивность частиц. Абразивность пыли характеризует интенсивность изнашивания металла при одинаковых скоростях газов и концентрациях частиц пыли. Она зависит от твердости, формы, размера и плотности частиц. Абразивность улавливаемой пыли учитывается при выборе скорости запыленных газов, толщины стенок аппаратов и газоходов, а также при выборе для них облицовочных материалов.
     

     4.7. Смачиваемость частиц. Способность к смачиванию определяется явлением поверхностного натяжения, под которым понимается сила, обуславливающая сокращение поверхности жидкости на границе раздела фаз. Если молекулы жидкости взаимодействуют с молекулами твердого тела сильнее, чем между собой, жидкость растекается по поверхности твердого тела, смачивая его. В противном случае смачивания не происходит: жидкость собирается на поверхности в каплю, которая бы имела сферическую форму, если бы не действовала сила тяжести. Смачиваемость частиц водой оказывает определенное влияние на эффективность мокрых пылеуловителей при работе их с рециркуляцией орошающей жидкости [9].
     
     По характеру смачивания все твердые тела разделяют на три основные группы:
     
     1) гидрофильные материалы, которые хорошо смачиваются водой (кальций, кварц, большинство силикатов и окисленных минералов, галогениды щелочных металлов);
     
     2) гидрофобные материалы, которые плохо смачиваются водой (графит, уголь, сера);
     
     3) абсолютно гидрофобные тела (парафин, тефлон, битумы).
     
     4.8. Гигроскопичность и растворимость частиц. Гигроскопичность характеризует способность частиц поглощать влагу из воздуха, а растворимость - их способность при контакте с жидкостью образовывать растворы. Эти свойства частиц определяются прежде всего их химическим составом, а также размером, формой и степенью шероховатости поверхности частиц. Гигроскопичность и растворимость частиц способствуют их улавливанию в мокрых пылеуловителях.
     
     4.9. Электрические свойства частиц. Взвешенные частицы могут иметь положительный или отрицательный заряд или быть нейтральными. Знак заряда частиц зависит от способа их образования, химического состава, а также свойств веществ, с которыми они соприкасаются.
     
     Электрические заряды можно сообщить взвешенным частицам искусственно, например, используя коронный разряд (электрофильтры).
     
     Электрический заряд частиц оказывает значительное влияние на их поведение в газоходах, эффективность их улавливания в газоочистных аппаратах, на взрывоопасностъ, аутогезионные свойства, сыпучесть.
     
     Эффективность работы установок электрической очистки газов зависит от электрической проводимости пыли, которая характеризуется величиной удельного электрического сопротивления (УЭС) слоя пыли (Ом.м). По величине УЭС улавливаемую пыль обычно разделяют на три группы:
     
     

     
     
     4.10. Возгораемость и взрывоопасность аэрозолей. Многие виды пылей из-за сильно развитой поверхности частиц способны гореть, самовоспламеняться, образовывать с воздухом взрывоопасные смеси даже в тех случаях, когда исходный материал, из которого получена пыль, является негорючим.
     
     Возникновение горения аэрозоля получило название воспламенения (возгорания). Различают два вида воспламенения: самовоспламенение и вынужденное воспламенение (зажигание). При зажигании условия для воспламенения создаются лишь в очень ограниченном объеме аэрозоля с помощью какого-либо источника тепла: нагретого тела, электрической искры, пламени и др. Вблизи такого источника возникает пламя, распространяющееся в системе. Наибольшая температура горючего вещества, при которой вещество выделяет горючие пары или газы с такой скоростью, что после воспламенения их от внешнего источника зажигания вещество устойчиво горит, называется температурой воспламенения.
     
     При самовоспламенении происходит резкое увеличение скорости экзотермической реакции во всем объеме вещества, приводящее к его самовозгоранию. Наименьшая температура, при которой происходит самовозгорание, получила название температуры самовоспламенения.
     
     В зависимости от температуры самовоспламенения вещества делят на две группы. У первой группы веществ температура самовоспламенения выше температуры окружающей среды, и они способны воспламеняться только в результате предварительного подвода тепла. У веществ второй группы температура воспламенения ниже температуры среды, и они могут воспламеняться без нагрева.
     
     Самовозгорающиеся вещества делятся на три группы (см. Приложение Д).
     
     Взвешенные частицы могут воспламеняться только при определенной концентрации. Различают верхний и нижний пределы воспламенения. Область концентрации пыли между этими пределами называют диапазоном воспламенения. Минимальная концентрация пыли, при которой возможно распространение по твердой фазе пламени от источника зажигания, называется нижним пределом воспламенения.
     
     Температурой вспышки называется самая низкая температура горючего материала, при которой в условиях испытаний над его поверхностью образуется смесь паров и газов с воздухом, способная вспыхивать от источника зажигания, но скорость образования смеси еще недостаточна для последующего горения.
     
     Наибольшую опасность представляют свойства многих пылей образовывать с воздухом взрывоопасные смеси. Первичный взрыв возникает при небольших скоплениях пыли вблизи источника воспламенения. Взрывная волна и вибрация от первичного взрыва достаточно часто сопровождается подъемом в воздух большой массы частиц, осевших в относительном отдалении от места первичного взрыва, что вызывает взрыв значительно большей силы.
     
     Концентрации аэрозольных частиц, соответствующие нижним концентрационным пределам взрыва, обычно настолько значительны, что возможны только в технологическом оборудовании, пылеуловителях, газоходах, пневмотранспорте. В производственных помещениях взрывоопасные концентрации взвешенных частиц возможны лишь при аварийных ситуациях. Предельные взрывоопасные концентрации ряда аэрозольных частиц приведены в Приложении Е.
     
     На взрывоопасность аэрозольных частиц влияет их дисперсность, наличие инертных частиц, влажность и выделения горючих газов [7, 8].
     
     Вероятность взрыва аэрозоля растет с увеличением содержания кислорода в газовой смеси, при содержании кислорода меньше 16% аэрозоль не взрывается.
     
     

5. СВОЙСТВА ГАЗООБРАЗНЫХ ЗВ

     
     5.1. Газообразные ЗВ (газообразные или парообразные вещества) в совокупности с очищаемым газовым потоком образуют однофазную систему. На практике, как правило, в технологических газах наряду с газообразными ЗВ присутствуют и взвешенные частицы (жидкие или твердые). Исключение составляют некоторые технологические процессы, связанные с химическими или нефтехимическими производствами.
     
     5.2. Среди многочисленных газообразных ЗВ, образующихся в результате хозяйственной деятельности, следует выделить следующие основные группы:
     
     - оксиды серы (SO, SO);
     
     - оксиды азота (NO);
     
     - оксиды углерода (СО, СО);
     
     - газообразные углеводороды (СН).
     
     Кроме перечисленных ЗВ, достаточно часто встречаются сероводород (HS), сероуглерод (CS), аммиак (NH), а также различные галогеносодержащие газы, в том числе хлорфторуглероды, фторид водорода (HF), хлорид водорода (HCI) и винилхлорид (СНСНСl).
     
     5.2.1. Оксиды серы. Диоксид серы (SO) представляет собой бесцветный газ с раздражающим острым запахом. Он не взрывоопасен и не воспламеняется. Хорошо растворяется в воде (10,5 г/100 мл при 20 °С).
     
     Триоксид серы (SO) образуется при горении вместе с SO в количестве 1-10% от SO. В атмосфере время жизни SO очень мало (10с), так как он быстро реагирует с парами воды, образуя серную кислоту. Триоксид серы - бесцветный газ.
     
     Помимо энергетических установок, связанных с сжиганием природного топлива, стационарными источниками оксидов серы являются также металлургические предприятия и нефтеперерабатывающие заводы.
     
     Главным источником выброса диоксида серы в химической промышленности является производство серной кислоты и кокса.
     
     5.2.2. Оксиды азота. Из различных оксидов азота лишь оксид азота (П) NO и диоксид азота NO рассматриваются как атмосферные загрязнители.
     
     Оксид азота (П) представляет собой бесцветный газ без запаха, негорючий и слаборастворимый в воде. На воздухе NO окисляется до NO; концентрацию поступающего в атмосферу оксида азота обычно указывают совместно с концентрацией NO.
     
     Диоксид азота представляет собой красновато-оранжево-коричневый газ с острым едким запахом. Газообразный NO токсичен и коррозионно активен.
     
     Основным источником выбросов NO являются процессы сжигания топлива. Кроме этого, стационарным источником выброса оксидов азота является производство азотной кислоты.
     
     5.2.3. Оксиды углерода. Диоксид углерода СО представляет собой нетоксичный бесцветный газ, не имеющий запаха и хорошо растворимый в воде. Диоксид углерода совместно с водяными парами эффективно поглощает значительную часть земного излучения, т.е. действует как "защитный экран". "Парниковый эффект", связанный с присутствием в атмосфере СО - важный фактор, регулирующий температуру Земли. Поэтому диоксид углерода, поступающий в атмосферу из антропогенных источников, в глобальном масштабе в последнее время рассматривается как ЗВ (его увеличение в атмосфере может привести к значительному усилению "парникового" эффекта со всеми вытекающими отсюда последствиями).
     
     Монооксид углерода СО представляет собой бесцветный горючий токсичный газ, не имеющий запаха. При 25 °С СО незначительно растворяется в воде (2,17 мг/100 мг НО). Из всех газообразных ЗВ монооксид углерода является наиболее распространенным. Он образуется при сжигании топлива в условиях недостатка кислорода и недостаточной температуре процесса сжигания. Приблизительно 55% СО образуется в результате эксплуатации двигателей транспортных средств (нестационарные источники выброса СО). Остальное количество СО образуется при сжигании топлива в стационарных условиях (энергетические установки, процессы переработки твердых отходов, производство газовой сажи).
     
     5.2.4. Углеводороды. Существует исключительно большое количество разновидностей газообразных углеводородов. Они выделяются транспортными средствами, стационарными установками при сжигании топлива, а также в целом ряде промышленных процессов. На долю последних приходится примерно 10% от общего количества газообразных углеводородов, образующихся из антропогенных источников.
     
     5.3. Растворимость - максимальное количество вещества, способное раствориться в данном растворителе при определенной температуре и давлении, т.е. концентрация насыщенного раствора данного вещества (ЗВ) в данном растворителе. С ростом давления растворимость газов в жидкостях возрастает, переходя при высоких давлениях через максимум. С ростом температуры растворимость газов в жидкости падает.
     
     Свойство растворимости газов лежит в основе процесса абсорбции [15, 16] - поглощения газообразных ЗВ растворителем (абсорбентом).
     
     Существует разделение газов на хорошо, плохо и умеренно растворимые. Это разделение достаточно условно, так как для одного и того же газа зависит от многих факторов. По отношению к воде (в качестве абсорбента) примерами хорошо растворимых газов являются аммиак (NH), фтористый и хлористый водород (HF и HCI); плохо растворимых - диоксид углерода (СО), умеренно растворимых - диоксид серы (SO).
     
