ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ПО СТРОИТЕЛЬСТВУ И ЖИЛИЩНО-КОММУНАЛЬНОМУ
КОМПЛЕКСУ

ПИСЬМО

от 18 сентября 2003 года N НК-5830/4


Об инвестициях в развитие цементной промышленности и об утилизации
при производстве цемента отходов других отраслей экономики,
в том числе бытовых (поручение Правительства Российской Федерации
от 18 августа 2003 года N ВЯ-П10-31пр)

    В целях выполнения поручения Правительства Российской Федерации по вопросу привлечения инвестиций на развитие предприятий цементной промышленности ОАО "Цемпроминвестхолдинг" 9 сентября т.г. направило в Сбербанк России инвестиционный проект по завершению строительства ОАО "Махачкалинский цементно-помольный производственный комбинат" с объемом инвестиций 417 млн.рублей, необходимых для ввода в действие мощности по производству 900 тыс.т цемента в год.
    
    По информации ОАО "Цемпроминвестхолдинг", в стадии подготовки находятся инвестиционные проекты по строительству новой линии сухого способа на Красноярском цементном заводе мощностью 1300 тыс.т цемента в год, цементно-помольной установки в г.Орле производительностью 300 тыс.т цемента в год, модернизации и реконструкции Косогорского цементного завода (Тульская область) мощностью 600 тыс.т цемента в год.
    
    По вопросу возможности использования отходов, в том числе бытовых, следует отметить, что в технологии производства цемента отходы различных отраслей промышленности применяются в качестве добавок при помоле клинкера достаточно широко. Так, в 2000 году было использовано 6,2 млн.т доменных шлаков, нефелинового шлама, пиритных огарок, золошлаковых отходов ТЭС и других аналогичных производственных отходов (ввод добавок в цемент составил около 11%).
    
    Одновременно в цементной промышленности проводятся исследования и отработка технологий использования при обжиге цементного клинкера топливосодержащих отходов, в том числе бытовых.
    
    На некоторых цементных предприятиях России - ОАО "Кавказцемент", ОАО "Подольск-Цемент", ОАО "Липецкцемент" имеется опыт по сжиганию изношенных автомобильных шин.
    
    В зарубежной практике уже накоплен опыт сжигания топливосодержащих отходов в цементных печах обжига клинкера. Так, например, в Германии в 2001 году было использовано 1269 тыс.т топливосодержащих отходов. Из них: изношенных шин и резины - 234 тыс.т, отработанных масел - 128 тыс.т, отработанных фракций из промышленных и ремесленных отходов (пластиков, бумаги, текстиля и др.) - 418 тыс.т, переработанных фракций из бытовых отходов - 102 тыс.т, животной муки и жиров - 245 тыс.т, утиля древесины - 72 тыс.т, растворителей - 33 тыс.т, подзолов - 29 тыс.т, прочих отходов - 8 тыс.т.
    
    Применение топливосодержащих отходов наряду с их утилизацией позволяет сократить расход технологического топлива. Одновременно с этим за счет высоких температур обжига (до 1700°С) обеспечивается снижение до минимума содержания вредных веществ в отходящих газах и химическое связывание в основных клинкерных минералах части вредных веществ, содержащихся в отходах.
    
    Однако широкое применение топливосодержащих отходов, в том числе бытовых, сдерживается рядом технических и правовых проблем.
    
    Основной причиной сокращения объемов переработки в отечественной цементной промышленности большинства отходов является отсутствие эффективного механизма экономического стимулирования их утилизации как отходообразующими, так и отходоперерабатывающими предприятиями.
    
    Действующий Федеральный закон "Об отходах производства и потребления" от 24 июня 1998 года N 89-ФЗ не позволяет в достаточной мере реализовать возможности уменьшения добычи и переработки природных ресурсов за счет использования отходов других производств.
    
    Рост тарифов на перевозку грузов также негативно влияет на вовлечение в технологический цикл различных отходов.
    
    По расчетам ГУП "Экотехпром" и ГУП "Промотходы", организация подготовки топливосодержащих бытовых отходов к сжиганию (установки по сортировке и брикетированию на местах хранения отходов) требует удельных затрат около 20 долларов США на 1 т отходов. На создание оборудования по приему, складированию, подаче и сжиганию отходов в цементных печах предприятий (промплощадка цементного завода) необходимо израсходовать около 10-15 долларов США на 1 т топливосодержащих отходов.
    
