Приложение 1
к Указанию МГА
№ 233/У от 15.04.86

    
РЕКОМЕНДАЦИИ
ПО ПРИМЕНЕНИЮ КОМПЛЕКСНОЙ СИСТЕМЫ СРЕДСТВ
ПРОТИВОКОРРОЗИОННОЙ ЗАЩИТЫ

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

    
    1.1. Настоящие рекомендации предусматривал условия, порядок и технологические приемы комплексного применения средств противокоррозионной защиты планера и специального оборудования воздушных судов (ВС) сельскохозяйственного использования при их ремонте и техническом обслуживании.
    1.2. В состав рекомендуемого комплекса противокоррозионных средств включены серийно выпускаемые лакокрасочные и порошковые полимерные покрытия, профилактические противокоррозионные средства, эффективность применения которых обусловлена результатами исследований ГосНИИ ГА и его Краснодарским филиалом и данными производственной апробации.
    1.3. Выбор средств из рекомендованного комплекса для практического использования производится ИТР ремонтных и эксплуатационных предприятий ГА в зависимости от состояния объектов ремонтируемой или обслуживаемой техники, наличия необходимых условий для применения оборудования и материалов.
    
    

2. СРЕДСТВА ПРОТИВОКОРРОЗИОННОЙ ЗАЩИТЫ
И ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ИХ НАНЕСЕНИЯ

    
    
    Рекомендуемые средства и оборудование для их нанесения приведены в таблице 1.
    

Таблица 1

3. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ ПРОТИВОКОРРОЗИОННЫХ СОСТАВОВ

    
    3.1. Рекомендуемые лакокрасочные материалы применяются для защиты от коррозии силового набора и обшивки фюзеляжа самолета Ан-2 и его сельскохозяйственной аппаратуры при капитальном ремонте, а также в эксплуатационных предприятиях ГА для устранения дефектов покрытия при проведении работ по очередной форме технического обслуживания (ТО).
    3.2. Порошковые полимерные материалы применяются для защиты и восстановления внешней поверхности деталей авиационной сельскохозяйственной аппаратуры, изготовленных из стали и алюминиевых сплавов, допускающих технологический нагрев до 180°С (например: крыльчатка, крышка, корпус, помпы Ам-42). Запрещается нанесение порошковых покрытий на детали, изготовленные из алюминиевых деформируемых сплавов - Амг6, Д18, В65, Д19, Д16, АК-41.
    Порошковые покрытая наносятся на детали 1-й категории, а также бывшие в эксплуатации (с износом не более 10%).
    3.3. Порошковые полимерные покрытия разрешается применять на деталях, изготовленных из сталей, алюминиевых деформируемых сплавов - АМг1, АМг5, всех алюминиевых литейных сплавов.
    3.4. Профилактическими средствами обеспечивается дополнительная противокоррозионная защита зон силового набора и обшивки фюзеляжа ВС, указанных в таблице 2.
    При использовании профилактических средств (кроме ЗВВД-13) должно быть исключено их попадание на резинотехнические изделия: шланги, трубопроводы.
    3.5. Смазки используются для защиты всех резьбовых соединений и соединений других видов, незащищенных ЛКП.
    3.6. Ингибитор ДФА применяется для ежедневной промывки сельскохозяйственной аппаратуры после работы с химикатами; ингибированный состав ИФХАН-25 - при длительных перерывах в работе перед хранением с.-х. аппаратуры.
    
    

Таблица 2

ЗОНЫ НАНЕСЕНИЯ ПРОФИЛАКТИЧЕСКИХ СОСТАВОВ

4. ЗАЩИТА ОТ КОРРОЗИИ ОБШИВКИ И СИЛОВОГО НАБОРА
ФЮЗЕЛЯЖА САМОЛЕТА АН-2

    
    4.1. Для защиты от коррозии обшивки и силового набора фюзеляжа самолета Ан-2 сельскохозяйственного использования следует применять одну из систем лакокрасочных покрытий, приведенных в таблице 3 и один из вариантов дополнительной защиты с помощью профилактических составов, указанных в таблице 2.     
    

