ГОСТ 12.4.137-84

Группа М18

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

    
    
ОБУВЬ СПЕЦИАЛЬНАЯ КОЖАНАЯ ДЛЯ ЗАЩИТЫ ОТ НЕФТИ, НЕФТЕПРОДУКТОВ,
КИСЛОТ, ЩЕЛОЧЕЙ, НЕТОКСИЧНОЙ И ВЗРЫВООПАСНОЙ ПЫЛИ

    
Технические условия

    
Safety leather footwear for protection from petroleum, petroleum products, acids,
alkalies, non-toxic and explosive dust. Specifications

    
    
МКС 13.340.50
ОКП 88 1000

Дата введения 1985-07-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

    
    1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством легкой промышленности СССР
    
    2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 20.03.84 N 880
    
    3. Взамен ГОСТ 5782-75
    
    4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
    

         
    
    5. Ограничение срока действия снято по протоколу N 4-93 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 4-94)
    
    6. ИЗДАНИЕ (сентябрь 2003 г.) с Изменениями N 1, 2, утвержденными в июле 1988 г., декабре 1989 г. (ИУС 12-88, 5-90)

    
    Настоящий стандарт распространяется на специальную кожаную обувь, предназначенную для защиты работающих от сырой нефти, нефтяных масел и нефтепродуктов тяжелых фракций, кислот и щелочей концентрации до 20%, нетоксичной и взрывоопасной пыли.
    

1. ВИДЫ И РАЗМЕРЫ

    
    1.1. Обувь по виду, половозрастным группам, размерам, полнотам и условному обозначению защитных свойств должна соответствовать требованиям, указанным в табл.1.
    
    

Таблица 1

    
    
    1.1.1. Допускается изготовлять обувь литьевого метода крепления с боковым обжимом на колодках одной полноты.
    
    1.1.2. Допускается изготовлять обувь с верхом из хромовых кож и водостойкой кожи УКС с интервалом 5 мм между смежными размерами по длине.
    
    1.1.3. Допускается изготовлять обувь для защиты от двух или нескольких перечисленных вредных производственных факторов.
    
    1.1.4. Обувь, предназначенная для эксплуатации в условиях пониженных температур до минус 20 °С, должна изготовляться на подкладке из шерстяных, полушерстяных материалов, искусственного меха по нормативно-технической документации, до минус 30 °С - из натурального меха по нормативно-технической документации.
    
    1.1.5. Допускается по согласованию с потребителем изготовлять обувь в двух полнотах.
    
    (Введен дополнительно, Изм. N 1).
    
    1.2. Исходные размеры обуви должны соответствовать нормам, указанным в табл.2.
    
    

Таблица 2

         
    Примечания:
    
    1. Высота обуви во всех полнотах одного размера не меняется.
    
    2. Разница в высоте смежных размеров обуви должна быть, мм:
    
    сапог - 5; полусапог и ботинок мужских - 2; полусапог и ботинок женских - 3; полуботинок - 1.
    
    3. Разница в ширине берцев или голенищ смежных размеров и полнот обуви должна быть 2,5 мм.
    
    4. В сапогах с разъемными голенищами, устанавливающимися по ноге, ширина голенищ вверху не нормируется.
    
    
    1.2.1. Допускается по согласованию с потребителем изменять высоту обуви и ширину берцев и голенищ.
    
    1.3. Размеры задников должны соответствовать нормам, указанным в табл.3.
    
    

Таблица 3

         
    Примечания:
    
    1. Высота задников во всех полнотах одного размера не меняется.
    
    2. Разница в высоте задников смежных размеров обуви должна быть 2 мм.
    
    3. По согласованию с потребителем допускается увеличивать высоту фигурного задника сапог не более чем на 30 мм.
    

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

    
    2.1. Обувь должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологии и образцам-эталонам, утвержденным в установленном порядке.
    
    2.2. Обувь должна изготовляться на колодках по ГОСТ 3927.
    
    2.3. Обувь должна изготовляться следующих методов крепления: гвоздевого, гвозде-клеевого, клеевого, доппельно-клеевого, ранто-клеевого, литьевого.
    
