ОСТ 153-39.1-003-00

СТАНДАРТ ОТРАСЛИ

    
    
БАЛЛОНЫ СТАЛЬНЫЕ СВАРНЫЕ ДЛЯ СЖИЖЕННЫХ УГЛЕВОДОРОДНЫХ ГАЗОВ.
ПРАВИЛА РЕМОНТА И ТЕХНИЧЕСКОГО ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЯ

    
    
Дата введения 2001-01-01

Предисловие

    
    1 РАЗРАБОТАН Головным научно-исследовательским и проектным институтом по использованию газа в народном хозяйстве ОАО "ГИПРОНИИГАЗ"
    
    ВНЕСЕН ОАО "РОСГАЗИФИКАЦИЯ"
    
    2 ПРИНЯТ И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ приказом Минэнерго России от 29 сентября 2000 г. N 91
    
    3 ВЗАМЕН РСТ РСФСР 687-83
    
    

Введение

    
    Основанием для разработки ОСТ 153-39.1-003-00 "Баллоны стальные сварные для сжиженных углеводородных газов. Правила ремонта и технического освидетельствования" является необходимость уточнения объективных оценочных показателей технического состояния баллонов, введение новых технических условий на изготовление баллонов; изменение требований "Правил безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением" в части объема работ по техническому освидетельствованию баллонов, применения новых технологий ремонта баллонов, замена отмененных нормативных документов на действующие.
    
    

    1 Область применения

    
    Настоящий стандарт устанавливает порядок и требования по ремонту и техническому освидетельствованию стальных сварных баллонов для сжиженных углеводородных газов (пропан-бутан) на рабочее давление 1,6 МПа, изготовленных по ГОСТ 15860, ТУ 51-02-252, ТУ 51-02-235 объемом 27 и 50 литров.
    
    Стандарт разработан в соответствии с ГОСТ 15860, "Правилами технической эксплуатации и требованиями безопасности труда в газовом хозяйстве Российской Федерации" 1992 г. Росстройгазификации при Совете Министров РСФСР, ТУ 51-02-235 и ТУ 51-02-252.
    
    Стандарт обязателен для всех субъектов хозяйственной деятельности (далее по тексту предприятий) топливно-энергетического комплекса, проводящих ремонт и техническое освидетельствование баллонов.
    
    

    2 Нормативные ссылки

    
    В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:
    
    ГОСТ 9.032-74 ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Группы, технические требования и обозначения.
    
    ГОСТ 12.3.002-75 ССБТ. Процессы производственные. Общие требования  безопасности.
    
    ГОСТ 12.3.003-86 ССБТ. Работы электросварочные. Требования безопасности.
    
    ГОСТ 12.3.005-75 ССБТ. Работы окрасочные. Общие требования безопасности.
    
    ГОСТ 166-89 Штангенциркули. Технические условия.
    
    ГОСТ 380-94 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки.
    
    ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия.
    
    ГОСТ 2246-70 Проволока стальная сварочная. Технические условия.
    
    ГОСТ 2405-88 Манометры, вакуумметры, мановакуумметры, напоромеры, тягомеры и тягонапоромеры. Общие технические условия.
    
    ГОСТ 3242-79 Соединения сварные. Методы контроля качества.
    
    ГОСТ 5539-73 Глет свинцовый. Технические условия.
    
    ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод.
    
    ГОСТ 7931-76 Олифа натуральная. Технические условия.
    
    ГОСТ 9466-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические условия.
    
    ГОСТ 9467-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы.
    
    ГОСТ 9909-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба коническая вентилей и баллонов для газа.
    
    ГОСТ 15860-84 Баллоны стальные сварные для сжиженных углеводородных газов на давление до 1,6 МПа. Технические условия.
    
    ГОСТ 16037-80 Соединения сварные стальных трубопроводов. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.
    
    ГОСТ 19151-73 Сурик свинцовый. Технические условия.
    
    ГОСТ 19903-74 Прокат листовой горячекатаный. Сортамент.
    
    ГОСТ 19904-90 Прокат листовой холоднокатаный. Сортамент.
    
