ГосНИИ ГА совместно о ВИАМ, Краснодарским филиалом ГосНИИ ГА, Чечено-Ингушским Госуниверситетом в 1983-1985гг. проведен комплекс лабораторных исследований и испытаний в условиях эксплуатации дополнительных средств противокоррозионной защиты - профилактических составов отечественного и зарубежного производства. Проведенные работы (приложение 1) показали, что для самолетов Ан-2 с/х использования высокую защитную способность имеют профилактические составы производства ГДР - Эласкон К60, Эласкон 30, Коримун КМ049, для пассажирских самолетов - составы шведской фирмы "Динол интернешнл" - Динитрол АУ-5, АУ-25, АУ-100.
    В целях повышения коррозионной стойкости самолетов ГА
    
    ПРЕДЛАГАЮ:
    
    1. начальникам управлений ГА и директорам ремонтных заводов ГА:
    1.1. представить в ГУЭСАНТ МГА в месячный срок заявки на закупку противокоррозионных профилактических составов:
    - производства ГДР - Эласкон Е60, Эласкон З0, Коримун КМ049 - для дополнительной противокоррозионной защиты самолетов Ан-2с/х;
    - производства шведской фирмы "Динол интернешнл" - Динитрол АУ-5, АУ-25, АУ-100 - для дополнительной противокоррозионной защиты подпольной зоны фюзеляжа пассажирских самолетов всех типов, эксплуатирующихся в Азербайджанском управлении ГА и ЦУМВС;
    1.2. при определении необходимого количества профилактических составов руководствоваться следующими ориентировочными нормами их расхода:
    - при ремонте самолета Ан-2 - Эласкон К60 - 7 кг, Эласкон 30 - 2 кг, Коримун КМ049 - 5 кг на один самолет;
    - при подготовке к осенне-зимней и весенне-летней навигации в АТБ - 70 процентов от норм расхода при ремонте.
    При ремонте пассажирского самолета - Динитрол АУ-5 - 10 кг, АУ-25 - 30-35 кг, АУ-100 - 15 кг на один самолет, при техническом обслуживании по форме Ф3 - 70 процентов от норм расхода при ремонте (нормы расхода даны для самолета типа Ту-154).
    1.3. в месячный срок после начала применения профилактических составов на предприятии уточнить нормы их расхода по типам самолетов и представить в ГУЭСАНТ МГА заявку на закупку этих составов на последующие годы;
    1.4. при применении составов ГДР руководствоваться "Технологической инструкцией по дополнительной защите от коррозии планера самолетов Ан-2 с/х использования", утвержденной ГУЭРАТ МГА и В/О "Авиаремонт" 29.11.84 (приложение 2).
    

    2. Начальнику ГосНИИ ГА:
    2.1. разработать и представить на утверждение до 30.09.85 "Технологическую инструкцию по дополнительной защите от коррозии пассажирских самолетов ГА противокоррозионными профилактическими составами шведской фирмы "Динол интернешл" и составами отечественного производства;
    2.2. оказать методическую помощь предприятиям ГА в процессе внедрения дополнительных средств защиты от коррозии при ремонте и техническом обслуживании самолетов ГА.
    
    

Приложение 1
к Указанию МГА
от 18.07.85 № 494/у

Повышение коррозионной стойкости самолётов ГА путем
использования дополнительных средств противокоррозионной защиты