Таблица 3

    
РЕКОМЕНДУЕМЫЕ СИСТЕМЫ ЛАКОКРАСОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ

    
    4.2. Технологический процесс получения рекомендуемой системы защиты от коррозии состоит из следующих операций:
    - подготовка поверхности под окрашивание;
    - нанесение грунтовок и лакокрасочных материалов;
    - контроль качества окрасочных работ;
    - нанесение профилактических противокоррозионных средств.
    4.3. Подготовка поверхности.
    4.3.1. Перед проведением окрасочных работ поверхность должна быть очищена с помощью моющих средств ДИАС (ТУ 38-1072-76) или ДЕГМОС (ТУ 3840849-80) в соответствии с инструкцией, утвержденной МГА 29.06.84г.
    4.3.2. После очистки поверхности от загрязнений следует провести дефектацию старого лакокрасочного покрытия в целях определения целесообразности его удаления. Дефектация проводится в соответствии с руководством по ремонту и восстановлению лакокрасочных покрытий, утвержденным 13.02.74г.
    4.3.3. Старое лакокрасочное покрытие должно быть удалено с помощью смывок АФТ-1 или СНБ-9, а затем поверхность необходимо промыть разжижителем 645 (или Р-5) и протереть насухо чистыми салфетками. Технологический процесс удаления покрытий должен проводится в соответствии с рекомендациями Руководства по ремонту и восстановлению ЛКП, утвержденными МГА 13.02.74г.
    4.3.4. Если по результатам дефектации старое покрытие не подлежит удалению, то перед нанесением нового необходимо произвести его зачистку с помощью шлифовальных шкурок № 6-8.
    4.3.5. Если на поверхности обнаружена коррозия, то продукты коррозии следует удалить следующим образом:
    - в случае точечной коррозии (наружные поверхности) - жесткими волосяными или щетинными щетками.
    Если продукты коррозии щеткой не удаляются, ее можно зачистить мелким порошком пемзы или наждачной пылью нанесенными на ветошь, предварительно смоченную в чистом бензине. Применять, другие более грубые средства (металлические щетки, опескоструивание) запрещается. В случае поражения обшивки очаговой коррозией - шлифовальными шкурками № 4-6 до полного выведения коррозионного очага. При этом необходимо, чтобы места зачистки имели плавные переходы к поверхности, не пораженной коррозией (без острых краев и заусениц).
    С профилированных алюминиевых деталей (стрингеры, шпангоуты, нервюры) - наждачными шлифовальными шкурками № 4-6.
    При коррозионных язвинах шарошкой иди шабером.
    4.3.6. Удаление очагов расслаивающей коррозии на деталях из алюминиевых сплавов выполнять следующим образом:
    - специально заточенным по форме очага коррозии шабером с закругленными краями - удалить продукты коррозии металла на всю глубину и ширину поражения, при этом работать шабером осторожно постепенно снимая слой за слоем пораженные коррозией слои металла во избежании случайного повреждения деталей и излишнего удаления непораженных коррозией слоев металла;
    - зачистить поверхность очага коррозии шарошкой до шероховатости = 40 мкм, затем шкуркой № 5 или № 6. Между зачищенной поверхностью и поверхностью не затронутой коррозией, должны быть плавные переходы. Шероховатость поверхности после выведения коррозии = (2,5-1,25) мкм.
    4.3.7. Удалить продукты зачистки и зашкуривания после выведения коррозии х/б салфетками, смоченными бензином Б-70 или БР-1.
    4.3.8. Определить полноту удаления очагов коррозии визуально с применением лупы 4-6-ти кратного увеличения. При этом продуктов коррозии, неблестящих участков металла, трещин и расслоений металла не должно быть.
    Затем полноту удаления коррозии определить вихретоковым контролем с помощью дефектоскопов типа ВДЦ-2, ВДЦ-1, ВД-1ГА или ТВД. Электромагнитные дефектоскопы настраиваются на максимальную чувствительность на бездефектном участке контролируемой детали, затем производится сканирование на поверхности выборки коррозии. Сканирование на поверхности выборки очага коррозии проводить в двух взаимноперпендикулярных направлениях с шириной шага сканирования2 мм.
    В случае, если коррозия удалена неполностью, определить зону обрабатываемого участка с остатками коррозионного поражения по направлению расслоения металла. Повторно зачистить обнаруженную зону с остатками коррозии на дополнительную глубину не более (0,1-0,2)мм, (если коррозия распространяется в глубину) или по площади на расстояние не более (5+7)мм во все стороны от зоны с остатками коррозии при глубине зачистки (0,1+0,2)мм, (если коррозия распространяется вдоль поверхности).
    Операцию по удалению продуктов коррозии повторять до полного удаления коррозионного поражения.
    4.3.9. Подготовленную поверхность обдувают сухим отфильтрованным воздухом и предъявляют ОТК.
    4.3.10. При замене элементов конструкции поверхность должна иметь анодное покрытие. Получение анодной пленки осуществить по инструкции ВИАМ № 265-72.
    4.3.11. В случае невозможности выполнения процесса анодирования допускается нанесение хроматного конверсионного покрытия. Хроматирование поверхности произвести путем выдержки изделия в течение 1-5 минут при Т = 18-26°С в растворе следующего состава:*

    *Примечание:
    Допускается нанесение кистью указанного состава - пятикратное нанесение с 3-х минутной выдержкой после каждого нанесения.
    