    

    3 Общие положения

    
    3.1 Ремонт и техническое освидетельствование баллонов должны производиться в специально оборудованных отделениях предприятий, имеющих специальные разрешения (лицензии), выданные органами Госгортехнадзора России на право производства этих работ.
    
    3.2 Все работы, связанные с подготовкой баллонов к ремонту и техническому освидетельствованию, должны выполняться по производственным инструкциям, включающим в себя разделы охраны труда и пожарной безопасности. Инструкции должны быть утверждены начальником или главным инженером предприятия.
    
    Подготовка баллонов к ремонту и техническому освидетельствованию включает в себя слив неиспарившихся остатков, пропарку или промывку, проверку на загазованность среды, находящейся внутри баллона.
    
    3.3 Предприятия, проводящие ремонт и техническое освидетельствование баллонов должны иметь:
    
    - соответствующие производственные помещения и технические средства для качественного проведения ремонта и технического освидетельствования баллонов;
    
    - приказ о назначении по предприятию лиц, ответственных за проведение ремонта и технического освидетельствования баллонов, а также за контроль по соблюдению технологий и качеству работ из числа специалистов, имеющих соответствующую подготовку;
    
    - клеймо с соответствующим шифром, присвоенное данному предприятию, зарегистрированное в местных органах Госгортехнадзора;
    
    - инструкции по проведению ремонта и технического освидетельствования баллонов;
    
    - инструкции по безопасным методам работ и пожарной безопасности.
    
    3.4 Ответственные лица за проведение ремонта и технического освидетельствования должны пройти обязательную проверку знаний в соответствии с "Положением о порядке проверки знаний правил, норм и инструкций по безопасности у руководящих работников и специалистов предприятий, организаций и объектов, подконтрольных Госгортехнадзору России", утвержденным 19.05.93 Постановлением N 11 Госгортехнадзора России.
    
    Постоянно действующей экзаменационной комиссией предприятия проводится повторная проверка знаний специалистов - один раз в 3 года, проверка знаний рабочими безопасных методов труда и приемов выполнения работ в газовом хозяйстве - один раз в 12 месяцев.
    
    3.5 К производству сварочных работ, производимых при ремонте баллонов, допускаются сварщики, имеющие удостоверение установленного образца и допуск на право производства сварочных работ сосудов, работающих под давлением, выданное квалификационной комиссией в соответствии с "Правилами аттестации сварщиков", утвержденными Госгортехнадзором России.
    
    3.6 К контролю сварных соединений сосудов физическими методами допускаются специалисты, прошедшие специальную теоретическую подготовку, практическое обучение и аттестацию в соответствии с "Правилами аттестации специалистов неразрушающего контроля", утвержденными 18.08.92 Госгортехнадзором России.
    
    

    4 Правила приемки баллонов в ремонт и на техническое освидетельствование

    
    4.1 Баллоны для сжиженного газа, находящиеся в эксплуатации, должны подвергаться периодическому техническому освидетельствованию, а также внеочередному техническому освидетельствованию после проведения ремонта с применением сварки.
    
    Периодичность технического освидетельствования составляет: 10 лет - для баллонов с толщиной стенки 3 мм и 5 лет - для баллонов с толщиной стенки 2,5 мм.
     
    4.2 Выбраковку баллонов следует производить на специально оборудованных постах, которые должны быть достаточно освещены, защищены от осадков и иметь лупу не менее 10 крат.
    
    Выбраковку баллонов должен проводить квалифицированный рабочий (не ниже 4 разряда) под руководством специалиста из числа ИТР.
    
    4.3 В ремонт должны быть направлены баллоны, имеющие свищи и поры сварных соединений, риски и другие механические дефекты, если их глубина не превышает минусовые предельные отклонения материала по ГОСТ 19903 и ГОСТ 19904, а также баллоны, имеющие неисправность или отсутствие башмака, воротника, износ резьбы и ослабление кольца на горловине, неисправность запорного устройства, неудовлетворительную окраску.
    
    На техническое освидетельствование должны быть направлены баллоны после проведения ремонта с применением сварки и баллоны, имеющие истекший срок освидетельствования.
    