    Экономия трудовых затрат, энергии, металла при одновременном повышении ресурса и качества выпускаемой продукции является одной из важнейших задач научно-технического прогресса. В решении этой задачи существенное значение приобретает защита металлов от коррозии.
    Технический прогресс во многих отраслях современной промышленности и техники тормозится из-за нерешенности коррозионных проблем. Это приобрело особенно большую важность в последние годы, когда в связи с более широким использованием в промышленности и технике высоких температур, давлений и особо агрессивных сред, значительно возрос удельный вес потерь металлов, вызываемый новыми опасными формами коррозии (коррозионным растрескиванием, межкристаллитной коррозией, питтинговой коррозией) для борьбы с которыми старые способы защиты оказались неэффективными.
    Вследствие этого за последнее десятилетие в промышленно-развитых странах наблюдается неуклонный рост коррозионных потерь и составляет около 4-4,5% от национального дохода. В СССР эти потери составляют 12% от всего металлофонда, что соответствует 60 млрд. руб. Сохраняется тенденция к росту этих потерь. В 1975 г. они составляли 32 млрд, руб., а на сегодня - 60 млрд, руб.
    Значительные убытки из-за коррозии несет и Аэрофлот.
    Обобщение опыта эксплуатации самолётов ГА различных типов показывает, что на самолётах возникают и развиваются значительные коррозионные поражения, ликвидация которых в процессе эксплуатации и ремонта авиационной техники требует существенных материальных и трудовых затрат, увеличения времени нахождения техники в ремонте и техническом обслуживании. Так по данным В/О "Авиаремонт" затраты на восстановление ВС, пораженных коррозией, только по 4 типам самолётов в 1983 г. составили 3 мил. 630 тыс. руб.
    В авиации проблема коррозии усугубляется еще и тем, что она непосредственно влияет на прочность конструкции, а следовательно, является одним из факторов, влияющих на безопасность полётов.
    В целях усиления борьбы с коррозией металлов в народном хозяйстве Совет Министров СССР принял специальное Постановление от 12.07.78 № 597, в котором предусмотрена система мер по организации противокоррозионной службы в стране, даны задания Министерствам и Ведомствам о расширении объемов проведения научных исследований и осуществления мероприятий, направленных на усиление противокоррозионной защиты металлов. В 1980-84 г.г. на Съездах и Пленумах ЦК КПСС дополнительно рассматривались вопросы важности и актуальности проблемы экономии металла в стране и противокоррозионной защиты.
    В свете решения указанных задач в 1983 г. ГосНИИ ГА совместно с отделом научно-технических связей и международных организаций УВС МГА и при участии ВИАМ, Краснодарского филиала Гос НИИ ГА провел комплекс работ по исследованию отечественных и зарубежных средств противокоррозионной защиты.
    Известно, что в последние годы за рубежом для повышения коррозионной стойкости AT стали широко применять способы дополнительной защиты лакокрасочных покрытий с целью повышения их защитных свойств, а также других видов защитных покрытий путем использования специальных ингибированных пленок, смазочных средств и т.п.
    Механизм защитного действия этих средств заключается в следующем:
    - вытеснение воды с поверхности металла (покрытия);
    - образование защитного адсорбционно-хемосорбционного слоя под воздействием сил адгезии и когезии;
    - механической изоляции защищаемой поверхности от влаги и кислорода воздуха;
    - формирование адсорбционно-хемосорбционных слоев маслорастворимых ингибиторов коррозии на металле (покрытии).
    Все составы такого типа, используемые как средства профилактики, в той или иной степени обладают перечисленными выше свойствами и будучи нанесенными на лакокрасочное покрытие (или металл) способны гидрофобизировать его и этим повысить его долговечность.
    Опыт использования составов такого типа зарубежными авиакомпаниями говорит об эффективности их использования как средства повышения коррозионной стойкости AT.