    4.4. Приготовление и нанесение грунтовок и шпатлевок.     
    4.4.1. Шпатлевка ЭП-00-10 изготавливается путем разбавления шпатлевки до вязкости 20 с растворителями Р-4, Р-5, № 646. Перед растворением в шпатлевку добавить отвердитель № 1 (из расчета 8,5 г отвердителя № 1 на 100 г шпатлевки) и выдержать в течение часа. Жизнеспособность приготовленного грунта не более 6 часов. Грунт нанести краскораспылителем в один слой и сушить при температуре 18-23°С в течение 24 часов.
    4.4.2. В грунтовку ХС-059 перед применением ввести 2,8% отвердителя №3 и 2,6% отвердителя № 5. Жизнеспособность грунтовки не более 8 часов.
    Грунтовку ХС-059 нанести краскораспылителем при рабочей вязкости 18-23с по ВЗ-4', разбавляя растворителем Р-4. Сушить при 18-23°С в течение 1 часа.
    
    4.5. Приготовление и нанесение эмалей.
    4.5.1. Эмаль ЭП-773 поставляется комплектно в виде двух компонентов: полуфабриката эмали и отвердителя № 1. Перед нанесением в полуфабрикат ввести отвердитель № 1 (из расчета 3,5г отвердителя на 100г эмали), перемешать, разбавить растворителем № 646 до рабочей вязкости 15-16с по ВЗ-4 при 18-23°С. Жизнеспособность эмали 1 час.
    Эмаль навести краскораспылителем в 1 слой, и сушить при температуре 18-23°С в течение 24 часов.
    4.5.2. Эмаль ХС-759 поставляется в виде полуфабриката эмали и отвердителя № 3 или № 5. Перед нанесением в полуфабрикат ввести 3% отвердителя № 3 или 2,8% отвердителя № 5. Жизнеспособность приготовленной эмали 8 часов.
    Эмаль ХС-759 нанести в 2 слоя краскораспылителем при рабочей вязкости 18-22с, разбавляя растворителем Р-4. Сушить при температуре 18-23°С в течение 2-3 х часов.
    4.5.3. Лак ХС-724 довести растворителем Р-4 до рабочей вязкости 14-16с по ВЗ-4 и нанести краскораспылителем в один слой.
    