    При этом следует отметить, что создание мусоросжигательных заводов для утилизации твердых бытовых отходов требует удельных капитальных затрат в размере около 100 долларов США за 1 т.
    
    В настоящее время ОАО "НИИцемент", ГУП "Промотходы" и ГУП "Экотехпром" ведут переговоры о проведении лабораторных, полупромышленных и промышленных испытаний по использованию топливосодержащей части бытовых отходов во вращающихся клинкерообжигательных печах цементных предприятий Подмосковья. В I квартале 2004 года намечается проведение таких испытаний, а также разработка технических требований по форме, весу и химическому составу топливосодержащих отходов.
    
    По результатам этой работы Госстрой России считает целесообразным рассмотреть вопрос о совершенствовании нормативно-правовой базы и создании финансово-экономического механизма максимального вовлечения технологических отходов в производство цемента, в том числе за счет государственной поддержки из средств федерального бюджета.
    
    

Председатель
Н.П.Кошман

    
СОЮЗ ПРОИЗВОДИТЕЛЕЙ ЦЕМЕНТА
"СОЮЗЦЕМЕНТ"

ПИСЬМО

от 5 сентября 2003 года  N ВБ-30


По вопросу утилизации отходов
(поручение Правительства Российской Федерации
Протокол от 18.08.2003 N ВЯ-П10-31пр)

    
    
    В соответствии с Вашим поручением докладываем о современном состоянии и возможности утилизации при производстве цемента отходов, в том числе бытовых.
    
    Оборудование цементных предприятий, в котором технологические процессы проходят при температуре до 1700°С, обеспечивает снижение до минимума содержание вредных веществ в отходящих газах, а также химическое связывание в клинкерных минералах токсичных материалов, выделяющихся из отходов в процессе их переработки за счет более высоких температур, чем, например, в топках мусороперерабатывающих заводов или в агрегатах других промышленных производств.
    
    Кроме того, сжигание в цементных печах топливосодержащих отходов позволяет существенно уменьшить потребление дорогостоящего топлива (газ, мазут, уголь) и снизить затраты на производство цемента.
    
    Имеется мировой опыт обеспечения альтернативным топливом цементного завода мощностью 1,6 млн.т цемента в год с помощью мусороперерабатывающей установки стоимостью 2,5-3 млн.долларов США, окупаемость которой составляет 1,5-3 года.
    
    Цементная промышленность Японии, используя отходы других отраслей промышленности, золу и мусор в качестве сырьевых компонентов, достигла уровня 355 кг на тонну произведенного цемента, что почти в 2 раза выше отечественного уровня.
    
    В цементной промышленности России работает 50 крупных и средних предприятий, размещенных во всех 11 экономических районах страны, мощности которых экономически выгодно и с экологической точки зрения целесообразно использовать для утилизации отходов.
    
    Как показывает мировая практика, переработка отходов является проблемой не технической (технологии уже разработаны), а законодательной. Система утилизации отходов работает только при условии, когда расходы на нее оплачиваются тем, кто производит отходы. Крайне необходима разработка федеральных и региональных программ сбора, сортировки и переработки отходов на основе современной законодательной базы и комплексного подхода в решении проблемы.
    
    Накопленный мировой опыт показывает, что наиболее выгодное и безопасное решение вопросов утилизации отходов осуществляется при встраивании в технологический процесс производства цемента.
    
    

Генеральный директор
В.В.Болтенко

Современное состояние и возможности увеличения использования
отходов различных отраслей при производстве цемента

Общая характеристика современной экологической ситуации

    
    Предотвращение загрязнения окружающей среды - почвы, воздуха и воды - одна из важнейших проблем современности не только в нашей стране, но и во всем мире. Все более расширяющаяся человеческая цивилизация приводит к существенному ухудшению экологического климата во многих странах. Все более увеличивающееся количество бытовых отходов, золошлаковые отходы, образующиеся при сжигании твердого топлива в топках тепловых и электрических станций, золоотвалы, занимающие тысячи гектар ценных земель рядом с предприятиями черной и цветной металлургии при производстве чугуна, стали, меди, никеля, других металлов, отходы химических производств, миллионы штук отработавших автомобильных покрышек и пр. все в большей мере влияют отрицательным образом на экологию окружающей среды.
    
    Свыше 20 млн.чел., проживающих в районах России с чрезвычайной экологической ситуацией, жители 100 крупнейших городов страны постоянно находятся в окружающей среде, концентрация вредных веществ в которой превышает в десятки раз предельно допустимые нормы.
    