    Проведенный комплекс лабораторных исследований и испытаний в условиях эксплуатации более 15 видов таких средств защиты от коррозии - советского производства, применяющихся в настоящее время для дополнительной защиты от коррозии автомобильного транспорта и с/х техники, а также производства ГДР и шведской фирмы "Динол интернешнл" показал, что наиболее эффективными средствами дополнительной защиты от коррозии самолётов с/х использования являются профилактические составы производства ГДР - Эласкон К60, Эласкон 30, Коримун КМ049. Эти материалы обладают высокой устойчивостью в среде ядохимикатов, используемых на авиахимработах, износостойкостью, хорошей проникающей способностью, что позволяет обеспечить защиту щелей и зазоров в конструкции.
    Состав Эласкон К60 применяется для защиты от коррозии всей нижней части фюзеляжа, задних лонжеронов киля, нервюр рулей и элеронов и других частей планера самолётов Ан-2. Наносится распылением или кистью.
    Состав Эласкон 30 используется для смазки - защиты от коррозии всех тросов управления.
    Коримун КМ049 является дополнительным средством защиты от коррозии внутренних полостей фюзеляжа, рулей, киля и других частей конструкции самолёта.
    Расход профилактических составов на один самолёт Ан-2 составляет:
    при ремонте - Эласкон К60 - 7 кг, Эласкон 30 - 2 кг, Коримун КМ049 - 5 кг, при техническом обслуживания - 70 % от норм расхода при ремонте.
    Указанные нормы расхода материалов должны быть уточнены в течение месяца после начала применения профилактических составов в предприятиях ГА.
    Для пассажирских самолётов существенные преимущества по основным эксплуатационным характеристикам показали противокоррозионные профилактические составы шведской фирмы "Динол интернешнл" Динитрол АУ-5, АУ-25, АУ-100.
    Динитрол АУ-5 - противокоррозионный состав, способный вытеснять воду с открытых поверхностей и из щелей и зазоров. Обладает высокой проникающей способностью. Образует тонкую прозрачную пленку. Применяется в сочетании с АУ-25 или АУ-100.
    Динитрол АУ-25 - противокоррозионный состав, образующий воскообразную пленку покрытия, эластичную и не подверженную трещинообразованию. Обладает хорошей проникающей способностью. Образует прозрачную пленку. Применяется в сочетании с АУ-5 или как самостоятельное покрытие.
    Динитрол АУ-100 - противокоррозионный состав, образующий прозрачную пленку. По сравнению с составами АУ-5 и АУ-25 обладает более низкой проникающей способностью. Предназначается в основном для противокоррозионной защиты элементов конструкции, расположенных под туалетами, а также зон установки буфета, аккумуляторов и т.п. Динитрол АУ-25 и АУ-100 устойчивы в агрессивных средах, таких как 20% едкий натр, 10% уксусная кислота, 5% азотная кислота.
    Составы Динитрол рекомендуются для защиты от коррозии подпольной зоны фюзеляжа пассажирских самолётов и, в первую очередь, самолётов, эксплуатирующихся в экстремальных климатических условиях: АзУГА, ЦУМВС.
    Расход материалов Динитрол на один самолёт типа Ту-154 составляет:
    при ремонте - АУ-5 - 10 кг, АУ-25 - 30-35 кг, АУ-100 - 15 кг, при ТО - 70% от норм расхода при ремонте. По данным фирмы "Динол интернешнл" срок службы профилактических составов Динитрол без возобновления -4-6 лет.
    Технологическая инструкция по применению составов Динитрол будет разработана в III квартале с/г.
    Известно, что предупредить возникновение и развитие коррозии на самолётах можно различными путями. Наряду с применением рациональных конструктивных решений при создании самолётов, назначении наиболее эффективных средств противокоррозионной защиты, весьма важным является предупредить коррозию в процессе эксплуатации самолётов. Своевременный и тщательный уход за самолётами при их эксплуатации, продуманная технология ремонта и тщательное её выполнение, использование профилактических составов для дополнительной защиты от коррозии, восстановление при техническом обслуживании разрушенных защитных покрытий - залог обеспечения высокой коррозионной стойкости конструкции самолётов.
    