    4.4 Баллоны с вмятинами могут приниматься в ремонт при условии наличия следующих геометрических размеров вмятин:
    
    - глубина вмятины - не более 7 мм;
    
    - отношение площади вмятины к ее глубине должно быть не менее 50:1 (при измерении в мм);
    
    - расстояние от края вмятины до любого сварного шва баллона должно быть не менее 50 мм.
    
    Баллоны с вмятинами, превышающие данные размеры, ремонту не подлежат.
    
    Выправление вмятин должно производиться на специальном оборудовании.
    
    4.5 Ремонту не подлежат баллоны, у которых:
    
    - отсутствует табличка-паспорт или на ней невозможно прочитать паспортные данные из-за механических дефектов;
    
    - имеются риски глубиной более минусовых предельных отклонений материала по ГОСТ 19903 и ГОСТ 19904, а также явно различимые трещины, забоины, отдулины, надрывы и выщербления, глубокая местная коррозия наружной поверхности баллона;
    
    - имеются деформации с увеличенным диаметром обечайки, выходящие за пределы, допустимые ГОСТ 15860, ГОСТ 51-02-235*, ТУ 51-02-252.
______________
    * Вероятно ошибка оригинала. Следует читать ТУ 51-02-235. Примечание .
    
    Выбракованные баллоны должны быть дегазированы и списаны в установленном порядке.
    
    4.6 Дефектные места у баллонов, принятых в ремонт, должны быть отмечены следующими хорошо видимыми опознавательными знаками:
    

    
    Опознавательные знаки могут быть нанесены мелом, масляной краской или с помощью бирки.
    
    4.7 Приемка баллонов в ремонт или на периодическое техническое освидетельствование должна производиться с сопроводительным документом, где указывается дата их поступления, количество, номера и объем баллонов.
    
    4.8 Выдача баллонов из ремонта или после периодического технического освидетельствования должна производиться по сопроводительному документу, в котором указывается наименование предприятия, производившего ремонт и техническое освидетельствование, дата проведения, количество баллонов, их номера, объем, результаты испытаний, обозначение настоящего стандарта.
    
    4.9 Учет освидетельствованных и отремонтированных на предприятии баллонов должен производиться в журнале испытаний, где указывается:
    
    - дата поступления;
    
    - товарный знак изготовителя;
    
    - номер баллона;
    
    - дата (месяц, год) изготовления баллона;
    
    - дата проведенных ремонта и технического освидетельствования (или периодического) и следующего технического освидетельствования;
    
    - масса, выбитая на баллоне, кг;
    
    - масса баллона после ремонта, кг;
    
    - объем баллона, выбитый на баллоне, л;
    
    - рабочее давление, МПа (кгс/см);
    
    - дефекты, устраненные при ремонте;
    
    - результаты гамма-рентгеноконтроля;
    
    - отметка о пригодности баллона;
    
    - подпись лица, производившего ремонт или периодическое техническое освидетельствование;
    
    - дата выдачи баллонов из ремонта или периодического технического освидетельствования.
    
    Вся документация по ремонту и техническому освидетельствованию баллонов должна храниться на предприятии до следующего технического освидетельствования.
    
    

    5 Основные требования к ремонту и техническому освидетельствованию баллонов

    
    5.1 Баллоны, поступившие на ремонт или периодическое освидетельствование, перед вывертыванием запорного устройства должны быть освобождены от газа и неиспарившихся остатков, а также обработаны (дегазированы).
    
    5.2 Снятие и установку запорных устройств баллонов следует производить с помощью механического ключа для ввертывания и вывертывания баллонных вентилей или других механических средств. Допускается снятие и установку запорных устройств производить вручную с помощью динамометрического ключа с моментом затяжки не более 220±40 Н·м.
    
    5.3 Неисправные запорные устройства баллонов, из которых невозможно слить газ, должны вывертываться на специальном оборудовании по инструкции, утвержденной руководителем предприятия.
    
    5.4 Вывертывание вентиля клапана в горловину баллона в соответствии с ГОСТ 15860 должно осуществляться на свинцовом глете по ГОСТ 5539 или на свинцовом сурике по ГОСТ 19151, разведенных на натуральной олифе ГОСТ 7931; допускается применение масляной краски на натуральной олифе.
    