     5.4. Возгораемость и взрывоопасность. Подобно аэрозолям газовые смеси, содержащие горючие газообразные ЗВ, способны гореть, самовоспламеняться и образовывать взрывоопасные смеси. О взрывоопасных свойствах СО говорилось выше (см. п.3.5).
     
     Газообразные ЗВ воспламеняются при определенной концентрации и температуре. Температурные пределы воспламенения газов определяются температурами, при которых в данной окислительной среде образуются насыщенные пары вещества в концентрациях, равных нижнему и верхнему пределам воспламенения. Эти величины используются при расчете пожаровзрывобезопасных температурных режимов работы технологического оборудования. С другой стороны, поскольку в области этих температур будет протекать процесс самоокисления, они используются в процессах огневого обезвреживания ЗВ.
          

6. КЛАССИФИКАЦИЯ ГАЗОПЫЛЕУЛАВЛИВАЮЩЕГО ОБОРУДОВАНИЯ

     
     6.1. При классификации газопылеулавливающего оборудования могут учитываться как основные признаки (характеристики) аппаратов, к которым относятся фазовый состав ЗВ, принципы технологии очистки и извлечения ЗВ, конструктивные особенности аппаратов, так и дополнительные признаки, характеризующие пожаро- и взрывобезопасность ГО, подведомственность его Госгортехнадзору, условия функционирования и материальное исполнение аппаратов.
     
     6.2. Классификация по основным признакам носит ступенчатый характер. Прежде всего выделяются подклассы, объединяющие образцы оборудования в зависимости от фазового состояния улавливаемых ЗВ, далее по ступеням: группа, подгруппа, вид, разновидность - оборудование классифицируется по другим признакам, главным образом, по способу действия.
     
     Каждая из классификационных ступенек (категория) имеет свое цифровое обозначение (код), определяющее место данной ступени в общей схеме классификации, и отделяется друг от друга точкой.
     

     6.3. Структура классификации газоочистного оборудования по основным признакам

     
     Классификация газоочистного оборудования по фазовому состоянию ЗВ, подлежащего улавливанию (обезвреживанию)
          

     
     
     Классификация газоочистного оборудования по виду технологии очистки выбросов
          

     
     
     Классификация газоочистного оборудования сухого улавливания взвешенных частиц по способу действия
          

     
     
     Классификация аппаратов улавливания взвешенных частиц инерционным способом
          

     
     
     Классификация аппаратов улавливания взвешенных частиц центробежным способом
          

     
     
     Классификация аппаратов улавливания взвешенных частиц фильтрующим способом
          

     
     
     Классификация газоочистного оборудования мокрого улавливания взвешенных частиц (скрубберов) по способу действия
             

     
     
     Классификация аппаратов мокрого улавливания взвешенных частиц (скрубберов) полых
          

     
     
     Классификация аппаратов мокрого улавливания взвешенных частиц (скрубберов) насадочных
          

     
     
     Классификация аппаратов мокрого улавливания взвешенных частиц (скрубберов) тарельчатых (барботажных и пенных)
          

     
     
     Классификация аппаратов мокрого улавливания взвешенных частиц (скрубберов) ударно-инерционных
          

     
     
     Классификация аппаратов мокрого улавливания взвешенных частиц (скрубберов) центробежных
          

     
     
     Классификация аппаратов мокрого улавливания взвешенных частиц (скрубберов) механических
          

     
     
     Классификация аппаратов мокрого улавливания взвешенных частиц (скрубберов) скоростных
          

     
     
     Классификация каплеуловителей
          

     
     
     Классификация газоочистного оборудования улавливания взвешенных частиц электростатическим осаждением
          

     
     
     Классификация аппаратов электростатического осаждения (электрофильтров) сухих однозонных горизонтальных
          

     
     
     Классификация аппаратов электростатического осаждения (электрофильтров) сухих однозонных вертикальных
          

     
     
     Классификация аппаратов электростатического осаждения (электрофильтров) мокрых однозонных
          

     
     
     Классификация аппаратов электростатического осаждения (электрофильтров) двухзонных
          

     
     
     Классификация газоочистного оборудования (скрубберов) для абсорбции газов и паров
          

     
     
     Классификация аппаратов абсорбции поверхностных
          

     
     
     Классификация аппаратов абсорбции распыливающих
          

     
     
     Классификация аппаратов абсорбции барботажных
          

     
     
     Классификация газоочистного оборудования для адсорбции газов и паров
     

     
     
     Классификация аппаратов адсорбции периодического действия
     

     
     
     Классификация аппаратов адсорбции непрерывного действия
     

     
     
     Классификация газоочистного оборудования для конденсации паров
     

     
     
     Классификация аппаратов для конденсации паров с непосредственным контактом очищаемых газов с теплоносителем
     

     
     
     Классификация аппаратов для конденсации паров с косвенным охлаждением очищаемых газов
     

     
     
     Классификация оборудования для термического обезвреживания газов
     

     
     
     Классификация аппаратов термического обезвреживания газов
     

     
     
     Классификация аппаратов термокаталитического обезвреживания газов
     

     
     
     Классификация по компоновке аппаратов
     

     6.4. Классификация ГО по дополнительным признакам

     
     Дополнительные признаки в общей схеме классификации выделяются двоеточием, причем некоторые из дополнительных признаков могут в свою очередь подразделяться на подгруппы, виды и разновидности.
     
     Цифровые коды подгруппы, вида и разновидности дополнительных признаков помещаются в общей схеме классификации после двоеточий и отделяются друг от друга точкой.
     
     6.4.1. Классификация ГО и технических средств, обеспечивающих его пожаро- и взрывобезопасность.
     
     Газопылеулавливающее оборудование по пожаро- и взрывобезопасности подразделяется на четыре группы. При этом для каждой группы указывается необходимость и вид (тип) технических средств, обеспечивающих пожаро- и взрывобезопасность оборудования (Приложение Ж).
     
     
     Классификация ГО по пожаро- и взрывобезопасности
     

     
     
     6.4.2. Классификация ГО по параметрам рабочих сред и подведомственности Госгортехнадзору РФ.
     
     Газоочистное оборудование является видом химического оборудования и на него распространяется существующая система классификации как и на все сосуды и аппараты стальные по ОСТ 26-291-79 по параметрам рабочих сред (см. Приложение И).
     
     Подведомственными Госгортехнадзору являются аппараты и установки с содержащимися в них под избыточным давлением (свыше 0,07 МПа) огне- взрывоопасными и сильно токсичными средами (независимо от их рабочих параметров); с инертными, горючими и агрессивными средами (без учета гидростатического давления от столба жидкости, если таковая имеется или может быть в аппарате) и аппараты, работающие без избыточного давления, но при эксплуатации которых возможно повышение избыточного давления до 0,07 МПа.
     
     Не подведомственными Госгортехнадзору являются все остальные аппараты и установки, в том числе и работающие под вакуумом и наливом.
     
     
     Классификация ГО по подведомственности Госгортехнадзору РФ
     

     
     
     6.4.3. Классификация газоочистного оборудования по условиям функционирования.
     
     Один и тот же газоочистной аппарат может функционировать при различных температурах и на разных стадиях коррозионной опасности. Ниже приводится классификация газоочистного оборудования по условиям функционирования его при различных температурных режимах и разных условиях коррозионной стойкости.
     
     
     Классификация газоочистного оборудования по условиям функционирования его при различных температурных режимах
     

     
     
     Классификация оборудования для низкотемпературных условий работы по использованию тепла
     

     
     
     Классификация оборудования для среднетемпературных условий работы по использованию тепла
     

     
     
     Классификация оборудования для высокотемпературных условий работы по использованию тепла
     

     
     
     Классификация оборудования для высокотемпературных условий работы по использованию теплозащитных средств
     

     
     
     Практически абсолютное большинство аппаратов газоочистки изготавливается из металлов и сплавов на их основе, а следовательно, их коррозионная стойкость определится стойкостью этих материалов. Для металлов и сплавов из них она характеризуется скоростью коррозии и оценивается массовым или глубинным показателями.
     
     Массовый показатель коррозии  - изменение массы образца (потеря массы), отнесенное к единице поверхности и к единице времени; выражается в г/(м·ч).
     
     Глубинный показатель коррозии (проницаемость)  - уменьшение толщины образца в единицу времени; выражается в мм/год.
     
     Формула для пересчета массового показателя скорости коррозии в глубинный показатель имеет вид:
     

 ,                                       (5)

     
где  - плотность металла, кг/ м.
     
     Классификация металлов и сплавов по коррозионной стойкости приведена в Приложения К.
     
     6.4.4. Классификация оборудования по материальному исполнению.
     
     Материальное исполнение газоочистного оборудования определяется в основном составом подлежащего очистке газа, являющегося рабочей средой, для работы в которой предназначено оборудование.
     
     Классификация газоочистного оборудования по использованию в различных средах
     
     

     
     
     Классификация газоочистного оборудования по способу защиты от коррозии
     

     6.5. Ниже приводится общий вид схемы классификации газоочистного оборудования, включающей как основные, так и дополнительные признаки:
      
      

   
          
     В качестве примера классификации приводим кодовый номер группового спирально-конического циклона типа ЦН-15, предназначенного для обработки малоагрессивных, нетоксичных, пожаро- и взрывобезопасных газов, имеющих температуру до 300 °С (рекуперация тепла не предусмотрена, избыточное давление газов не превышает 0,07 МПа): 1.1.2.2.2:1:1:2.4:1.1.
     
     Образцы ГО, выпускаемого серийно заводами Российской Федерации, приведены в Каталоге [17].
     
     

7. ПОДХОД К ВЫБОРУ ГАЗООЧИСТНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

    7.1. Выбор технологической схемы УО

     
     При разработке газоочистных (вентиляционных) установок выбор технологической схемы газоочистки, т.е. ГО, входящего в состав УО, базируется на исходных данных, представленных в виде "Опросного листа" (см. Приложение А). Прежде всего на основании физико-химических свойств ЗВ определяют их вид: взвешенные частицы или газообразные вещества. Возможны случаи (и достаточно часто), когда в состав выбросов входят ЗВ обоих видов.
     
     Обычно ГО, предназначенное для улавливания взвешенных частиц, отличается от ГО, обеспечивающего очистку от газообразных веществ, в связи с чем комплексные схемы очистки газов могут быть достаточно сложными, с большим числом единиц вспомогательного оборудования.
     
     Собственно технологический процесс включает в себя несколько стадий: 1) отбор (отсос) газов или воздуха от источника выделения ЗВ; 2) подготовку газов или вентиляционного воздуха к очистке; 3) улавливание ЗВ из газообразной Среды (собственно очистка газов от ЗВ); 4) выгрузку пыли, удаление и транспортирование уловленной пыли, шламов, растворов; 5) регенерацию и рекуперацию растворов, суспензий, обезвреживвание, использование и размещение отходов (пыли и шлама).
     