Приложение 2
к Указанию МГА
от 18.07.1985 № 494/у

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ
ПО ДОПОЛНИТЕЛЬНОЙ ЗАЩИТЕ ОТ
КОРРОЗИИ ПЛАНЕРА САМОЛЁТОВ АН-2
СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННОГО
ИСПОЛЬЗОВАНИЯ

    I. ОБЩЕ УКАЗАНИЯ
    
    1.1. Настоящая инструкция предназначена для работников ремонтных и эксплуатационных предприятий ГА, связанных с выполнением работ по защите самолётов Ан-2 сельскохозяйственного использования от коррозии в процессе ремонта и технического обслуживания.
    1.2. Для повышения коррозионной стойкости планера самолётов Ан-2 предусматривается применение дополнительных средств защиты от коррозии с использованием специальных профилактических составов производства ГДР или отечественных, которые следует наносить на окрашенные по ремонтной технологии поверхности планера.
    Нанесение на свежеокрашенные поверхности производится не ранее, чем через 36 часов после высыхания лакокрасочного покрытия.
    1.3. Для дополнительной противокоррозионной обработки самолётов Ан-2 сельскохозяйственного использования при их ремонте применяется один из трех вариантов защиты от коррозии, приведенных в разделе 2 настоящей инструкции.
    При выборе вариантов дополнительной защиты от коррозии руководствуются наличием профилактических составов.
    Предпочтительно применение варианта 1 или варианта 2 с использованием отечественных материалов.
    1.4. Противокоррозионная обработка профилактическими составами при техническом обслуживании осуществляется теми же материалами, которые были применены при ремонте.
    1.5. Профилактические составы при ремонте и в эксплуатации должны наноситься в зоны и на элементы конструкции, указанные в таблице 3.1, раздела 3 и на рис. 3.1-3.6.
    1.6. Выполнение работ по дополнительной защите от коррозии самолётов при ремонте и техническом обслуживании фиксируется в формуляре самолета с указанием марки примененного профилактического состава и даты нанесения.
    1.7. Техническое обслуживание самолетов, на которые в процессе ремонта были нанесены профилактические составы, осуществляется в соответствии с действующим Регламентом.
    
    2. МАТЕРИАЛЫ, РЕКОМЕНДУЕМЫЕ ДЛЯ ДОПОЛНИТЕЛЬНОЙ ПРОТИВОКОРРОЗИОННОЙ ЗАЩИТЫ, И ИХ ХАРАКТЕРИСТИКА

    2.1. Перечень материалов, рекомендуемых для дополнительной защиты от коррозии планера самолетов Ан-2 сельскохозяйственного использования, приведем в таблице 2.1, а основные характеристики в таблице 2.2.

Таблица 2.1.

Перечень материалов для противокоррозионной
защиты планера самолётов Ан-2

Таблица 2.2.

Основные характеристики рекомендуемых
к применению материалов

    3. ЗОНЫ НАНЕСЕНИЯ ПРОФИЛАКТИЧЕСКИХ СОСТАВОВ

    3.1. В таблице 3.1. и рис. 3.1-3.6 приведены зоны и элементы конструкции, на которые наносят профилактические составы.

Таблица 3.1.