    5.5 После вывертывания запорного устройства баллоны, поступившие на ремонт или периодическое техническое освидетельствование, должны быть пропарены водяным паром давлением не менее 0,04 МПа (0,4 кгс/см) в течение 20 минут или промыты горячей водой с температурой не менее 70 °С с заполнением и опорожнением баллона водой не менее двух-трех раз.
    
    5.6 После пропаривания или промывки необходимо произвести проверку баллона на отсутствие в нем горючих газов с помощью искровзрывобезопасного газоанализатора. Результаты этой проверки должны быть занесены в специальный журнал, где указывается:
    
    - дата проверки;
    
    - номер баллона;
    
    - номер и тип газоанализатора;
    
    - отметка о пригодности баллона к сварочным работам;
    
    - подпись лица, выполнившего проверку.
    
    На баллон должен быть нанесен опознавательный знак "Д" в соответствии с 4.6 настоящего стандарта.
    
    Допускается остаточное содержание газа в баллоне не выше 1/5 нижнего предела воспламеняемости газа (0,38% газа в газовоздушной смеси, находящейся в баллоне).
    
    5.7 Техническое освидетельствование баллонов должно включать в себя:
    
    - осмотр наружной поверхности баллонов;
    
    - гидравлическое испытание.
    
    5.8 Осмотр баллонов производится с целью выявления на их стенках коррозии, трещин, плен, вмятин и других повреждений (для установления пригодности баллонов к дальнейшей эксплуатации).
    
    5.9 Гидравлическому испытанию подвергаются баллоны при проведении периодического технического освидетельствования, а также после ремонта с применением сварки.
    
    5.10 Гидравлическое испытание проводится с целью проверки прочности и герметичности баллона.
    
    5.11 Сварочные работы должны производиться ручной электродуговой сваркой, автоматической сваркой под флюсом или полуавтоматической сваркой в защитной среде (углекислый газ).
    
    При ремонте баллонов должна применяться технология сварки по ГОСТ 16037. Допускается производить исправление дефектов сварного шва не более одного раза на одном участке.
    
    5.12 При ручной электродуговой сварке должны применяться электроды по ГОСТ 9466 и ГОСТ 9467 диаметром 3 и 4 мм. Электроды должны быть сухими.
    
    Режимы сварки должны выбираться согласно паспортным данным электродов.
    
    5.13 При автоматической и полуавтоматической сварке должна использоваться сварочная проволока марки Св-0,8 Г2 с диаметром от 0,8 до 1,2 мм ГОСТ 2246.
    
    Должны применяться режимы сварки, соответствующие паспортным данным на сварочное оборудование и технологическим картам на проведение соответствующих сварочных операций.
    
    5.14 Сварные швы подлежат клеймению, позволяющему установить сварщика, выполнившего эти швы.
    
    Клеймо наносится на расстоянии от 20 до 50 мм от кромки сваренного шва.
    
    5.15 При ремонте башмака разрушенные участки сварного шва необходимо зачистить абразивным инструментом, подогнать оторванный участок башмака к днищу баллона, зачистить места под сварку и приварить, отступив не менее чем на 30 мм от старого места сварки.
    
    5.16 При замене башмака, пришедшего в негодность, сварной шов необходимо срубить или срезать, зачистить места под сварку до металлического блеска на ширину не менее 10 мм и приварить прерывистым швом новый башмак, изготовленный в соответствии с требованиями ГОСТ 15860 из углеродистой стали марки Ст3сп или Ст3пс по ГОСТ 380.
    
    5.17 Приварка (подварка) башмака не влияет на прочность баллона, если утонение стенки баллона при отрыве башмака составляет не более 20% толщины стенки в месте отрыва.
    
    Приварку башмака необходимо производить числом прихваток от 6 до 8 с длиной каждой прихватки не менее 30 мм.
    
    5.18 При неполном отрыве башмака запрещается удалять башмак методом срубания.
    
    Удаление башмака должно производиться абразивным спиливанием по касательной к образующей днища.
    
    5.19 Размеры баллонов после замены или ремонта башмака, а также методы контроля размеров должны соответствовать ГОСТ 15860, ТУ 51-02-235, ТУ 51-02-252.
    