     Поскольку первая стадия, как отмечалось выше, в настоящем РД не рассматривается, начнем анализ процесса очистки газов со второй стадии.
     
     Вторая стадия - подготовка выбросов к очистке. Она может включать в себя предварительное охлаждение для приведения газов (воздуха) к условиям, соответствующим области применения выбранного типа ГО (по возможности, рекуперацию тепла); объединение выбросов от группы оборудования с подключением отдельных ответвлений к сборнику - коллектору, подвод очищаемых газов (воздуха) к ГО с обеспечением равномерного их распределения по сечению; предварительную очистку выбросов в простейших ГО в целях обеспечения оптимальных условий для применения ГО, обеспечивающего окончательную очистку газов.
     
     Третьи стадия - собственно очистка выбросов от ЗВ - определяет целесообразные механизмы осаждения взвешенных частиц или поглощения газообразных веществ, выбор соответствующих типов ГО и параметров их работы, при обеспечении которых может быть достигнута требуемая эффективность очистки газов или воздуха, т.е. необходимая величина ПДВ. На этой же стадии устанавливается последовательность размещения ГО в случае необходимости решения задачи комплексной очистки газов (воздуха), содержащих различные виды ЗВ.
     
     Обычно очистка газов (воздуха) от взвешенных частиц предшествует их очистке от газообразных веществ. Это связано с нежелательностью образования отложений в слое насадки (адсорберы, насадочные абсорберы), а также загрязнения растворов при абсорбционных процессах. Однако в последнее время получили распространение технологические схемы очистки газов, в которых поглощение газообразных веществ предшествует пылеулавливанию (сухая и полусухая абсорбция).
     

     При решении вопроса выбора числа ступеней очистки и типов ГО следует ориентироваться, главным образом, на применение серийно выпускаемого оборудования или аппаратов, на которые имеется отработанная техническая документация. Необходимо также учитывать возможные энергетические затраты при применении того или иного вида ГО (критерий ).
     
     Более подробные рекомендации по применению ГО в различных технологических процессах можно найти в технической литературе, посвященной вопросам очистки газов в различных производствах [18-26].
     
     Местонахождение предприятия, для которого создается УО, оказывает влияние на выбор его места расположения: на открытом воздухе или в помещении, обеспечивающий надежную эксплуатацию оборудования, входящего в состав УО при минимальных капитальных затратах. Например, для районов России, где средняя температура самого холодного месяца составляет минус 4 °-5 °С, возможна установка ГО на открытом воздухе, но с легким укрытием мест выгрузки пыли, устройством шатров над ГО, требующим постоянного обслуживания.
     
     От правильности принятия технических решений по четвертой и пятой стадиям зависит эксплуатационная надежность УО, а также исключение вторичного загрязнения воздуха уловленными ЗВ и водных объемов шламовыми отходами.
     
     Вторичное загрязнение воздуха может происходить как при выгрузке сухой пыли из ГО, так и при отсутствии решений по транспортировке и использованию уловленной пыли. При мокрой и химической очистке выбросов и отсутствии решений по транспортировке, очистке образующихся сточных вод и использованию шламов также наблюдается вторичное загрязнение воздуха (на свалках, отработанных золоотвалах), загрязнение водных объектов.
      

     7.2. Подход к выбору ГО для улавливания взвешенных частиц

     
     Сравнительные характеристики применяемых на практике пылеуловителей приведены в табл.7.1.
     
     Улавливание достаточно крупных частиц пыли целесообразно осуществлять в центробежных пылеуловителях. В случае же улавливания мелких частиц пыли, а также повышенных требований к эффективности очистки применяются мокрые пылеуловители (скрубберы), тканевые фильтры или электрофильтры (сухие и мокрые).
     
     Решающее значение при выборе между мокрым и сухим способами очистки приобретают производственные факторы. Скрубберы просты в эксплуатации и меньше по объему, чем фильтры, т.е. их применение связано с меньшими капзатратами. В то же время обеспечение высоких значений эффективности улавливания пыли в скрубберах требует больших энергетических (эксплуатационных) затрат.
     
     Плохое смачивание улавливаемых частиц сказывается на эффективности только при работе мокрых аппаратов с рециркуляцией (без промежуточных отстойников, осветлителей и т.п.). Концентрация взвеси в оборотной воде в этом случае не должна превышать 2-3 г/л.
     
     К общим недостаткам мокрых аппаратов относятся:
     
     - необходимость обработки шламов, отходящих из аппаратов, с целью возвращения оборотной воды на газоочистку;
     
     - возможность зарастания систем трубопроводов отложениями, если пыль обладает склонностью к цементации при обработке водой;
     
     - коррозионное воздействие среды при наличии в газе агрессивных соединений, ухудшение условий рассеивания при выбросе очищенных газов из трубы за счет низких температур газов, так как газы после прохождения мокрых газоочисток, как правило, имеют температуру точки росы.
     
     Мокрые методы предпочтительны, если необходимо глубокое охлаждение газов или улавливаемые частицы используются в дальнейшем в производстве в виде растворов или суспензий. Следует также иметь в виду, что мокрый отвод уловленной пыли значительно проще, чем организация герметичной выгрузки пыли из сухих пылеуловителей.
     
     Кроме того, применение скрубберов оправдано, когда одновременно с улавливанием пыли осуществляется абсорбция газообразных веществ. Мокрые методы приходится применять для улавливания пыли из взрывоопасных или токсичных газов, так как аппараты мокрой газоочистки из-за малого объема позволяют значительно лучше обеспечить герметизацию корпусов, их эффективную и быструю продувку, чем крупногабаритные сухие аппараты: электрофильтры или рукавные фильтры.
     
     Снижение энергозатрат в мокрых схемах может быть получено при применении мокрых электрофильтров, однако при этом значительно увеличиваются капитальные затраты и габариты установок.
     

Таблица 7.1

СРАВНИТЕЛЬНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПЫЛЕУЛОВИТЕЛЕЙ

     
     Обозначения:
     
      - скорость газов в активном (свободном) сечении пылеуловителя, м/с;  - гидравлическое сопротивление пылеуловителя, Па;  - коэффициент гидравлического сопротивления центробежного пылеуловителя, рассчитываемый относительно скорости в активном сечении (обычно относительно диаметра аппарата , м);  - плотность очищаемых газов, кг/м;  - диаметр частиц, мкм;  - поправка Кенингема-Милликена [9]; - динамическая вязкость газов, Па·с; Т - абсолютная температура очищаемых газов, К;  - массовая концентрация взвешенных частиц в газах, кг/м;  - на входе,  - на выходе;  - концентрация ионов коронного разряда, ионы/м;  - плотность частиц, кг/м;  - величина заряда электрона, Кл (=1,6·10);  - диэлектрическая проницаемость, Ф/м (=8,85·10);  - напряженность электрического поля коронного разряда, В/м;  - эффективность осаждения;  - эффективность осаждения за счет механических сил;  - эффективность осаждения за счет конденсационного эффекта;  - изменение влагосодержания на входе и выходе из скруббера, кг/(кг сухого газа);  - давление орошающей аппарат жидкости, Па;  - удельное орошение, м/м.
    
     
     Среди аппаратов сухого пылеулавливания рукавные фильтры обеспечивают более устойчивую и эффективную очистку по сравнению с электрофильтрами, хотя первые отличаются большими габаритами.
     
     Метод расчета эффективности некоторых видов механических (сухих и мокрых) пылеуловителей базируется на общепринятых в технике пылеулавливания допущениях о том, что дисперсный состав пыли на входе в аппарат в абсолютном большинстве случаев, а фракционная эффективность механических пылеуловителей практически всегда подчиняются нормально-логарифмическому закону распределения [9]. В этом случае эффективность механического пылеуловителя может быть приравнена значению интеграла вероятности  [7].
     
     Значение функции  находится по таблице значений нормальной функции распределения в зависимости от величины:
     

 ,                                         (6)

     
где  - диаметр частиц, улавливаемых в данном конкретном режиме работы пылеуловителя с эффективностью, равной 0,5, мкм;  стандартное отклонение в функции распределения фракционной эффективности пылеуловителя.
     
     Для сухих центробежных пылеуловителей значение 0,38. Значение  для большинства скрубберов (полых, ударно-инерционных, Вентури, эжекторных) составляет 0,29, для тарельчатых и с подвижной насадкой - 0,15; для насадочных - 0,21; для скоростных волокнистых фильтров - 0,2.
     
     Расчет эффективности пылеулавливания низкоскоростных волокнистых и тканевых фильтров затруднен сложностью и нестационарностью процесса и обычно прогнозируется, исходя из экспериментальных данных. При выборе фильтров используются практические рекомендации по скорости фильтрации (газовой нагрузке), допустимому гидравлическому сопротивлению и пылеемкости.
     
     Поскольку улавливание пыли в рукавном фильтре осуществляется, главным образом, пылевым слоем, образующимся на поверхности фильтровального материала, начальная концентрация пыли в очищаемых газах должна быть не ниже 1 г/м.
     
     Расчет эффективности пылеулавливания электрофильтра может быть осуществлен с помощью ЭВМ по стандартной программе, разработанной НИИОгазом.
     
     Наиболее хорошо в электрофильтрах улавливаются частицы пыли со средней проводимостью (10-10Ом·м); при улавливании хорошо проводящих частиц (<10Ом·м) применяются специальные конструкции электродов. Улавливание высокоомной пыли (УЭС>10Ом·м) в процессе электрической очистки газов представляет большие трудности. Снизить величину УЭС можно, уменьшая температуру очищаемых газов, а также за счет ввода в газовый поток кондиционирующих реагентов (водяной пар, различные химические реагенты) [9, 27].
     
     На выбор конкретного типа пылеулавливающего аппарата (сухого или мокрого) может оказать влияние последующее использование уловленной пыли.
          

     7.3. Подход к выбору метода улавливания и ГО для очистки газов от газообразных ЗВ

     
     7.3.1. На практике применяются следующие методы очистки газов от газообразных ЗВ [10, 18, 28]: абсорбционный, адсорбционный, конденсационный, каталитическое дожигание, огневое обезвреживание.
     
     В последние годы получают распространение и новые методы улавливания газообразных ЗВ: ионообменный [29] и биохимический [18].
     
     Выбор того или иного метода зависит от параметров газового потока и свойств ЗВ.
     
     7.3.2. Рекомендуемые технические решения по улавливанию газообразных ЗВ приведены в табл.7.2.
     
     

Таблица 7.2

     
Рекомендуемые технические решения по очистке промышленных и вентиляционных выбросов от газообразных ЗВ

          
     
     Абсорбционный метод целесообразно применять для извлечения из выбросов в атмосферу ЗВ кислого (диоксиды серы и азота, хлор, сероводород, диоксид хлора, фторид и хлорид водорода и др.) и щелочного (аммиак, пары щелочей и др.) характера. Для эффективной (80-90%) реализации метода в качестве абсорбента используют водно-щелочные, водно-кислотные растворы, реже - воду.
     