    2.4. Обувь в зависимости от защитных свойств должна изготовляться:
    
    для защиты от взрывоопасной пыли (Пв) - на кожаной подошве с резиновым каблуком, гвоздевого метода крепления;
    
    для защиты от сырой нефти (Нс) - на подошве из маслобензостойкой и маслонефтестойкой резин, полиуретана, гвоздевого, гвозде-клеевого и литьевого методов крепления;
    
    для защиты от нефтяных масел и нефтепродуктов тяжелых фракций (Нм) - на подошвах из маслобензостойкой и маслонефтестойкой резин, полиуретана, гвоздевого, гвозде-клеевого, клеевого, доппельно-клеевого, ранто-клеевого и литьевого методов крепления;
    
    для защиты от кислот, щелочей концентрации до 20% (К, Щ) - на подошвах из кислотощелочестойкой резины, полиуретана, гвозде-клеевого, клеевого и литьевого методов крепления;
    
    для защиты от нетоксичной пыли (Пн) - на подошвах из маслобензостойкой, маслонефтестойкой, кислотощелочестойкой, износоустойчивой резин, полиуретана, гвоздевого, гвозде-клеевого, клеевого и литьевого методов крепления.
    
    2.5. На наружные детали верха сапог, полусапог и ботинок применяют: юфтевую кожу для верха обуви из шкур крупного рогатого скота по ГОСТ 485, термоустойчивую юфтевую кожу хромового дубления, водостойкую кожу УКС по нормативно-технической документации.
    
    Допускается применять:
    
    на голенища сапог, берцы полусапог и ботинок, задние наружные ремни, задники, клапаны, язычки, манжеты, ремни для застежки - юфтевую кожу из свиных шкур по ГОСТ 485;
    
    на голенища сапог - обувную кирзу по ГОСТ 9333, шарголин по ГОСТ 9277; эластоискожу-Т обувную по ТУ 17-21-446;
        

    на детали верха ботинок - хромовую кожу для верха обуви из шкур крупного рогатого скота по ГОСТ 939 и хромовую кожу из шкур яловки средней и тяжелой, бычину легкую и тяжелую по нормативно-технической документации.

     (Измененная редакция, Изм. N 1).
         
    2.5.1. На наружные детали верха полуботинок применяют хромовую кожу для верха обуви из шкур крупного рогатого скота по ГОСТ 939, хромовую кожу из шкур яловки средней и тяжелой, бычину легкую и тяжелую, водостойкую кожу УКС по нормативно-технической документации.
    
    2.5.2. Допускается изготовлять клапаны ботинок и полуботинок, штаферки ботинок из винилискожи - ТР по нормативно-технической документации или других искусственных материалов, по качеству не уступающих указанным.
    
    2.6. На внутренние детали верха обуви применяют:
    
    кожу для подкладки обуви по ГОСТ 940 (за исключением овчины), подкладочный спилок по нормативно-технической документации.
    
    Допускается применять:
    
    на поднаряды сапог и полусапог, подблочники и штаферки - юфтевую кожу для верха обуви по ГОСТ 485, хромовую кожу для верха обуви по ГОСТ 939, термоустойчивую юфтевую кожу хромового дубления, водостойкую кожу УКС и хромовую кожу из шкур яловки средней и тяжелой, бычину легкую и тяжелую по нормативно-технической документации;
    
    на задние внутренние ремни, карманы для задников и подшивку сапог - юфтевую кожу верха обуви по ГОСТ 485, термоустойчивую юфтевую кожу хромового дубления и водостойкую кожу УКС по нормативно-технической документации;
    
    на подшивку сапог, подкладку союзки и берцев полусапог - двухслойную кирзу, башмачное полотно, бумазею-корд по ГОСТ 19196;
    
    на подкладку ботинок и полуботинок - диагональ, башмачное полотно по ГОСТ 19196 или другие материалы, по качеству не уступающие указанным.
    
    2.7. На детали подкладки утепленной обуви применяют:
    
    искусственный мех по ОСТ 17-793-79, шерстяные и полушерстяные ткани по ОСТ 17-73-86, натуральный мех по нормативно-технической документации или другие материалы, по качеству не уступающие указанным.
    
    Допускается на подкладку верхней части голенищ применять башмачное полотно и двухслойную кирзу по ГОСТ 19196.
    

    2.8. На подкладку под штаферку в ботинках применяют эластичный полиуретановый поропласт по нормативно-технической документации или другие материалы, по качеству не уступающие указанному.
    
    2.9. Допускается манжеты для сапог, полусапог и ботинок изготовлять из кожи для подкладки обуви по ГОСТ 940 (кроме овчины), двухслойной кирзы, башмачного полотна по ГОСТ 19196, искусственной кожи, башмачной резины по нормативно-технической документации.
    