    5.20 При замене горловины необходимо фрезой диаметром 60 мм срезать кольцо горловины, снять пластинку с паспортом, срезать горловину до основного металла верхнего днища, исключив возможность ее падения в баллон. В готовое отверстие в верхнем днище вставить новую горловину и приварить к днищу на специальном стенде автоматической или полуавтоматической сваркой в защитной среде угловым швом с катетом от 5 до 6 мм.
    
    После проведения сварочных работ качество сварного шва проверить внешним осмотром.
    
    5.21 При закреплении кольца на горловине необходимо снять следы разрушенной сварки на цилиндрической части горловины и кольца абразивным или другим инструментом, надеть на горловину баллона пластинку с паспортом, прижать ее кольцом и приварить электродуговой сваркой прерывистым швом по окружности к горловине.
    
    5.22 Для изготовления горловины должны применяться стали марок Ст3пс и Ст3сп по ГОСТ 380.
    
    5.23 Наружные поверхности баллонов, прошедших контроль после ремонта или технического освидетельствования, должны быть окрашены (кроме паспортных табличек) в два слоя атмосферостойкой эмалью красного цвета. Окрашенная поверхность должна соответствовать требованиям ГОСТ 9.032, класс покрытия V; для внутренних поверхностей башмака и воротника и поверхностей баллона внутри башмака и воротника - класс покрытия VII.
    
    Перед окрашиванием поверхности баллона должны быть очищены от грязи, масел, ржавчины и покрыты грунтовкой. Покрытие грунтовкой и окрашивание резьб и таблички не допускается.
    
    5.24 В середине цилиндрической части баллона по окружности должна быть нанесена надпись "ПРОПАН" эмалью белого цвета в соответствии с требованиями ГОСТ 15860. На пластинке паспорта баллона должна быть выбита дата технического освидетельствования или ремонта (месяц, год), срок следующего технического освидетельствования, клеймо предприятия, производившего освидетельствование или ремонт. При изменении массы баллона с запорным устройством новое значение выбивается на пластинке паспорта с забивкой старого значения. На верхнем днище баллона белой эмалью шрифтом высотой 40 мм наносятся надписи: заводской номер, фактическая масса баллона с запорным устройством и очередной срок технического освидетельствования.
    
    

    6 Требования безопасности при выполнении ремонта и технического освидетельствования баллонов

    
    6.1 Все работы, связанные с ремонтом и техническим освидетельствованием баллонов, должны производиться в полном соответствии с "Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением", "Правилами технической эксплуатации и требованиями безопасности труда в газовом хозяйстве Российской Федерации" и настоящим стандартом.
    
    6.2 Электросварочные работы при ремонте баллонов должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.003.
    
    6.3 При повреждении токоведущих проводов сварочного агрегата и отсутствии заземления корпуса источника тока проведение сварочных работ не допускается.
    
    6.4 Электрододержатели должны иметь плотный зажим, надежную изоляцию ручки и обеспечивать быструю смену электродов. Зажим обратного (нулевого) провода должен быть прикреплен непосредственно к свариваемому баллону. Баллон при сварке должен находиться в горизонтальном положении, наполовину заполненный водой. Сварщик должен находиться со стороны нижнего днища баллона.
    
    6.5 Категорически запрещается прикасаться одновременно одной рукой к электроду, а другой - к свариваемому предмету.
    
    6.6 По окончании работ или при необходимости временного отсутствия на рабочем месте сварщик обязан отключить агрегат от сети.
    
    6.7 Работы, связанные с окраской баллонов, должны производиться в соответствии с ГОСТ 12.3.005 и ГОСТ 12.3.002.
    
    6.8 Эксплуатацию оборудования, используемого при проведении освидетельствования или ремонта, необходимо производить в строгом соответствии с инструкциями по эксплуатации на данное оборудование.
    
    6.9 Рабочее место сварщика и рабочих по техническому освидетельствованию баллонов должно быть оборудовано принудительной вытяжной вентиляцией. Каждый сварщик и рабочий должен быть обеспечен спецодеждой, спецобувью, а также средствами защиты глаз и лица.
    
    6.10 Персонал предприятия несет ответственность за нарушение инструкций и правил, относящихся к выполняемой работе, в порядке, установленном правилами внутреннего трудового распорядка и действующим законодательством России.
    