    Проблема экологии окружающей среды особенно остро стоит в регионах с высокой концентрацией сырьевых ресурсоперерабатывающих производств, являющихся основными источниками отходов. На территории России уже накоплено более 80 млрд.т твердых отходов. Из хозяйственного оборота изъяты сотни тысяч гектаров земель. Отходы, сконцентрированные в отвалах, шламохранилищах и свалках, являются источником загрязнения поверхностных подземных вод, атмосферы, почвы и растений.
    
    В условиях бурного роста научно-технического прогресса при непрерывном увеличении масштабов промышленного производства вопросы эффективной утилизации отходов и попутных продуктов имеют чрезвычайно важное значение. С точки зрения требований экологии наиболее целесообразным является создание безотходных производств. Практика показывает, что наиболее широко и эффективно попутные продукты и отходы промышленности могут быть использованы в производстве строительных материалов и, в частности, в цементной промышленности. Использование отходов другими производствами-потребителями для получения конечных продуктов позволит исключить затраты на организацию отвалов и хранение отходов, а также предотвратить загрязнение окружающей среды, воздушного и водного бассейнов, снизить потери ценных сельскохозяйственных земель, занятых золоотвалами, и пр.
    
    Сжигание экологически вредных отходов в цементнообжигательных печах может быть одним из методов устранения отходов наряду с другими технологиями, например захоронением, с одной стороны, и сжиганием в различных типах установок, с другой. Использование технологии сжигания отходов в цементнообжигательных печах имеет ряд преимуществ не только с чисто технической и природоохранной точек зрения, но и в других отношениях, связанных с конкретной ситуацией в некоторых странах, в т.ч. и в нашей стране.
    

    Очень важным фактором охраны окружающей среды является наличие определенной законодательной базы (налоги, штрафные санкции, льготы и др.), побуждающей производителей отходов искать потребителей их побочной продукции, а не сбрасывать их в отвалы, и стимулирующей потенциальных потребителей использовать эти отходы. Вопросы эти должны решаться на взаимовыгодной основе, имея в виду конечную цель - охрану окружающей среды. Отсутствие в настоящее время законодательной базы, стимулирующей использование отходов в цементной промышленности России, привело к снижению объемов потребления отходов других производств при выпуске цемента. Вызвано это, в частности, как увеличением отпускной цены на сами отходы предприятиями - производителями отходов, так и существенным удорожанием железнодорожных тарифов на их перевозку. Учитывая, что цементная промышленность является крупнотоннажным производством, рост цен и тарифов привел к экономической нецелесообразности использования отходов в производстве цемента на многих предприятиях.
    
    

Состояние загрязнения окружающей среды различными отходами,
в том числе бытовыми

    
    Бурное развитие всех отраслей промышленности, особенно добывающих и перерабатывающих, вызывает образование и дальнейшее накопление огромных количеств различных отходов, которые создают серьезные проблемы в области защиты окружающей среды и сохранения природных ресурсов. В настоящее время не перерабатывается, а сбрасывается в отвалы наибольшая часть общего годового объема получаемых золошлаковых и гипсосодержащих отходов, сталеплавильных и ферросплавных шлаков, около половины колчеданных огарков. Рационально не используется около четверти доменных шлаков. Объем бытовых отходов ежегодно составляет около 140 млн.куб.м. По данным Академии коммунального хозяйства, сейчас в России под действующими свалками занято более 15 тыс.га, а под закрытыми более 40 тыс.га земли.
    
    Наличие в отвалах и пополнение наиболее крупнотоннажных отходов представлено ниже.
    
    а) Шлаки черной и цветной металлургии. По данным Уральского политехнического института, в отвалах металлургических предприятий накоплено более 300 млн.т шлаков. Учитывая, что данных о выходе шлаков за последние годы не имеется, их объем можно определить оценочно. При выплавке чугуна в качестве побочного продукта (отходов) образуется примерно 400-450 кг шлака на 1 тонну чугуна. Производство чугуна с 1990 по 2000 год составляло ежегодно в среднем около 48 млн.т. Поэтому выход шлаков в эти годы можно оценить на уровне 19-21 млн.т в год.
    
    Ежегодное образование на предприятиях черной металлургии сталеплавильных шлаков - более 25 млн.т.
    