    2.9.1. Допускается изготовлять манжеты из всех участков перчаточной кожи толщиной 0,7-1,0 мм по нормативно-технической документации.
    
    2.10. Ботинки на резинках должны изготовляться с эластичной вставкой из башмачной резины по нормативно-технической документации.
    
    2.11. Ушки в сапогах должны изготовляться из ушковой тесьмы по нормативно-технической документации.
    
    2.11.1. Допускается по согласованию с потребителем изготовлять сапоги без ушек.
    
    2.12. Обувь для защиты от взрывоопасной пыли должна изготовляться с блочками, крючками, пряжками из пластических масс или цветных металлов.
    
    Шнурки должны быть хлопчатобумажные, синтетические по нормативно-технической документации с пластмассовыми наконечниками или из сыромятины шириной 4,0-4,5 мм.
    
    2.13. Наружные и внутренние детали верха из кожи должны соответствовать нормам, указанным в табл.4.
    

Таблица 4

         
    Примечание. Толщина верхней части голенищ, задних наружных ремней и берцев допускается на 0,2 мм ниже минимальных толщин, указанных в настоящей таблице. Верхней частью голенищ, задних наружных ремней и берцев считается площадь деталей на расстоянии 1/3 высоты обуви от верхнего края.
    
    
    (Измененная редакция. Изм. N 1).     
    
    2.14. По согласованию с потребителем допускаются привулканизированные детали верха: задние наружные ремни, наплывы (взамен ушек из тесьмы), кант голенищ из маслобензостойкой резиновой смеси по нормативно-технической документации.
    
    2.14.1. Допускается изготовлять без задинок обувь литьевого метода крепления с наружным задником из полиуретана по нормативно-технической документации.
    
    2.15. Детали заготовок обуви должны быть скреплены хлопчатобумажными нитками в девять и двенадцать сложений по ГОСТ 6309 или нитками из синтетических волокон по нормативно-технической документации.
    
    2.16. Прочность ниточных креплений деталей заготовок обуви должна соответствовать нормам, указанным в табл.5.     
    
    

Таблица 5

         
    
    (Измененная редакция, Изм. N 1).
    
    2.16.1. Допускается частично заменять ниточные швы швами горячей вулканизации из маслобензостойкой резины по нормативно-технической документации при условии обеспечения норм прочности, указанных в табл.5.
         
    2.17. Наружные, внутренние и промежуточные детали низа обуви должны соответствовать нормам, указанным в табл.6.
    
    

Таблица 6

         
    Примечание. Допускается изготовлять обувь литьевого метода крепления без простилки.
    
    
    (Измененная редакция, Изм. N 1).
         
    2.18. Прочность крепления подошв в обуви должна соответствовать нормам, указанным в табл.7.
    
    

Таблица 7

    
    
    (Измененная редакция, Изм. N 2).
    
    2.19. Прочность крепления каблуков в обуви должна быть, Н, не менее:
    
    800 - для мужской обуви;
    
    600 - для женской обуви.
    
    2.20. Для гвоздевого крепления подошвы и каблуков должны применяться латунные гвозди по нормативно-технической документации.
    
    2.20.1. Допускается по согласованию с потребителем применять для крепления каблуков гвозди с антикоррозийным покрытием по ОСТ 17-272-78.
    
    (Введен дополнительно, Изм. N 1).
    
    2.21. Задники в сапогах должны быть стойкими во всех частях, в полусапогах, ботинках и полуботинках - во всех частях, кроме верхней на расстоянии 18-20 мм от верхнего края задника и в крылья на расстоянии 18-35 мм от концов.
    
    2.21.1. Общая деформация задника не должна превышать 3,0 мм. Остаточная деформация задников из термопластических материалов должна быть не более 1,0 мм.
    
    2.22. Обувь должна изготовляться с жесткими подносками. Подноски в обуви должны быть стойкими, за исключением 1/3 длины носка, прилегающей к союзке. Общая деформация подноска не должна превышать 3,0 мм. Остаточная деформация подносков из термопластических и эластичных материалов должна быть не более 1,0 мм.
    
    2.23. Масса полупары обуви исходного размера должна соответствовать нормам, указанным в табл.8.
    
    

Таблица 8

    
    
    2.21.1 - 2.23. (Измененная редакция, Изм. N 1).
    
    2.23.1. При изготовлении обуви на утепленной подкладке норма массы полупары увеличивается на 5,0%.
    