3оны нанесения составов

Вариант I

при ремонте

в эксплуатации


Вариант II

при ремонте

в эксплуатации


Вариант III

при ремонте

в эксплуатации

    4. ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ ПЕРЕД НАНЕСЕНИЕМ ПРОФИЛАКТИЧЕСКИХ СОСТАВОВ

    4.1. Подготовка поверхности
    
    4.1.1. Перед нанесением профилактических составов защищаемая ими поверхность должна быть очищена от грязи, ядохимикатов и других загрязнений, а также от продуктов коррозии.
    4.1.2. Очистку поверхностей от загрязнений производят с помощью моющих жидкостей ДИАС или ДЕГМОС в соответствии с "Временной инструкцией по технологии очистки, мойки и дегазации воздушных судов и их сельхозаппаратуры от пестицидов", утв. Зам. Министра ГА 25.12.80г.
    Затем поверхность промывают водой и протирают чистыми салфетками. После окончания этих операций поверхность следует просушить на воздухе в течение 2-2,5 часов.
    4.1.3. Удаление продуктов коррозии с обшивки самолета производят с помощью наждачной шкурки № 6 до полного выведения коррозионных очагов. При этом необходимо следить, чтобы места зачистки имели плавные переходы на соседние поверхности обшивки без острых краев и заусенцев. Для удаления коррозии с профилированных деталей (стрингеров, шпангоутов и т.п.) следует также использовать шарошки и шаберы.
    4.1.4. На участках обшивки и других элементах конструкции, с которых удалялись элементы коррозии, должно быть восстановлено лакокрасочное покрытие в соответствии с действующей технологией.
    4.1.5. Нанесение профилактических составов на свежеокрашенные поверхности можно производить не ранее, чем через 36 часов после высыхания лакокрасочного покрытия.
    4.1.6. Для удаления профилактических составов с обработанной поверхности при поступлении самолета, имеющего дополнительную защиту от коррозии, во второй ремонт и при восстановлении покрытий в процессе эксплуатации, используют:
    Эласкона К60 - керосин или неэтилированный бензин. Удаление талого слоя можно производить с помощью пластмассового или деревянного шпателя;
    Состава ЭВВД-13 - горячую воду с добавлением моющих средств или органические растворители (ацетон, бензин и т.п.);
    Состава ХП-1 механическим путем (пленка состава легкосъемная)
    Состава Коримун КМ049 - керосин, бензин.
    
    4.2. Подготовка материалов перед их применением
    
    4.2.1. состав ХП-1 (полуфабрикат ХП-1 и раствор отвердителя - продукт МСН-7-50) должен поступать в заготовительное отделение не позднее, чем за сутки до использования, для того, чтобы материал принял температуру помещения (не ниже +10°С).
    Примечание: Хранение полуфабриката ХП-1 и продукта МСН-7-50 производится в закрытом неотапливаемом помещении.
    4.2.2. Перед приемкой состава ХП-1 в заготовительное отделение тщательным осмотром должна быть установлена исправность и герметичность тары, чтобы в производстве не был допущен неполноценный материал (в результате попадания воды и пыли, улетучивания растворителей).
    Перед вскрытием тару следует протереть насухо и очистить от пыли и грязи.
    4.2.3 Продукт МСН-7-50 следует тщательно предохранять от попадания влаги, поэтому горлышко склянок с продуктом МСН-7-50 должно быть закрыто полиэтиленовыми пробками и обернуто полиэтиленовой пленкой.
    4.2.4. Состав готовят не ранее, чем за один час до применения путем смешения полуфабриката ХП-1 с продуктом МСН-7-50.
    4.2.5. Полуфабрикат перед применением следует тщательно перемешать деревянным веслом; при этом необходимо полностью размешать и поднять пигмент, осевший на дне тары.
    4.2.6. Для приготовления состава ХП-1 отвешивают необходимое для работы в течение 3-4 часов количество полуфабриката ХП-1, добавляют расчетное количество продукта МСН-7-50 (4,5% от веса полуфабриката), тщательно перемешивают и разбавляют ксилолом или сельвентом до рабочей вязкости.
    Продукт МСН-7-50 нужно отвешивать или отмерять; его плотность равна 1г/см.
    4.2.7. В зависимости от применяемого метода нанесения состава ХП-1 его разбавляют до вязкости 18-20с по вискозиметру ВЗ-4 при 20 + 5°С (в случае применения метода пневмораспыления) или используют с выпускной вязкостью 45-50с при кистевой окраске.
    Процент разбавления до вязкости 18-20с равен 40-50%; разбавитель - ксилол или сольвент.
    4.2.8. Жизнеспособность готового состава ХП-1 не более 5 часов при вязкости 18-20с и не более 2-х часов при выпускной вязкости 45-70с.
    К концу этого срока вязкость состава ХП-1 может повыситься.
    Допускается увеличение вязкости не более, чем на 25с.
    4.2.9. Разбавленный до рабочей вязкости и тщательно перемешанный состав ХП-1 следует профильтровать через капроновую ткань или два слоя марли.
    4.2.10. составы Эласкон К60, Эласкон 30, Коримун КМ049 и ЗВВД-13 пригодны к применению в состоянии поставки, т.е. не требуют специальной подготовки.