     Наиболее надежным, технологичным и апробированным является способ абсорбционной очистки газов с использованием в качестве абсорбента технологических растворов. В этом случае ЗВ не только извлекается из газового потока, но и возвращается в производство, т.е. рекуперируется. Способ применяется тогда, когда ЗВ входит в состав абсорбента, обычно в связанном состоянии.
     
     При наличии в очищаемых газах растворимых взвешенных ЗВ абсорбционная очистка газов может быть осуществлена одновременно с извлечением пыли в одном мокром аппарате.
     
     Адсорбционная очистка газов наиболее эффективна при обработке газов больших объемов с малым содержанием примесей, например, для тонкой очистки газов от сернистых соединений и диоксида углерода, очистки аспирационных газов, при удалении паров ядовитых веществ, предполагаемых канцерогенов и дурно пахнущих ЗВ (особенно в тех случаях, когда содержание примесей необходимо уменьшить до нескольких миллионных долей и даже ниже).
     
     Адсорбционный метод рекомендуется обычно для очистки вентиляционных выбросов, содержащих ЗВ, не растворимые в воде, при этом желательно, чтобы ЗВ были однотипны (сольвент, уайт-спирит, бензин, керосин и др.) или в выбросах присутствовал только один компонент (толуол, бутилацетат и т.п.).
     
     Наиболее распространенной, надежной и апробированной в промышленности является схема, предусматривающая рекуперацию уловленных из газового потока паров ЗВ. Она включает обеспыливание газов до концентрации взвешенных веществ 20-50 мг/м; адсорбцию ЗВ; их десорбцию, обычно острым водяным паром, с последующей конденсацией десорбата, отстаиванием конденсата и съемом рекуперата; сушкой и охлаждением адсорбента. Схема может быть использована для рекуперации (или утилизации) диоксида серы и других газообразных ЗВ, в этом случае конечный продукт получают на выходе из конденсатора в виде концентрированного газа, который возвращают в производство (рекуперация), либо используют как сырьевой материал в другом производстве (утилизация). Схема применима для очистки и рекуперации органических веществ, плохо растворимых в воде, концентрация индивидуального ЗВ в выбросах должна быть не менее 2-3 г/м.
     
     В последние годы получили распространение адсорбционные установки, в которых происходит одновременно улавливание газообразных и взвешенных ЗВ.
     
     Некоторые из них предусматривают подачу распыленного адсорбента в газовый поток перед пылеуловителем (электрофильтром или рукавным фильтром). В газовом потоке при этом обеспечиваются термокинетические условия для интенсивного поглощения ЗВ (так называемая "сухая" или "полусухая" абсорбция [22]), а в пылеуловителе осуществляется одновременное улавливание пыли и адсорбента, поглотившего газообразное ЗВ.
     
     В других установках (фильтрах) предусматривается использование специально обработанных (импрегированных) фильтровальных материалов, позволяющих одновременно улавливать пыль и осуществлять адсорбирование газообразных ЗВ [22].
     
     Метод конденсации наиболее эффективен в случае очистки от углеводородов и др. органических соединений, имеющих достаточно высокую температуру кипения и присутствующих в газовой смеси с достаточно высокой концентрацией. Как правило, процесс используется для предварительной обработки газовых потоков в случаях, когда газ необходимо охладить, например перед адсорбцией, или возвратить в производство ценные продукты, например растворители, содержащиеся в вентвыбросах покрасочных камер.
     
     Каталитическое дожигание применяют обычно для обезвреживания сложных по составу вентиляционных выбросов, загрязненных парами органических веществ со сравнительно невысокими значениями концентраций. Этот метод является наиболее предпочтительным для обезвреживания дымовых газов от монооксида углерода (путем окисления его до диоксида углерода) и оксидов азота (путем восстановления их до молекулярного азота и паров воды).
     
     Для производств с периодическим характером операций целесообразно использовать комбинированные способы, в частности, адсорбционно-окислительный, предусматривающий предварительное концентрирование ЗВ в адсорбере.
     
     Метод огневого обезвреживания [28] применяется для очистки дымовых газов и вентиляционных выбросов достаточно редко. Промышленная реализация метода ограничивается объемом обезвреживаемых газов не более 5-10 тыс. м/ч.
     
     

8. ВЫБОР ВОЗДУХОВОДОВ И ТЯГОДУТЬЕВЫХ УСТРОЙСТВ

     8.1. Подход к выбору и расчету воздуховодов

     
     8.1.1. Воздуховоды (газоходы) обеспечивают организованное прохождение газов (воздуха), содержащего ЗВ, через УО. Они состоят из участков от источника выброса до ГО, от ГО до тягодутьевого устройства и от тягодутьевого устройства до дымовой трубы или до места вывода очищенного газа (воздуха) непосредственно в помещение цеха.
     
     Величина скорости движения газов (воздуха) в воздуховодах должна, с одной стороны, препятствовать осаждению взвешенных ЗВ на внутренних поверхностях воздуховодов, с другой, не вызывать излишних энергетических потерь. Скорость газового (воздушного) потока в воздуховоде составляет примерно 10 м/с, хотя в некоторых случаях (например, при конденсации) может быть и больше.
     
     Величина скорости газов (воздуха), обеспечивающая перемещение ("транспорт") взвешенных частиц, должна быть выше скорости витания наибольших по размеру частиц ЗВ.
     
     Проектная скорость движения газов (воздуха) в воздуховоде обычно выше "транспортной" скорости, что объясняется необходимостью обеспечения "запаса прочности" УО при снижении показателей тягодутьевого устройства, наличии ответвлений в сети воздуховодов, увеличении гидравлического сопротивления отдельных участков воздуховода за счет коррозии или эрозии и др.
     
     Минимально допустимый диаметр воздуховода при транспортировании газов (воздуха), содержащих мелкую сухую пыль, волокнистую пыль, древесные опилки и стружку, составляет 80 мм.
     
     8.1.2. Воздуховоды следует рассчитывать из условий одновременной работы всех ответвлений (отсосов). Неувязка в падениях давления в отдельных ответвлениях сети не должна превышать 5%. В случае необходимости для увязки потерь давлений применяют один из двух методов: статического балансирования или воздушного балансирования с использованием местных сопротивлений [1]. Первый метод допускает выравнивание потерь давлений за счет увеличения объема газов (воздуха), отводимого от источника выбросов; второй связан с установкой дополнительного источника сопротивления, например диафрагмы.
     
     Метод статического балансирования предпочтителен в тех случаях, когда в газах (воздухе) содержатся высокотоксичные, пожаро- или взрывоопасные ЗВ.
     

     Длина ответвлений воздуховодов от коллектора или магистрального сборника до местного отсоса не должна превышать 20 м.
     
     8.1.3. Расчет воздуховодов рекомендуется проводить по методу скоростных (динамических) давлений, в котором потери давления в воздуховодах на трение заменяются эквивалентными потерями давления на местные сопротивления. При перемещении газов (воздуха) потери давления (гидравлическое сопротивление)  (в Па) на расчетном участке определяются по формуле:
     

,                                              (7)

     
где  - приведенный коэффициент трения;  - сумма коэффициентов местных сопротивлений на расчетном участке;  - скорость газового потока, м/с.
     
     Величина  рассчитывается из выражения:
     

,                                                 (8)

     
где  - коэффициент сопротивления трения;  - диаметр воздуховода, м;  - длина расчетного участка воздуховода, м. Значения  приводятся в справочной литературе [7].
     
     8.1.4. Воздуховоды обычно проектируются круглого сечения, но при необходимости допускаются и прямоугольного сечения. Воздуховоды, по которым удаляются горячие газы, должны прокладываться с подъемом в направлении движения газов. Для транспортирования влажных газов (воздуха) с относительной влажностью более 80%, а также газов, содержащих легко конденсирующиеся пары, воздуховоды прокладывают с уклоном 0,005-0,01 или вертикально. Для дренажа в нижних точках воздуховодов предусматривают сифоны из труб диаметром более 20 мм. При перемещении газов, содержащих химически активные ЗВ, применяют воздуховоды из коррозионностойких материалов.
     
     Присоединение ответвлений воздуховодов к магистральной линии осуществляют сбоку или сверху.
     
     Воздуховоды оснащаются люками для проведения периодического осмотра их внутреннего состояния, а также запорными и регулирующими устройствами.
     
     8.1.5. В самом общем виде воздуховоды подразделяются на металлические, неметаллические и гибкие армированные (шланги). Типы металлических воздуховодов приведены в табл.8.1, фасонные части к ним - в табл.8.2, запорная и регулирующая арматура - в табл.8.3.
     
     

Таблица 8.1

     
Типы металлических воздуховодов

     
     
Таблица 8.2

     
Фасонные изделия к воздуховодам

     
     
Таблица 8.3

     
Запорная и регулирующая арматура

     8.2. Подход к выбору тягодутьевых устройств

     
     8.2.1. Тягодутьевые устройства обеспечивают необходимую скорость движения газов (воздуха) через УО.
     
     Различают следующие виды тягодутьевых устройств [30]: вентиляторы, дымососы, газодувки, турбогазодувки, вакуум-насосы, эжекторы.
     
     Вентиляторы характеризуются отношением давлений  (где  - соответственно, давления всасывания и нагнетания, Па). Вентиляторы, просасывающие через систему дымовые газы, называются дымососами.
     
     Воздуходувки характеризуются величиной ; воздуходувки, создающие разрежение, называются эксгаустерами.
     
     Компрессоры характеризуются величиной ; компрессоры, создающие глубокое разрежение, получили название вакуум-насосов.
     
     В УО применяются, в основном, вентиляторы и дымососы. Реже используются воздуходувки, эксгаустеры, вакуум-насосы и эжекторы. Воздуходувки, эксгаустеры и вакуум-насосы очень чувствительны к взвешенным ЗВ. Поэтому они могут быть установлены только после глубокой очистки газов (воздуха) от взвешенных частиц.
     
     8.2.2. Вентиляторы. На практике применяются два типа вентиляторов: радиальные (центробежные) и осевые. В составе УО обычно используются радиальные вентиляторы.
     
     В зависимости от разности полных давлений, создаваемых при перемещении воздуха (плотность воздуха на входе принимается равной 1,2 кг/м), радиальные вентиляторы делятся на следующие виды:
     
     - низкого давления, до 1000 Па;
     
     - среднего давления, от 1000 до 3000 Па;
     
     - высокого давления, от 3000 до 12000 Па.
     
     Вентиляторы приводятся в действие электродвигателями.
     
     В зависимости от состава перемещаемой газовой среды вентиляторы имеют следующее исполнение:
     
     а) Обычные. Служат для перемещения неагрессивных сред с температурой не выше 80 °С, не содержащих липких веществ, и возможном содержании пыли не более 100 мг/м.
     