    2.24. Гибкость обуви гвоздевого и гвозде-клеевого методов крепления должна быть не более 290 Н, клеевого и литьевого - не более 210 Н, доппельно-клеевого и ранто-клеевого - не более 220 Н.
    
    (Измененная редакция, Изм. N 2).
    
    2.25. Определение сортности обуви - по ГОСТ 5394, ГОСТ 26165* - ГОСТ 26167, ГОСТ 28371.
_______________
    * На территории Российской Федерации действует ГОСТ 26165-2003. - Примечание .
          
    2.26. Коэффициент снижения прочности ниточных креплений деталей верха специальной обуви от воздействия нефти и нефтепродуктов не должен быть менее 0,6. Показатель введен в действие с 1 июля 1991 г.
    
    2.27. Коэффициент снижения прочности крепления деталей низа специальной обуви от воздействия нефти и нефтепродуктов не должен быть менее 0,5. Показатель вводится в действие с 1 июля 1991 г.
    
    2.26, 2.27. (Введены дополнительно, Изм. N 2).
    
    

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

    
    3.1. Правила приемки - по ГОСТ 9289.
    

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

    
    4.1. Отбор образцов для лабораторных испытаний - по ГОСТ 9289.
    
    4.2. Определение линейных размеров - по НТД.
    
    4.3. Определение прочности швов заготовок - по ГОСТ 9290.
    
    4.4. Определение прочности крепления деталей низа - по ГОСТ 9134 и ГОСТ 9292.
    
    4.5. Определение прочности крепления каблуков - по ГОСТ 9136.
    
    4.6. Массу полупары обуви определяют путем взвешивания на весах 4-го класса точности по ГОСТ 24104*.
________________
    * С 1 июля 2002 г. введен в действие ГОСТ 24104-2001
    
    (Измененная редакция, Изм. N 1).
    
    4.7. Определение гибкости - по ГОСТ 9718.
    
    4.8. Определение общей и остаточной деформации подноска и задника - по ГОСТ 9135*.
_______________
    * На территории Российской Федерации действует ГОСТ 9135-2004. - Примечание .
          
    4.9. Определение коэффициента снижения прочности крепления от воздействия агрессивных сред - по ГОСТ 12.4.165.
    
    (Введен дополнительно, Изм. N 2.)
    

5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

    
    5.1. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение - по ГОСТ 7296 со следующим дополнением:
    
    в верхней части обуви каждой полупары на лицевой стороне должно быть проставлено яркой несмываемой краской клеймо с обозначением назначения обуви в соответствии с табл.1 настоящего стандарта.
    
    5.1.1. Допускается по согласованию с потребителем проставлять несмываемой краской клеймо с обозначением назначения обуви на изнаночной стороне каждой полупары обуви в верхней части.
    
    (Введен дополнительно, Изм. N 2).
    
    5.2. В каждую пару обуви должна быть вложена памятка-инструкция с указанием назначения обуви и условий эксплуатации.
    
    

6. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

    
    6.1. После окончания работы обувь должна быть очищена от загрязнений без повреждения материала верха и низа, вытерта и оставлена в вентилируемом помещении на расстоянии не менее 30 см от обогревательных приборов в раскрытом виде для проветривания и просушки.
    
    6.2. Не допускается чистить обувь органическими растворителями. Обувь должна систематически, не реже одного раза в неделю, смазываться смазкой по нормативно-технической документации.
    
    6.3. Допускаемое время непрерывного использования - 9 ч.
    
    

7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

    
    7.1. Изготовитель гарантирует соответствие обуви требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий эксплуатации, транспортирования и хранения.
    
    7.2. Гарантийный срок носки обуви на кожаной подошве - 40 дней, на резиновой подошве - 70 дней со дня выдачи.
    
    
    
Текст документа сверен по:
официальное издание
Система стандартов безопасности труда.
ГОСТ 12.4.126-83-ГОСТ 12.4.128-83, ГОСТ 12.4.129-2001,
ГОСТ 12.4.130-83-ГОСТ 12.4.134-83, ГОСТ 12.4.135-84-
ГОСТ 12.4.139-84, ГОСТ 12.4.141-99, ГОСТ 12.4.142-84-
ГОСТ 12.4.149-84, ГОСТ 12.4.150-85-ГОСТ 12.4.155-85,
ГОСТ Р 12.4.204-99 (ИСО 11933-2-87): Сб. ГОСТов. -
М.: ИПК Издательство стандартов, 2003