    5. ТЕХНОЛОГИЯ НАНЕСЕНИЯ ПРОФИЛАКТИЧЕСКИХ СОСТАВОВ ПРИ РЕМОНТЕ САМОЛЕТОВ

    Вариант 1
    
    5.1. Эласкон К60
    
    5.1.1. Состав Эласкон К60 наносится на поверхность в один слой методом пневмораспыления или кистью.
    5.1.2. При нанесении Эласкона К60 распылением применяются краскораспылители типа КР10 с диаметром сопла 1-2мм; расстояние от поверхности - 250мм.
    Давление воздуха при распылении - 2-3 кг/см.
    5.1.3. При нанесении состава кистью следует следить за тем, чтобы на поверхности образовалась сплошная (без пропусков) пленка.
    5.1.4. Нанесение состава Эласкон К60 производится при температуре не ниже +10°С. Продолжительность сушки - 3-4 часа.
    5.1.5. При нанесении Эласкона К60 на обрабатываемую поверхность не допускать попадания состава на резино-технические изделия (шланги, дюритовые муфты, уплотнения и т.п.)
    
    5.2. Коримум КМ049
    
    5.2.1. Состав Коримум КМ049 наносится в один слой методом пневмораспыления с помощью краскораспылителя типа КР10 с диаметром сопла 1-2 мм; расстояние от поверхности - 500мм. Давление воздуха при распылении должно быть 2-3 кг/см.
    5.2.2. Нанесение состава производится при температуре не ниже +10°С. Продолжительность сушки - 3-4 часа.
    5.2.3. При нанесении Коримум КМ049 на обрабатываемую поверхность не допускать попадания состава на резино-технические изделия (шланги, дюритовые муфты, уплотнения и т.п.), а также детали кислородной системы, электрооборудования.
    
    5.3. Эласкон 30
    
    5.3.1. Эласкон 30 наносится кистью в один сплошной слой.
    5.3.2. При нанесении состава Эласкон 30 на обрабатываемую поверхность не допускать попадания состава на резино-технические изделия (шланги, дюритовые муфты, уплотнения и т.п.).
    
    5.4. ЦИАТИМ-201
   
    5.4.1. Состав ЦИАТИМ-201 наносится кистью в один сплошной слой.
    5.4.2. При нанесении состава Эласкон 30 на обрабатываемую поверхность не допускать попадания состава на резино-технические изделия (шланги, дюритовые муфты, уплотнения и т.п.).
    
    Вариант 2
    
    5.5. водно-восковой состав ЗВВД-13
    
    5.5.1. Состав ЗВВД-13 наносится в два слоя методом пневмо-распыления с помощью краскораспылителя типа КР10 с диаметром сопла 1-2 мм; расстояние от поверхности - 500мм; давление воздуха - 2-3 кг/см.
    5.5.2. Нанесение состава производится при температуре не ниже +10°С. Продолжительность сушки - 3-4 часа.
    
    5.6. ЦИАТИМ-201
    
    5.6.1. Состав ЦИАТИМ-201 наносится кистью в один сплошной слой.
    5.6.2. При нанесении состава ЦИАТИМ-201 на обрабатываемую поверхность не допускать попадания его на резино-технические изделия (шланги, дюритовые муфты, уплотнения и т.п.).
    
    Вариант 3
    
    5.7. состав ХП-1
    
    5.7.1. состав ХП-1 рекомендуется наносить пневмораспылением с помощью краскораспылителя типа КР10 с диаметром сопла 1-2мм при рабочей вязкости 18-20с по вискозиметру ВЗ-4 или кистью с выпускной вязкостью 45-70с. Расстояние от поверхности - 500 мм. Давление воздуха - не более 4 кг/см.
    состав наносится в 3-4 слоя краскораспылителем или в 3 слоя кистью.
    5.7.2. Нанесение состава производится при температуре не ниже +10°С. Продолжительность сушки 18-24 часа; промежуточная сушка между слоями - 10-15 мин.
    5.7.3. При нанесении состава ХП-1 на открытом воздухе запрещается производить окраску при сильном ветре, дожде или тумане.
    