     б) Коррозионностойкие. Изготавливаются из титана, нержавеющей стали, алюминия и полимерных материалов. В отдельных случаях они могут быть изготовлены из углеродистой стали с антикоррозионным покрытием.
     
     в) Взрывобезопасные. Изготавливаются в соответствии со специальными техническими условиями. Для перемещения газов, взрывающихся от удара, вентиляторы даже в таком исполнении применять нельзя.
     
     г) Пылевые. Позволяют перемещать газовые потоки с содержанием пыли более 100 мг/м.
     
     Выбор необходимого типа вентилятора осуществляется на основании его характеристики, представляющей собой обычно график зависимости создаваемого перепада (полного давления) от производительности при постоянном числе оборотов. Здесь же приводится значение к.п.д. вентилятора.
     
     Производительность вентилятора определяется с учетом потерь или подсоса газов (воздуха) в воздуховодах, а также в принимаемом ГО (последнее дается в технических условиях на аппарат заводом-изготовителем). Коэффициент подсоса на воздуховодах обычно составляет от 1,1 до 1,15. Полное давление учитывает всю совокупность гидравлических сопротивлений, которую должен преодолеть газовый (воздушный) поток от источника выброса ЗВ до выброса в атмосферу.
     
     Характеристики вентиляторов даются в пределах допустимых частот вращения из условий их прочности, поэтому применение вентиляторов с большой частотой вращения не допускается. При выборе типа вентилятора следует стремиться к тому, чтобы заданным значениям производительности и напора соответствовало высокое значение к.п.д., желательно не ниже 0,9 от максимального.
     
     При подборе тягодутьевого оборудования следует принимать запас по производительности до 10% и на требуемый напор до 20%.
     
     Выбор типа электродвигателя следует производить с учетом условий его эксплуатации (температуры, наличия влаги, возможности коррозии, пожаро- и взрывобезопасности).
     
     8.2.3. Эжекторы. Применяются, главным образом, для отвода газов (воздуха), содержащих взрывоопасные или агрессивные ЗВ.
     
     Эжекция осуществляется посредством потока рабочего (эжектирующего) газа или воздуха, выходящего с большой скоростью из сопла в камеру смешения и увлекающего за собой эжектируемые газы. При этом в приемной камере создается зона пониженного давления.
     
     Возможна эжекция газового потока, содержащего ЗВ, с помощью воды (жидкости), подаваемой в камеру смешения форсункой под высоким давлением (0,6-1,2 МПа). Подобные аппараты - эжекторные скрубберы обеспечивают одновременно с отводом газов и их очистку от ЗВ [7].
     
     В зависимости от источника рабочего воздуха эжекторы делят на вентиляторные и компрессорные (на сжатом воздухе).
     
     По числу эжекторов, присоединенных к одному источнику рабочего воздуха, эжекторные системы разделяют на местные, когда каждый источник рабочего воздуха обслуживает отдельный эжектор, и центральные, когда один источник рабочего воздуха обслуживает два и более эжекторов.
     
     Эжекторы с вентиляторным побуждением относятся к устройствам низкого давления. Они имеют производительность по отсасываемым газам от 1000 до 12000 м/ч при гидравлических потерях на линии всаса от 50 до 300 Па.
     
     Эжекторы высокого давления (с побуждением сжатым воздухом) наиболее часто применяют при объемах отсасываемых газов до 1000 м/ч.
     
     Материал для изготовления эжекторов должен быть достаточно стойким к агрессивному воздействию перемещаемых химически активных сред и ЗВ.
     
     Воздуховод эжектируемых газов следует располагать соосно с эжектором, так как это повышает к.п.д. установки. Во многих случаях для эжекции можно применять наружный воздух без предварительного нагрева его в зимний период или воздух после прохождении УО.
     
     

9. УДАЛЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ УЛОВЛЕННЫХ ЗВ

     9.1. Сухое удаление пыли

     
     9.1.1. Общие положения
     
     Схема удаления из пылеулавливающего аппарата уловленной пыли включает в себя в общем случае следующие звенья:
     
     1) бункер, в котором собирается пыль, осевшая в аппарате или отряхиваемая с осадительных элементов пылеуловителя;
     
     2) пылевой затвор, с помощью которого пыль выводится из бункера без нарушения герметичности аппарата;
     
     3) транспортер пыли, необходимый для сбора пыли из многобункерных аппаратов и подачи ее в накопительный бункер (силос), в средства перевозки или на утилизацию;
     
     4) накопительный бункер пыли (силос);
     
     5) увлажнитель, окомкователь, приводящий пылевую массу в непылящее состояние, удобное для подачи на ленты конвейеров и погрузки в транспортные средства общего назначения.
     
     Схемы удаления уловленной пыли в разных производствах включают в себя разное число звеньев. При этом обязательными элементами схемы являются бункер и пылевой затвор. Для обеспечения надежной выгрузки плохотекучих и слипающихся пылей применяют сводообрушители различного типа (вибрационные, пневматические, сопловые и др.). Выбор схемы пылевыгрузки и видов применяемого оборудования диктуется целым рядом факторов - типом пылеулавливающего аппарата, способом утилизации или захоронения пыли, количеством и свойствами пыли, условиями и специальными требованиями производства.
     
     Влияние свойств уловленной пыли, параметров очищаемого газового потока и технологических особенностей пылеулавливания на выбор схемы пылеудаления приведено в табл.9.1.
     
     

Таблица 9.1

     
Факторы, влияющие на выбор схем и оборудования для выгрузки и транспортировки уловленной пыли

          
     Примечание. * - оказывает сильное влияние; + - влияет, - - не влияет.
     
     
     Рекомендации по выбору схем пылевыгрузки приведены в табл.9.2.
     

Таблица 9.2

     
Общие рекомендации по выбору схем пылевыгрузки

          
     Примечания.
     
     1. ______________ - предпочтительное техническое решение.
     
     2. Характеристики слипаемости различных пылей приведены в Приложении В, а текучести - в Приложении Г;
     
     хорошая текучесть соответствует свободнотекучим и легкотекучим пылям; а плохая - среднетекучим и плохотекучим пылям;
     
     высокая насыпная плотность соответствует значениям, превышающим 0,5-0,7 т/м, а низкая насыпная плотность соответственно ниже 0,5-0,7 т/м.
     
      

     9.2. Мокрое удаление уловленных ЗВ

     
     9.2.1. Общие положения. Из мокрых пылеуловителей и аппаратов химической очистки газов уловленные ЗВ отводятся в виде шлама или растворов. Для этой цели используются гидрозатворы, эрлифты, скребковые механизмы. Возможно мокрое удаление уловленной пыли и из сухих пылеуловителей, например, широко применяемое в энергетике гидрозолоудаление с помощью золосмывных аппаратов.
     
     Перемещение шлама осуществляется гидротранспортом.
     
     9.2.2. Гидрозатворы. Предназначены для отвода жидкости из мокрых газоочистных аппаратов. Они изолируют аппарат от внешней среды и обеспечивают поддержание в нем необходимого манометрического режима (давления или разрежения). Оптимальная скорость отвода (слива) жидкости из аппарата составляет 0,2-0,3 м/с, максимально допустимая скорость слива - 0,5-0,6 м/с.
     
     9.2.3. Устройства для отвода шлама
     
     К этим устройствам относятся: скребковый механизм, эрлифт и золосмывной аппарат.
     
     Скребковый механизм используется при непрерывном выводе шлама из мокрых пылеуловителей с внутренней рециркуляцией жидкости.
     
     Эрлифт основан на использовании сжатого воздуха. Он обеспечивает удаление шлама из аппарата без использования вращающихся и движущихся деталей, что сводит до минимума абразивный износ устройства.
     
     Золосмывные аппараты предназначены для постоянного смыва золы из бункеров золоуловителей, работающих под разрежением. Смыв золы осуществляется водой, подаваемой через сопла под давлением 0,2-0,3 МПа.
     
     9.2.4. Гидротранспорт. Перемещение шламовых вод может осуществляться как самотеком, так и в напорных трубопроводах. Для самотечного гидротранспорта обычно применяются открытые лотки (желоба).
     
     Открытые лотки нельзя применять в случаях очистки газов с большим содержанием оксида углерода, так как частично поглощенный орошающей жидкостью оксид углерода может выделяться в воздух, создавая опасность отравления обслуживающего персонала.
     
     
     Напорный гидротранспорт осуществляется с помощью насосов, обеспечивающих перекачку шлама на необходимое расстояние и высоту. Скорость движения шламовой пульпы по трубам составляет обычно 1,5-2,5 м/с.
     

10. ТРЕБОВАНИЯ К ВЫБОРУ МЕТОДОВ И СРЕДСТВ ОЧИСТКИ СТОЧНЫХ ВОД

     
     10.1. Общие положения

     
     10.1.1. Для выбора оптимальных по технико-экономическим показателям методов и средств очистки сточных вод систем газоочистки необходимо определить [31, 32]:
     
     - направления использования воды;
     
     - качественный и количественный состав вредных веществ в сточных водах;
     
     - нормативные требования к сточным водам;
     
     - перечень существующих методов и сооружений по очистке, обеспечивающих заданные нормативные требования;
     
     - наиболее экономичные установки по очистке сточных вод с учетом их конструктивных особенностей и условий размещения.
     
     10.1.2. В зависимости от вида технологической операции, в которой применяется газоочистка, объемы образующихся сточных вод колеблются в пределах 1-1000 м/ч и загрязнены различными компонентами. По составу загрязнений их можно условно разделить на три группы: 1) содержащие взвешенные частицы (шламосодержащие); 2) содержащие растворенные неорганические элементы; 3) содержащие растворенные органические элементы.
     
     10.1.3. К шламосодержащим можно отнести практически все сточные воды, образующиеся в процессе очистки отходящих газов. Особенностью сточных вод этого вида является концентрация взвешенных веществ, доходящая до 100 г/л (а иногда и выше). Основная масса загрязнений имеет крупность частиц 0,3-0,1 мм (формовочный песок и т.п.) и 0,05-0,005 мм (глина, пылевидный кварц и т.п.). Например, загрязнения в сточных водах гидрокамер на 60-80% состоят из частиц крупностью 0,3-0,1 мм, а сточные воды систем аспирации на 70-90% загрязнены частицами крупностью менее 0,05 мм.
     
     10.1.4. Шламосодержащие сточные воды в ряде технологических процессов загрязняются растворенными неорганическими и органическими веществами. К загрязненным растворенными неорганическими элементами можно отнести, например, сточные воды газоочисток вагранок и сточные воды гидрокамер (кроме производств, где в технологии изготовления стержней применяются песчано-глинистые смеси). Сточные воды газоочисток вагранок имеют повышенное содержание сульфатов, солей жесткости и пониженное значение рН воды. Сточные воды гидрокамер загрязнены едким натром, жидким стеклом, солями металлов и др. веществами.
     