    6.11 При производстве подготовительных работ перед ремонтом или техническим освидетельствованием баллонов должны быть соблюдены требования охраны окружающей среды в соответствии с 3.5.51, 3.5.54 "Правил безопасности в газовом хозяйстве" и 8.95, 8.96 СНиП 2.04.08*.
    
    

    7 Методы контроля ремонта и технического освидетельствования баллонов

    
    7.1 Качество сварных соединений должно быть проверено следующими видами контроля:
    
    - внешним осмотром по ГОСТ 3242;
    
    - радиографическим методом контроля сварных соединений (при выполнении ремонтных работ);
    
    - гидравлическим испытанием.
    
    7.2 При внешнем осмотре должны быть определены следующие возможные дефекты:
    
    - трещины всех видов и направлений;
    
    - свищи и пористость наружной поверхности шва;
    
    - подрезы;
    
    - наплывы, незаплавленные кратеры и прожоги.
    
    7.3 Габаритные размеры сварных швов должны быть в пределах: продольный шов - ширина (12±2) мм, высота (1,5±1) мм; кольцевой шов - ширина (14±3) мм, высота (1,5±1) мм. Смещение кромок в стыковых соединениях должно быть: в продольных - 0,3 мм; кольцевых - 1,3 мм.
    
    7.4 Радиографический метод контроля осуществляется путем просвечивания проникающим излучением в соответствии с ГОСТ 7512.
    
    7.5 Сварные швы считаются неудовлетворительными, если в результате контроля будут выявлены следующие дефекты:
    
    - трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла;
    
    - непровары (несплавления), расположенные в сечении сварного соединения (между отдельными валиками и слоями шва и между основным металлом и металлом шва);
    
    - свищи;
    
    - единичные шлаковые и газовые включения глубиной более 0,7 мм и длиной более 1,5 мм;
    
    - скопление газовых пор и шлаковые включения в отдельных участках шва свыше 5 шт. на 1 см площади шва.
    
    Максимальный линейный размер отдельного дефекта по наибольшей протяженности не должен превышать 1,5 мм, а сумма их линейных размеров не должна быть более 3 мм.
    
    7.6 Периодическая настройка и проверка момента затяжки на установке ввертывания и вывертывания запорных устройств должна производиться с помощью динамометрического ключа. Момент затяжки не должен быть более 220±40 Н·м.
    
    7.7 Гидравлическое испытание должно проводиться пробным давлением 2,5 МПа (25 кгс/см). Под этим давлением баллон необходимо выдержать в течение 1 минуты, после чего давление должно быть снижено до рабочего 1,6 МПа (16 кгс/см) и произведен осмотр баллона.
    
    7.8 Баллон признается выдержавшим испытание, если на его поверхности не будет обнаружено течи, трещин, слезок, потения в сварных швах и на основном металле, а также видимых остаточных деформаций.
    
    7.9 Гидравлическое испытание допускается проводить сжиженным углеводородным газом давлением 2,5 МПа (25 кгс/см) на специально оборудованном участке (в том числе бронекамерой) с соблюдением необходимых мер защиты персонала. Время выдержки баллона под давлением должно быть не менее 1 мин. Затем давление в испытываемом баллоне должно быть снижено до расчетного и произведен осмотр баллона с проверкой герметичности его швов и разъемных соединений мыльным раствором или другим способом.
    
    7.10 Замеры давления при испытаниях должны производиться манометрами по ГОСТ 2405, время испытания - секундомером СОСпр-3б-2-000 ТУ 25-1894.003. Линейные размеры должны проверяться линейками металлическими по ГОСТ 427, глубина - штангенциркулем по ГОСТ 166.
    
    

    8 Гарантии

    
    8.1 Предприятие, производившее ремонт баллонов и техническое освидетельствование, должно гарантировать до следующего технического освидетельствования качество работ при условии соблюдения потребителем правил эксплуатации и хранения сосудов, работающих под давлением.
    
    

Приложение А
(справочное)

Библиография

Правила технической эксплуатации и требования безопасности труда в газовом хозяйстве Российской Федерации.       

    
    
    
Текст документа сверен по:
рассылка