    4.6. Контроль качества окрасочных работ.
    4.6.1. При выполнении всех операций технологического процесса окрашивания следует осуществлять технический контроль, в задачи которого входят:
    - проверка качества материалов, применяемых при окраске;
    - проверка исправности окрасочной аппаратуры и прочего оборудования, а также правильности их применения;
    - приемка поверхности под окраску;
    - пооперационный контроль технологии окраски.
    4.6.2. Лакокрасочные и вспомогательные материалы, применяемые для окраски, должны быть предварительно испытаны в лабораторных условиях и переданы в производство в том случае, если они соответствуют техническим требованиям.
    Помимо приемных испытаний лакокрасочных материалов, лаборатория должна производить:
    - контрольные испытания материалов, находящихся в работе (в основном по вязкости, цвету и др.);
    - составление рабочих рецептур красок и других материалов, которые перед применением требуется дополнительно подготовить в краскозаготовительном отделении (например, развести);
    - контроль качества подготовленных материалов перед их отправкой на участок окраски;
    - проверку законченности отдельных стадий технологического процесса (например, подготовки поверхности перед окраской, окончания высыхания перед нанесением следующего слоя окраски и пр.).
    4.6.3. При проверке исправности окрасочной аппаратуры и правильности ее применения, необходимо обращать внимание на следующее:
    - качество перевязки кистей и их сохранность при кистевом способе окрашивания;
    - исправности работы распылителей при окраске методом распыления;
    - работу масловодоотделителей;
    - содержание в чистоте камер для окрашивания распылителем, сушильных камер и посуды с краской;
    - исправность работы фильтров для очистки воздуха.
    4.6.4. Пооперационный контроль заключается в проверке правильности выполнения и законченности отдельных операций по окраске. При его осуществлении следует обратить внимание на следующее:
    - правильность выполнения всех операций по подготовке поверхности к окраске;
    - качество нанесения отдельных слоев лакокрасочного покрытия;
    - полноту высыхания покрытий при сушке и соблюдение установленного режима сушки;
    - общий вид и однородность окрашенной поверхности, отсутствие пятен, потеков, неровностей, наличие глянца и т.д.
    Оценка качества покрытий при пооперационном контроле ведется по внешнему виду. Поэтому места осмотра должны быть хорошо освещены и кроме того, оборудованы источниками искусственного света и переносными лампами.
    4.6.5. Контроль качества подготовки поверхности под грунтование и под окраску, а такие качества наносимых слоев покрытия производится в процессе отдельных операций и по окончании всего цикла отдельных работ.
    4.6.6. При контроле правильности качества выполнения отдельных операций необходимо обращать внимание на следующее:
    - поверхность, подлежащая окрашиванию, перед грунтованием должна быть чистой; на ней не должно быть загрязнений, коррозии, жирных пятен и следов от рук;
    - пленка грунтовки должна быть плотной, однородной и твердой, без потеков;
    - пленка первого слоя эмали должна почти полностью укрывать нижележащий слой грунтовки, но не должна быть очень толстой;
    - пленка внешнего слоя эмали должна полностью укрывать окрашиваемую поверхность; она должна быть ровной и гладкой, без потеков и шероховатости.
    4.7. Нанесение профилактических противокоррозионных составов.
    4.7.1. Профилактическая противокоррозионная обработка фюзеляжа самолета Ан-2 должна быть осуществлена по одному из вариантов, приведенных в таблице 2.
    4.7.2. Технология нанесения профилактических противокоррозионных составов изложена в "Технологической инструкции по дополнительной защите от коррозии планера самолета Ан-2 сельскохозяйственного использования", утв. ВГПО "Авиаремонт" и ГУЭРАТ МГА 28-29.11.84г.
    

5. ЗАЩИТА ОТ КОРРОЗИИ АВИАЦИОННОЙ
СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННОЙ АППАРАТУРЫ

    
    5.1. Применение ингибиторов коррозии.
    5.1.1. Ежедневно после проведения авиационных химических работ сельскохозяйственная аппаратура должна быть промыта 1%-ным раствором двузамещенного фосфата аммония (ДФА). Технология промывки изложена в "Технологических указаниях по выполнению регламентных работ на самолете Ан-2", вып. 4, технологическая карта 72 (приложение 1).
    При длительных (более 10 суток) перерывах в работе и перед хранением авиасельхозаппаратура должна быть обработана составом ИФХАН-25.
    Приготовление состава осуществляется следующим образом:
    - в специальную емкость (металлическую бочку) залить 100л. воды, добавить 1 кг фенплантраниловой кислоты и 0,25 кг едкого натра; тщательно перемешать до полного растворения, добавить 2л. олеиновой кислоты и интенсивно перемешать.
    Технология обработки изложена в Технологических указаниях по выполнению регламентных работ на самолете Ан-2, вып. 5, технологические карты 2-5 (приложение 2).
    
    5.2. Применение порошковых полимерных покрытий.
    5.2.1. На детали, указанные в пункте 3.2. должно быть нанесено одно из порошковых полимерных покрытий.
    5.2.2. Технологический процесс получения порошковых покрытий состоит из следующих операций:
    - подготовка поверхности;
    - нанесение порошковых покрытий;
    - контроль качества покрытий.
    5.2.3. Подготовка поверхности.
    Перед нанесенном порошковых покрытий на детали из алюминиевых сплавов поверхность следует, загрунтовать.
    Под пенопластовое покрытие нанести наливом или окунанием 5%-ный раствор каучука СКС-30 или СКП-18 в толуоле. Просушить 15-20 минут при комнатной температуре.
    Под пентапластовое покрытие нанести грунтовку из смеси фторопласта Ф-30П с 10% (масс.) кварцевого песка.
    Под эпоксидное покрытие поверхность алюминиевых сплавов прохромировать. Технологический режим хроматирования представлен в таблице 4.
    