     10.1.5. Органическими соединениями сточные воды загрязняются в технологических процессах, где применяется широкий спектр органических соединений: смолы, растворители, связующие материалы, крепители и т.п. Особенностью сточных вод этого вида является большое наименование загрязняющих веществ и незначительные объемы образующихся сточных вод (1-20 м/ч).
     
     10.1.6. Сточные воды систем газоочистки характеризуются большим разбросом концентраций загрязняющих веществ, что связано с видом и типом применяемого технологического оборудования, режимами его работы и эксплуатации. Анализ требований к качеству очищенной воды при сбросе ее в водоем, в хозяйственно-бытовую канализацию и при повторном использовании показывает, что требования к качеству очищенной воды при повторном ее использовании значительно ниже, чем при сбросе в водоем или в хозяйственно-бытовую канализацию. Поэтому создание оборотных циклов - наиболее экономичное решение проблемы водоснабжения систем газоочистки.
     
     10.1.7. В настоящее время для систем газоочисток, в основном, приняты схемы с последовательным и прямоточным использованием воды. Сточные воды после предварительной очистки в цеховых шламоотстойниках направляются для дальнейшей очистки на общезаводскую станцию. Внедрение централизованных систем шламоудаления связано с высокими капитальными затратами, порою превышающими стоимость очистных сооружений. Так как централизованные очистные сооружения удалены на значительные расстояния от мест образования сточных вод, предприятия несут большие убытки, связанные с эксплуатацией насосных станций перекачки, трубопроводов и коллекторов шламосодержащей и осветленной воды. Более рациональна организация локальных оборотных циклов с раздельной очисткой каждого вида сточных вод на высокопроизводительных компактных сооружениях, монтируемых, если позволяют площади и объемы цеха, непосредственно у мест образования сточных вод. Раздельная очистка целесообразна еще и потому, что требования к качеству оборотной воды для каждого вида сточных вод различны.
     
     10.1.8. Основным требованием к оборотным циклам шламосодержащих сточных вод является очистка от взвешенных веществ. При этом особое внимание при решении схемы очистки и выборе сооружений следует уделить вопросу стабилизации концентрации мелкодисперсной взвеси с целью предотвращения ее накопления в оборотной воде. Как правило, применяется двухступенчатая схема: первая ступень - очистка от грубодисперсных частиц, вторая - очистка от мелкодисперсной взвеси с использованием коагулянтов и флокулянтов.
     
     В качестве сооружений предварительной очистки применяются песколовки, отстойники, открытые гидроциклоны, сепараторы и т.п. Эффективность реагентной очистки сточных вод в значительной степени зависит от соблюдения технологических режимов коагуляции: смешения, хлопьеобразования и последующего разделения образующихся фаз. Поэтому в качестве сооружений второй ступени применяются комбинированные сооружения со встроенными смесителем и камерой хлопьеобразования, позволяющие осуществить в оптимальных параметрах коагуляцию мелкодисперсных частиц, укрупнение их в легко осаждаемые агрегаты и последующее разделение фаз в едином объеме аппарата.
     
     10.1.9. Для химически загрязненных сточных вод помимо очистки от взвешенных веществ основным требованием к оборотной воде является ее стабилизация по химическому и солевому составу. Кроме нейтрализации и стабилизационной обработки для этого вида сточных вод, предусматривается продувка, объем которой зависит от технологического процесса, химического состава сточной воды и подпиточной воды и составляет 2-10% от расхода сточных вод.
     
     10.1.10. Сточные воды, загрязненные органическими соединениями, вследствие их незначительного объема и сложности схемы очистки полного цикла, целесообразно очищать на локальных сооружениях только от взвешенных веществ с дальнейшим сливом в хозяйственно-бытовую канализацию для доочистки на биологических сооружениях. В случае отсутствия биологических сооружений и невозможности использования этих вод для нужд предприятия организуется локальная оборотная схема. При этом требования к качеству оборотной воды устанавливаются технологами предприятия применительно к конкретной технологии.
     
     10.1.11. Схемы очистки разрабатываются для каждого вида сточных вод в зависимости от их объемов, физико-химических характеристик, условий производства, расположения технологического оборудования и др. факторов. Рекомендуется высотное расположение сооружений очистки, что обеспечивает экономию производственных площадей, самотечное движение осветленной воды и выделенного осадка на последующие ступени обработки, а также сокращает количество промежуточных резервуаров и насосных станций.
           

     10.2. Выбор метода и типа очистных сооружений в зависимости от состава вредных веществ

     
     10.2.1. Качественный и количественный состав вредных веществ в сточных водах устанавливается в соответствии с действующими требованиями проведения химического анализа.
     
     Определяется фактическая концентрация  (мг/л) каждого из ингредиентов, присутствующих в сточных водах, и показатель относительной опасности   (л/мг) присутствующих в стоках веществ:
     

 ,                                                                  (9)

     
где ПДК - предельнодопустимая концентрация загрязнений в воде, мг/л.
     
     Критерием необходимости очистки сточных вод является соблюдение следующих соотношений:
     

,                                                                    (10)

     
     а при наличии в сточных водах нескольких () примесей:
     

                     (11)

     
     10.2.2. Необходимая степень очистки  определяется в зависимости от дальнейшего направления сточных вод.
     
     Степень очистки сточных вод, сбрасываемых в поверхностный водоем, должна обеспечивать снижение концентрации вредных веществ в соответствии с требованиями [33-35].
     
     При сбросе сточных вод в водоем предельно-допустимые концентрации сброса (ПДС) загрязняющих веществ в воде (г/ч) определяются исходя из ПДК, категории водопользования природного водоема. Как правило, эти требования выше, чем требования к качеству воды, возвращаемой в производственный процесс [36].
     
     Степень очистки сточных вод, передаваемых в городской коллектор для последующей очистки на сооружениях биологической очистки, следует принимать в соответствии с требованиями [33, 35], устанавливаемыми Управлением Водоканала каждого города.
     
     Степень очистки сточных вод, направляемых на повторное использование или в оборотный цикл, должна отвечать санитарно-гигиеническим и технологическим требованиям.
     

,                                                                   (12)

     
где , - концентрация -го вещества, соответственно, до и после очистки, мг/м.
     
     Величина предельно допустимой концентрации загрязняющих веществ в очищенных стоках составляет:
     
     а) для выпусков в открытый водоем в соответствии с расчетными формулами, приведенными в [36]
     
     б) для передачи в горколлектор:
     

                         (13)

,                                          (14)

     
где:  - расход городских сточных вод, м/сут;
     
      - расход промстоков предприятия, м/сут;
     
      - допустимая концентрация загрязняющих веществ в смеси производственных и бытовых сточных вод, поступающих на городские очистные сооружения, мг/л;
     
      - концентрация загрязняющего вещества в бытовых сточных водах, мг/л;
     
      - степень очистки городских очистных сооружений.
     
     10.2.3. Выбор метода очистки сточных вод осуществляется по каталогам [31, 32] на основании расчетов необходимой степени их очистки, а также конкретных условий их возможного размещения.
     
     На практике применяются следующие методы очистки сточных вод: механические, физико-химические, адсорбционные, электрохимические, ионообменные, биологические.
     
     10.2.4. Система автоматизации водоснабжения установок газоочисток должна предусматривать: автоматическое управление основными технологическими процессами, автоматический контроль основных параметров, характеризующих режим работы технологического оборудования и его состояние, автоматическое регулирование параметров, определяющих технологический режим работы оборудования.
     
     

11. ОТВОД ОЧИЩЕННЫХ ГАЗОВ В АТМОФЕРУ

     
     11.1. Общие положения. Газы (воздух) после очистки отводятся в атмосферу. При остаточной концентрации ЗВ в газах, не превышающей значений 0,3 ПДК р.з., они могут направляться обратно в рабочее помещение; во всех других случаях газы отводятся в атмосферу дымовыми трубами. Трубы используются для рассеивания остаточных количеств ЗВ.
     
     11.2. Параметры дымовых труб. Высота дымовой трубы зависит от географического места расположения источника выброса, разности температур отводимых газов и окружающего воздуха, диаметра устья трубы и др.
     
     Минимальная высота дымовых труб принимается из условия предотвращения попадания отходящих газов в соседние здания через окна или цеховые фонари.
     
     Скорость газов в стволе труб обычно составляет для труб высотой до 150 м 15-20 м/с и для труб высотой 250-330 м - 35-40 м/с. Расчет параметров дымовых труб приведен в [7, 37].
     
     11.3. После аппаратов мокрой газоочистки температура газов обычно находится в пределах от 50 ° до 80 °С. Чаще всего они насыщены влагой. Поэтому возможна конденсация водяных паров, которая может привести к коррозии (за счет остаточного содержания газовых примесей, например, SO) устанавливаемых за аппаратами мокрой очистки газов дымососов, стенок газоходов и дымовых труб, а также к образованию тумана на выходе из дымовых труб, являющегося причиной выпадения кислотных осадков.
     
     В целях предотвращения этих явлений рекомендуется подогревать в необходимых случаях очищенные в мокрых газоочистных аппаратах газы на 15 ° - 30 °С. Возможные схемы подогрева очищенных газов приведены в [7].
     
     

12. УТИЛИЗАЦИЯ ОТХОДОВ

     
     12.1. Системный подход к очистке газов, как к технологическому процессу, заключающемуся в последовательном осуществлении стадий (операций), обеспечивающих комплексное решение задачи очистки выбросов, обязательно включает в себя использование уловленных из газов продуктов (пыли, шлаков, растворов и др.). Эта стадия, получившая название "обращение с отходами", с одной стороны, исключает вторичное загрязнение воздуха, воды и почвы уловленной пылью и шламом, с другой, позволяет получить определенный экономический эффект от реализации уловленных веществ за счет возврата их в технологический процесс, в строительстве и т.п.
     
     12.2. Возможные способы использования уловленных продуктов должны оказывать влияние на выбор оптимальной системы очистки применительно к данному технологическому процессу [38, 39]. Так, например, при использовании уловленной золы в качестве добавок при производстве вяжущих следует применять сухие способы золоулавливания и транспортировки уловленной золы. При применении мокрых способов происходит выщелачивание, и зола теряет вяжущие свойства.
     
     Возможны и противоположные решения, когда для утилизации уловленных вредностей целесообразен их перевод в жидкое состояние (например, улавливание минеральных хорошо растворимых солей NaCO; KCO и др.).
     
     Отсюда следует тесная взаимосвязь между способом использования уловленных веществ и средствами, обеспечивающими отвод их из газоочистных аппаратов и последующую транспортировку.
     
     12.3. Неиспользованные отходы газоочистных установок являются источником загрязнения почв, водоемов, вторичного загрязнения воздуха [40].
     