    5.8. Смазка К17
    
    5.8.1. Смазка К17 наносится на поверхность в один сплошной слой с помощью кисти.
    5.8.2. При нанесении смазки К17 не допускать попадания ее на резино-технические изделия (шланги, дюритовые муфты, уплотнения и т.п.), а также детали кислородной системы, электрооборудования.
    
    5.9. ЦИАТИМ-201
    
    5.9.1. Состав ЦИАТИМ-201 наносится кистью в один сплошной слой.
    5.9.2. При нанесении состава ЦИАТИМ-201 на обрабатываемую поверхность не допускать попадания его на резино-технические изделия (шланги, дюритовые муфты, уплотнения и т.п.).
    
    6. РАБОТЫ, ВЫПОЛНЯЕМЫЕ НА САМОЛЕТАХ В ПРОЦЕССЕ ЭКСПЛУАТАЦИИ
    
    6.1. При поступлении на эксплуатацию самолета, прошедшего при ремонте дополнительную противокоррозионную защиту, следует установить по записи в формуляре какие профилактические составы были применены для дополнительной защиты от коррозии.
    Эти данные необходимы для того, чтобы при повторной обработке поверхностей самолета использовать те же материалы.
    6.2. Повторная обработка поверхностей самолета профилактическими составами в процессе эксплуатации должна производится раз в год, приурочив выполнение этой операции к подготовке самолета к осенне-зимней или весенне-летней навигации.
    Зоны нанесения составов в условиях эксплуатации указаны в разделе 3 (таблица 3.1. и рис. 3.1-3.6) настоящей инструкции.
    Подготовка поверхности к нанесению составов и технология их нанесения приведены в разделах 4 и 5.
    Примечание: Если в процессе эксплуатации обнаружено разрушение профилактических составов ранее вышеуказанного срока, необходимо произвести их возобновление на участках повреждения. Эту операцию следует приурочить к одной из форм технического обслуживания.
    6.3. Перед повторным нанесением профилактических составов, поверхность, подвергающаяся обработке, должна быть подготовлена в соответствии с п.п. 4.1-4.1.6 настоящей инструкции.
    6.4. Контроль за выполнением работ по восстановлением профилактических составов в эксплуатации должен осуществляться ОТК АТБ эксплуатационного предприятия.
    6.5. При техническом обслуживании самолетов, имеющих дополнительную защиту от коррозии профилактическими составами, не допускается применение для их мойки органических растворителей, бензина, керосина.
    Для мойки самолетов в процессе эксплуатации следует использовать моющие жидкости ДИАС или ДЕГМОС в соответствии с "Временной инструкцией по технологии очистки, мойки и дегазации воздушных судов и их сельхозаппаратуры от пестицидов", утв. Зам. Министра ГА от 25.12.80г.
    
    7. ТРЕБОВАНИЯ ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ
    
    7.1. При выполнении работ, связанных с применением профилактических составов, необходимо соблюдать "Правила техники безопасности и производственной санитарии при окраске изделий в машиностроении", утв. Постановлением Президиума ЦК Профсоюза рабочих машиностроения 27.07.60г., требования ГОСТ 12.3.005-75 "Работы окрасочные. Общие требования безопасности", а также правила пожарной безопасности.
    7.2. Все работы с профилактическими составами должны проводиться в помещениях, оборудованных принудительной вентиляцией (местной или общей приточно - вытяжной) или на открытых площадках.
    7.3. Рабочие участки должны быть оснащены средствами тушения пожара: песок, кошма, огнетушители пенные или углекислые.
    7.4. Работающие с составами должны быть обеспечены индивидуальными средствами защиты (перчатками, респираторами и др.).
    Для защиты кожи рук следует применять специальные пасты (ПР-1, ХИОТ-46, "биоперчатки"), в случае попадания составов на кожные покровы смыть водой с мылом.