Таблица 4

    
    5.2.5. Нанесение порошковых покрытий.
    Порошковые покрытия наносятся вибровихревым или электростатическим напылением.
    Вибровихревое напыление провести следующим образом:
    - в ванну для напыления засыпать порошковые материалы слоем не менее 50 мм;
    - провести псевдоожижение, подавая воздух, предварительно очищенный от влаги и масла, под пористое дно ванны или бункера;
    - предварительно нагреть, детали (из расчета 2-4 мин. на 1мм толщины детали, но не менее 20 минут) до температуры оплавления порошкового материала;
    - нанести покрытие, погружая предварительно подготовленные и нагретые детали в псевдоожиженный слой (время погружения детали составляет 15-20 сек.).
    При электростатическом напылении детали должны быть заземлены. Оптимальное рабочее напряжение при нанесении покрытий - 30-80 кВ. Покрытие необходимо наносить на холодную деталь с помощью распылителя. Если требуемая толщина покрытия не обеспечивается напылением на холодную деталь, ее следует предварительно подогреть.
    При формировании (отверждения) покрытий придерживаться режимов, приведенных в таблице 5.
    

Таблица 5

    _______
    *ТПП - температура потери прочности указывается в паспорте на материал
    
    5.2.6. Контроль качества покрытия.
    Проконтролировать качество покрытий по следующим показателям:
    - внешний вид, сплошность и толщина.
    Внешний вид покрытия определяется визуально. На поверхности не допускаются поры, трещины, отслоения, посторонние включения.
    Сплошность покрытий проверяется электрохимическим методом с помощь прибора ЛКД-1. Толщина покрытий контролируется приборами типа ТПН, ТПИ или измерительными инструментами типа микрометра, штангенциркуля.
    Виды дефектов, образующихся в процессе нанесения и отверждения покрытой, причины и способы их предупреждения приведены в таблице 6.
    5.2.7. Устранение возможных дефектов покрытий.
    Ремонту подлежат сколы, непокрытые места, царапины и другие механические повреждения покрытия.
    Покрытие вокруг поврежденного участка зачистить наждачной бумагой и тщательно обезжирить. На место дефекта насыпать порошок полимера и расплавить его струей горячего воздуха, применяя паяльники и паяльные лампы.
    

Таблица 6

6. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

    
    6.1. При проведении окрасочных работ необходимо соблюдать "Правила и нормы техники безопасности и промышленной санитарии для окрасочных цехов" (утверждены Министерством нефтяного и химического машиностроения СССР 17 марта 1970г. Согласованы с ЦК профсоюза рабочих машиностроения 2 февраля 1970г., с ГУПО МВД СССР и Госэнергонадзором СССР 11 февраля 1970г.), требования ГОСТ 12.3.005-76 "Работы окрасочные. Общие требования безопасности", а такие правила пожарной безопасности.
    6.2. Проведение окрасочных работ должно производиться в цехах, снабженных приточно-вытяжной вентиляцией.
    6.3. Рабочие участки должны быть оснащены средствами тушения пожара: песок, кошма, огнетушители пенные или углекислотные.
    6.4. Курить, принимать пищу в помещении, где производятся окраска, запрещается.
    6.5. Концентрация паров растворителей и полимерных порошков не должна превышать предельно допустимые нормы.
    6.6. К работе с лакокрасочными и порошковыми покрытиями допускается лишь лица, прошедшие соответствующий инструктаж (повторяемый не реже одного раза в месяц).
    6.7. Рабочие, производящие окрасочные работы, должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты (спецодеждой, биологическими перчатками, пастой ИЭР-1, ПМ-1).
    6.8. Во время работы с эпоксидными материалами необходимо следить, чтобы не было пролива продуктов, содержащих отвердитель № 1. При случайных проливах отвердителя № 1, залитые предметы необходимо засыпать опилками, смоченными керосином с последующей дегазацией 10% раствором серной кислоты и промывкой водой.
    6.9. Загрязненный растворитель запрещается использовать для смывания ЛКП со спецодежды и рук.
    6.10. Меры срочной помощи на рабочем месте.
    В случае попадания на кожу отвердителя № 1 немедленно удалить раствор с помощью протирочного материала и тут же промыть этот участок кожи, большим количеством воды с мылом.
    В случае попадания на кожу эпоксидных лакокрасочных материалов быстро смыть их ватой, смоченной ацетоном, а затем промыть этот участок кожи водой с мылом.
    При попадании отвердителя № 1 или лакокрасочного материала в глаза, следует немедленно промыть их большим количеством чистой воды, затем физиологическим раствором с помощью ватного тампона и сразу же обратиться к врачу.
    В случае облива хлопчатобумажной спецодежды необходимо ее сразу же снять.
    
    

Приложение 2
к Указанию МГА
от 15.04.86г. № 233/у

    
Ориентировочные нормы расхода средств
противокоррозионной защиты