     Порядок обращения с неиспользуемыми отходами следующий:
     
     - определяются физико-химические и токсикологические характеристики;
     
     - определяется (рассчитывается) класс токсичности (опасности) отходов;
     
     - в соответствии с классом токсичности отхода на основе утвержденных НТД устанавливаются порядок и правила сброса, хранения, транспортировки и обезвреживания отходов.
     
     12.4. В системах очистки газов возможно использование не только отводимых из очищаемого потока вредностей, но и непосредственно самого газа. Чаще всего это связано с использованием газового потока (после очистки) в качестве энергетического сырья. В этом случае важен выбор аппаратурного решения УО, который диктуется требованиями по сохранению энергетических параметров газа, например, высокой температуры очищаемого газа.
     
     12.5. Одним из кардинальных способов использования воздуха после очистки (это относится, в основном, к системе очистки вентвыбросов) является возможность возврата его в рабочую зону. Это достигается при высокой эффективности очистки (величина 0,3 ПДК р.з.) и сохранении температуры воздуха.
     
     

13. КОНТРОЛЬ ЗА ЭФФЕКТИВНОСТЬЮ РАБОТЫ УО

     
     Для обеспечения надежной эксплуатации УО и соблюдения регламентных показателей осуществляется постоянный контроль их работы.
     
     Эффективность работы УО и входящего в его состав ГО характеризуется прямыми и косвенными показателями. К прямым показателям относится остаточная концентрация ЗВ в газах на выходе из установки, которая не должна превышать установленной для данного источника выброса нормы ПДВ. К косвенным показателям относятся: объемный расход газов, их температура, давление и влагосодержание, гидравлическое сопротивление ГО и УО (в целом), время его возрастания до проектной величины (для тканевых фильтров), давление орошающей жидкости перед форсунками (для скрубберов), нагрузка по току (для электрофильтров), химический состав и объемный расход абсорбента (для абсорберов) и др.
     
     В настоящее время концентрация ЗВ, в основном, определяется средствами контроля периодического действия. Перечень методик для определения показателей работы УО и ГО приведены в Приложении Л.
     
     При контроле УО и ГО следует обеспечивать меры безопасности в соответствии с "Требованиями к эксплуатации и обслуживанию установок очистки газа" [41].
     
     

14. БИБЛИОГРАФИЯ

     
     1. Вентиляция и кондиционирование воздуха. Справочник проектировщика, ч.II. Под ред. И.Г.Староверова. М., Стройиздат, 1978, 510 с.
     
     2. Вентиляция и отопление цехов машиностроительных заводов. Авт.: М.И.Гримитлин, О.Н.Тимофеева, В.И.Эльтерман и др. М., Машиностроение, 1978, 272 с.
     
     3. Сборник законодательных нормативных методических документов для экспертизы воздухоохранных мероприятий. Л., Гидрометеоиздат, 1986, 320 с.
     
     4. Перечень предельно допустимых концентраций и ориентировочных безопасных уровней воздействия загрязняющих веществ в атмосферном воздухе населенных мест. Минприрода России, 1993.
     
     5. ГОСТ 17.2.3.02-78 Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями.
     
     6. Методика расчета концентраций в атмосферном воздухе вредных веществ, содержащихся в выбросах предприятий. ОНД-86. Госкомгидромет. Л., Гидрометеоиздат, 1987, 94 с.
     
     7. Справочник по пыле- и золоулавливанию. Под общ. ред. А.А.Русанова. М.,Энергоатомиздат, 1983, 312 с.
     
     8. Коузов П.А., Скрябина Л.Я. Методы определения физико-химических свойств промышленной пыли. Л., Химия, 1983, 143 с.
     
     9. Вальдберг А.Ю., Исянов Л.М., Яламов Ю.И. Теоретические основы охраны атмосферного воздуха от загрязнения промышленными аэрозолями. С.Петербург, МП "НИИОГАЗ-ФИЛЬТР" - СПб ГТУ РП, 1993, 235 с.
     
     10. Перри Дж. Справочник инженера-химика. Пер. с англ./Под общ. ред. Н.М.Жаворонкова и П.Г.Романкова. Т.1. Л., Химия, 639 с.
     
     11. Химический энциклопедический словарь. М., Советская энциклопедия, 1983, 792 с.
     
     12. Гордон Г.М., Пейсахов Л.М. Контроль пылеулавливающих установок. М., Металлургия, 1973, 384 с.
     
     13. Лыков М.В. Сушка в химической промышленности. М., Химия, 1970, 429 с.
     
     14. Ривкин С.Л. Термодинамические свойства воздуха и продуктов сгорания топлив. М., Энергоатомиздат, 1984, 104 с.
     
     15. Рамм В.М. Абсорбция газов. М., Химия, 1976, 656 с.
     
     16. Павлов К.Ф., Романков П.Г., Носков Л.Л. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии /Под ред. П.Г. Романкова. Л., Химия, 1970, 624 с.
     
     17. Газоочистное оборудование. Каталог. М., МП "НИИОГАЗ-Фильтр", 1992, 112 с.
     

     18. Балабеков О.С., Балтабаев Л.Ш. Очистка газов в химической промышленности. М., Химия, 1991, 256 с.
     
     19. Вальдберг А.Ю., Исянов Л.М., Тарат Э.Я. Технология пылеулавливания. Л., Машиностроение, 1985, 192 с.
     
     20. Старк С.Б. Пылеулавливание и очистка газов в металлургии. М., Металлургия, 1977, 328 с.
     
     21. Денисов С.И. Улавливание и утилизация пылей и газов. М., Металлургия, 1991, 320 с.
     
     22. Защита атмосферы от промышленных загрязнений. Справочник в 2-х частях. Под ред. С.Калверта и Г.Инглунда. Пер. с англ. под ред. А.Г.Сутугина и Е.Н.Теверовского. М., Металлургия, 1988. ч.1., 760 с.; ч.2. 712 с.
     
     23. Пирумов А.И. Обеспыливание воздуха. М., Стройиздат, 1981, 296 с.
     
     24. Абсорбция и пылеулавливание в производстве минеральных удобрений. Под ред. И.П.Мухленова и О.С.Ковалева. М., Химия, 1987, 208 с.
     
     25. Очистка технологических газов в цветной металлургии. Авт.: И.Г.Бородин, А.Ю.Вальдберг, Г.Ф.Мустафин и др. М., Металлургия, 1992, 342 с.
     
     26. Страус В. Промышленная очистка газов. М., Химия, 1981, 616 с.
     
     27. Ужов В.Н., Вальдберг А.Ю. Подготовка промышленных газов к очистке. М., Химия, 1975, 216 с.
     
     28. Бернадинер М.Н., Шурыгин А.П. Огневая переработка и обезвреживание промышленных отходов. М., Химия, 1990, 302 с.
     
     29. Аширов А. Ионообменная очистка сточных вод, растворов и газов. Л., Химия, 1983, 295 с.
     
     30. Теплотехнический справочник. Под общ. ред. В.Н.Юренева и П.Д.Лебедева. Т.1. М., Энергия, 1975, 744 с.
     
     31. СНиП 2.04.03-85. Канализация. Наружные сети и сооружения.
     
     32. СНиП 3.05.04-85. Наружные сети и сооружения водоснабжения и канализации.
     
     33. Санитарные правила и нормы охраны поверхностных вод от загрязнения (СанПиН N 4030-88), М., Минздрав СССР, 1988, 108 с.
     
     34. Санитарные правила и нормы охраны прибрежных вод морей от загрязнения в местах водопользования населения (СанПиН N 4031-88), М., Минздрав СССР, 1988, 69 с.
     
     35. Правила приема производственных сточных вод в системы канализации населенных пунктов. М., Минжилкомхоз РСФСР, 1988, 48 с.
     
     36. Методика расчета предельно-допустимых сбросов (ПДС) веществ в водные объекты со сточными водами. Харьков, ВНИИВО, 1990, 114 с.
     

     37. Шаприцкий В.Н. Разработка нормативов ПДВ для защиты атмосферы. М., Металлургия, 1990, 416 с.
     
     38. Постановление Правительства РФ N 545 от 03.08.92 г. "Об утверждении порядка разработки и утверждения экологических нормативов выброса и сбросов загрязняющих веществ в окружающую среду, лимитов использования природных ресурсов, размещения отходов".
     
     39. Наркевич И.П. Классификатор промышленных отходов. "Химическая промышленность", 1988, N 4, с.51-54.
     
     40. Временный классификатор токсичности промышленных отходов и рекомендации по определению класса токсичности промышленных отходов. М., Минздрав СССР, ГКНТ СССР, 1987.
     
     41. "Охрана атмосферного воздуха" (Рекомендации по организации воздухоохранной деятельности на предприятии). Московская государственная инспекция по охране атмоферного воздуха. М., 1993, 250 с.
     
     

Приложение А
(обязательное)

Форма опросного листа для выдачи рекомендаций по выбору оборудования
для очистки промышленных газов

     
     
Приложение Б
(информационное)

Основные показатели тепловых процессов, протекающих при очистке газов

     
     1. Содержание паров в газовом потоке может быть задано несколькими величинами, а именно: влажностью газа в абсолютной или относительной величине, парциальным давлением пара, влагосодержанием или температурой "точки росы" [7, 12].
     
     Парциальное давление насыщенного пара  является функцией только абсолютной температуры газа   и может быть выражено эмпирическим уравнением вида
     

,

     
где  и  - константы, зависящие от вида жидкости [13].
     
     2. При рассмотрении процессов охлаждения в "мокрых" газоочистных аппаратах (осушка газа - процесс конденсации, увлажнение газа - процесс испарения) за основную расчетную величину принимают массу сухой части газа (воздуха), которая остается неизменной в течение всего процесса.
     
     3. Температура, при которой газ находится в состоянии насыщения парами жидкости и при которой начинается выпадение конденсата, называется "точкой росы". Точка росы при давлениях, близких к барометрическим, может быть определена по таблицам содержащим значения влагосодержания газов на линии насыщения и давления паров для различных температур, а также по  диаграмме [7], связывающей между собой при заданном барометрическом давлении следующие параметры влажного газа: температуру, °С; энтальпию, , паровоздушной смеси, отнесенную к 1 кг сухого газа и 1 кг водяного пара, кДж/кг; влагосодержание, , кг/кг сух. газа; относительную влажность, , %; парциальное давление пара, Рп, содержащегося в паровоздушной смеси, Па. Диаграмма может быть построена для разных барометрических давлений.
     
     4. Важным параметром влажных газов является температура термодинамического равновесия - температура "мокрого термометра". Для насыщенных газов температура мокрого термометра равна точке росы. Температура мокрого термометра  определяется однозначно энтальпией влажного газа (т.е. температурой и влагосодержанием) и в интервале значений  от 400 до 1300 кДж/кг может быть рассчитана по эмпирической зависимости:     

     
     При очистке газов в "мокрых" аппаратах орошающая аппарат жидкость не может быть нагрета до температур выше температуры мокрого термометра. Температура мокрого термометра определяет также теоретическое максимально возможное увлажнение газа в мокрых аппаратах (влагосодержание газа не может превышать влагосодержание насыщенного газа при температуре, равной температуре мокрого термометра).
     
     5. Наблюдается существенный рост температуры точки росы подлежащих очистке газов при наличии в последних даже незначительного количества SO. Данные, позволяющие рассчитать изменение температуры точки росы в дымовых газах при наличии SO, приводятся в [26].
     
     6. Точка росы газов является параметром, во многом определяющим их коррозионную опасность. При обработке очищаемых газов в аппаратах "сухого" типа необходимо поддерживать их температуру на уровне, превышающем точку росы на 20-30 °С.
     
     

Приложение В
(информационное)

Разделение пылей по степени слипаемости

     
     1. Неслипающиеся: сухая шлаковая пыль; кварцевая пыль (песок сухой); сухая глина.
     
     2. Слабослипающиеся: летучая зола, содержащая много несгоревших продуктов (с недожогом более 30%); коксовая пыль; магнезитовая сухая пыль; сланцевая зола; апатитовая сухая пыль; доменная пыль; колошниковая пыль.
     
     3. Среднеслипающиеся: летучая зола без недожога; торфяная зола и пыль; влажная магнезитовая пыль; металлическая пыль; колчеданы; окиси свинца, цинка, олова; сухой цемент; сажа; сухое молоко; мучная пыль; опилки; пыль с максимальным размером частиц 25 мкм.
     
     4. Сильнослипающиеся: цементная пыль, выделяемая из влажного воздуха; гипсовая и асбестовые пыли; нитрофоска; двойной суперфосфат; клинкерная пыль, содержащая соли натрия; волокнистые пыли (асбест, хлопок, шерсть); пыль с максимальным размером частиц 10 мкм.
     
     

Приложение Г
(информационное)

Разделение пылей по текучести

     
     1. Свободнотекучие: глиноземная (15-20 мкм), пыль литейного двора, угольная (50 мкм).
     
     2. Легкотекучие: кварцевая (25 мкм), известняковая (30 мкм).
     
     3. Среднетекучие: пыль обжига известняка, пыль дробеструйной камеры, зола бурого угля.
     
     4. Плохотекучие: пыль галтовочных барабанов, мартеновская пыль, пыль двуокиси титана.
     
     

Приложение Д
(информационное)

Разделение веществ по способу самовозгорания

     
     1. Самовозгорающиеся при воздействии на них воздуха: бурые и каменные угли; древесный уголь; фрезерный торф; сажа; опилки; сульфиды железа; цинковая и алюминиевая пыль; желтый фосфор; порошок эбонита.
     
     2. Самовозгорающиеся при действии на них воды: калий, натрий, карбид кальция и карбиды щелочных металлов, фосфористые кальций и натрий, негашеная известь, гидросульфит натрия.
     
     3. Самовозгорающиеся при смешении друг с другом: различные окислители, например, азотная кислота, разлагаясь, выделяет кислород и может вызвать самовозгорание смолы, льна и др. органических веществ.
     
     

Приложение Е
(информационное)

Характеристика взрываемости аэрозолей

     
     Нижний предел взрываемости до 15 г/м: аэрозоли сахара, торфа, эбонита, серы, канифоли, сухого молока, магния, пыль пшеницы, резиновая пыль.
     
     Нижний предел взрываемости от 16 до 65 г/м: аэрозоли алюминия, титана, циркония, льна, сланцев, крахмала, стиральных порошков, древесного угля, мучная пыль.
     
     

Приложение Ж
(информационное)

Классификации ГО и технических средств, обеспечивающих их пожаро- и взрывоопасность

     
     
Приложение И
(информационное)

Классификации ГО по параметрам рабочих сред

__________________
     * Для аппаратов, изготавливаемых из сталей аустенитного класса, допускается более низкая рабочая температура, при которой ударная вязкость >0,03 МДж/м.
     
     Примечание. Аппараты с параметрами  и , соответствующими граничным значениям, относятся к группе с менее жесткими требованиями.
     
     

Приложение К
(информационное)

Классификация металлов и сплавов по коррозионной стойкости

          
     Примечание.
     
     1. При более грубой оценке коррозионной стойкости надлежит руководствоваться группами стойкости, при более точной - баллами.
     
     2. Десятибалльная шкала не является универсальной, так как многие отрасли техники имеют свои допуски на коррозию.
     
     

Приложение Л
(рекомендуемое)

Перечень методик для определения показателей работы УО и ГО

     
     1. ГОСТ 17.2.4.06-90 Охрана природы. Атмосфера. Методы определения скорости и расхода газопылевых потоков, отходящих от стационарных источников загрязнения.
     
     2. ГОСТ 17.2.4.07-90 Охрана природы. Атмосфера. Методы определения давления и температуры газовых потоков, отходящих от стационарных источников загрязнения.
     
     3. ГОСТ 17.2.4.08-90 Охрана природы. Атмосфера. Методы определения влажности газопылевых потоков, отходящих от стационарных источников загрязнения.
     
     4. ГОСТ Р 50820-95 Оборудование газоочистное и пылеулавливающее. Методы определения запыленности газопылевых потоков.
     
     5. Методика определения концентрации диоксида серы иодометрическим методом. Сб. методик по определению концентрации загрязняющих веществ в промышленных выбросах. Л., Гидрометеоиздат, 1987, 272 с.
     
     6. Методика определения концентрации диоксида серы фотоколориметрическим методом с тетрахлормеркулатором натрия парарозанилином. Там же.
     
     7. Методика раздельного иодоколориметрического определения концентраций сероводорода и диоксида серы при совместном присутствии. Там же.
     
     8. Методика определения концентраций оксидов азота фотоколориметрическим методом с использованием реактива Грисса-Илосвая. Там же.
     
     9. Методика определения концентраций сероуглерода фотометрическим методом по диэтилдитиокарбомату меди. Там же.
     
     10. Методика определения концентрации сероуглерода иодометрическим методом. Там же.
     
     11. Методика определения концентрации оксида углерода волюмометрическим методом с использованием прибора ГХП-1. Там же.
     
     12. Методика определения концентрации оксида углерода методом газовой хроматографии с использованием прибора "Газохром-3101". Там же.
     
     13. Методика определения концентрации оксида углерода с использованием приборов ГХ-4 и ГХ СО-5. Там же.
     
     14. Методика определения концентрации сероводорода иодометрическим методом. Там же.
     
     15. Методика определения концентрации меркаптанов методом потенциометрического аргентометрического титрования. Там же.
     
     16. Методика определения концентрации триоксида серы и серной кислоты турбидиметрическим методом. Там же.
     

     17. Методика определения концентрации аммиака фотоколориметрическим методом с реактивом Несслера. Там же.
     
     18. Методика определения концентрации аммиака методом объемного титрования. Там же.
     
     19. Методика определения концентрации хлора фотоколориметрическим методом. Там же.
     
     20. Методика определения концентрации брома полярографическим методом. Там же.
     
     21. Методика определения концентрации хлористого водорода турбидиметрическим методом. Там же.
     
     22. Методика определения концентрации бромистого метила методом газожидкостной хроматографии. Там же.
     
     23. Методика определения суммарной концентрации углеводородов методом газожидкостной хроматографии. Там же.
     
     24. Методика определения концентрации газообразных соединений фтора потенциометрическим методом. Там же.
     
     25. Методика определения концентрации фтористого водорода фотометрическим методом. Там же.
     
     26. Методика определения концентрации суммы твердых фторидов потенциометрическим методом. Там же.
     
     27. Методика определения концентрации суммы оксидов азота фотометрическим методом. Там же.
     
     28. Методика газохроматографического определения концентрации жирных спиртов. Там же.
     
     29. Методика газохроматографического определения концентрации кетонов. Там же.
     
     30. Методика газохроматографического определения концентрации индивидуальных полициклических ароматических углеводородов. Там же.
     
     31. Методика газохроматографического определения концентрации меркаптанов и др. дурнопахнущих веществ. Там же.
     
     32. Методика газохроматографического определения концентрации акриловой и метакриловой кислот. Там же.
     
     33. Методика газохроматографического определения концентрации нитрила акриловой кислоты. Там же.
     
     34. Методика газохроматографического определения концентрации фенола. Там же.
     
     35. Методика газохроматографического определения концентрации скипидара. Там же.
     
     36. Методика газохроматографического определения концентрации бензина и этилацетата. Там же.
     
     37. Методика газохроматографического определения концентрации этилацетата и этанола. Там же.
     

     38. Методика газохроматографического определения концентрации бутилацетата и бутанола. Там же.
     
     39. Методика газохроматографического определения концентрации органических кислот C1-С6. Там же.
     
     Перечень методик контроля выбросов промышленных предприятий, прошедших Государственную аттестацию в НПО "ВИНИМ им. Д.И.Менделеева" Госстандарта России и экологическую экспертизу в НИИАтомосфера Минприроды России и допущенных к применению на пять лет.
     
     1. Методика выполнения измерений массовой концентрации бензапирена в выбросах алюминиевых и электродных заводов. Разработчик - ВАМИ.
     
     2. Методика выполнения раздельного измерения концентраций Н-парафинов в газовоздушных выбросах биохимических производств. Разработчик - ГосНИИсинтезбелок.
     
     3. Методика газохроматографического измерения концентрации ацетона, этанола, бутанола, толуола, этилацетата, бутилацетата, изомилацетата, этилцеллозольва и циклогексанона в промышленных выбросах с использованием универсального одноразового пробоотборника. Разработчик - НИИАтмосфера.
     
     4. Методика хроматографического измерения концентрации бензола, толуола, ксилола и стирола в промышленных выбросах с использованием универсального одноразового пробоотборника. Разработчик - НИИАтмосфера.
     
     5. Методика потенциометрического определения концентрации глиоксаля в организованных выбросах и воздухе рабочей зоны предприятий. Разработчик - ЛАУ "Радар".
     
     6. Методика газохроматографического измерения концентрации сложных эфиров и толуола в выбросах производств душистых веществ. Разработчик - НИИАтмосфера.
     
     7. Методика определения концентрации вредных органических соединений (акролеин, ацетон, бензол, бутилацетон, бутиловый спирт, о.м.п.-ксилолы, бутилцеллозольв, м-динитробензол, диацетоновый спирт, изопропилбензол, изопропиловый спирт, пропиловый спирт, стирол, толуол, этилацетат, этиловый спирт, этилцеллозольв, бензин, уайт-спирит, сольвент) в выбросах предприятий и в воздухе рабочей зоны. Разработчик - НКТБ "Кристалл".
     
     

     
Текст документа сверен по:
/ Министерство охраны окружающей
среды и природных ресурсов Российской Федерации. -
Санкт-Петербург, 1996