    б) золошлаковые отходы. Значительные объемы золы и шлака образуются при сжигании угля на тепловых электростанциях. По имеющейся оценке, в отвалах ТЭЦ и ТЭС находится более 1 млрд.т этих отходов, а количество золошлаковых отходов удваивается в среднем каждые 10 лет. Ежегодный выход золошлаковых отходов достигает, примерно, 70 млн.тонн. В среднем площадь земель, занятых золоотвалами современной тепловой электростанции, составляет от 500 до 1000 гектар.
    
    в) фосфогипс и др. гипсосодержащие отходы. Ежегодное количество сбрасываемого в отвал фосфогипса в пересчете на сухой дигидрат в России составляло в начале восьмидесятых годов более 10 млн.т;
    
    г) отработавшие автопокрышки. Производство автомобильных покрышек в РФ в последние двадцать лет составляло: 1980 год - 44,3 млн.шт.; 1985 год - 45,7 млн.шт.; 1990 год - 47,7 млн.шт.; 1995 год - 18,8 млн.шт.; 2000 год - 29,9 млн.шт.. Повторное использование материалов из отработавших покрышек незначительно. В связи с этим можно предположить, что оценочно ежегодно выбрасывается и не утилизируется несколько десятков миллионов штук отработавших автопокрышек.
    
    

Краткая характеристика отходов, используемых при производстве цемента

    
    В цементной промышленности России и большинства зарубежных стран наиболее изученными и потребляемыми отходами других производств являются доменные гранулированные шлаки, золы и золошлаковые отходы от сжигания угля на ТЭЦ, нефелиновые шламы, колчеданные огарки и некоторые другие, краткая характеристика которых приводится ниже.
    
    

Доменные гранулированные шлаки

    
    Доменные шлаки являются побочным продуктом при производстве чугуна. Качественные показатели доменных гранулированных шлаков, которые могут использоваться в производстве цемента, определены ГОСТ 3476-74 "Шлаки доменные и электротермофосфорные гранулированные для производства цементов". В зависимости от коэффициента качества и химического состава доменные шлаки подразделяются на три сорта.
    
    Грануляция их производится, в основном, на установках полусухой и мокрой грануляции. Влажность шлаков, поступающих на цементные заводы, в зависимости от способа грануляции их на металлургических предприятиях, колеблется от 5 до 25%.
    
    Химический состав доменных гранулированных шлаков на заводах страны колеблется в достаточно широком диапазоне (в %): SiO 34,0-40,0; АlО 6,0-17,0; СаО 29,0-49,0; MgO 2,0-19,0; FeO 0,2-1,0; MnO 0,1-1,3; S 0,2-1,3; Мосн 0,74-1,2; Макт 0,16-0,42.
    
    Доменные гранулированные шлаки металлургической промышленности нашей страны изучены достаточно полно. Используются они, в первую очередь, в качестве активной минеральной добавки при помоле цемента.
    
    Для вовлечения в оборот магнезиальных (с содержанием до 15% окиси магния) доменных шлаков они в достаточной степени были изучены НИИцементом и другими научно-исследовательскими организациями. Результаты исследований полностью доказали возможность их использования для производства шлакопортландцемента. Такой цемент был применен при строительстве мощных гидроэлектростанций Сибири. Исследованиями установлено, что шлакопортландцементы для строительства гидротехнических сооружений с добавкой до 50% магнезиального доменного гранулированного шлака по своим строительно-техническим свойствам равноценны, а по некоторым показателям - тепловыделение при гидратации, кинетика нарастания прочности после 28 суток твердения - даже превосходят аналогичные цементы с добавкой обычного шлака. В связи с совершенствованием технологии производства чугуна возможно некоторое изменение их состава: снижение процентного содержания наиболее благоприятных для производства цемента компонентов - окиси кальция и глинозема, увеличение содержания закиси марганца (до 1,5-3,8%) и других менее ценных компонентов. Это может приводить к ухудшению гидравлической активности шлаков.
    
    

Золошлаковые отходы ТЭЦ и электростанций

    
    Золошлаковые отходы, получаемые при сжигании на ТЭЦ и ТЭС твердого топлива, представляют собой в зависимости от способа золоулавливания сухой дисперсный порошок - золу-унос, пульпу - золу-шлам, влажную полидисперсную массу - золошлаковые отходы из отвалов и хранилищ, гранулированный продукт - топливные шлаки (при наличии на ТЭЦ грануляционной установки). На большинстве тепловых электростанций мокрое золоудаление.
    
    По химическому составу золошлаковые отходы делятся на кислые, с общим содержанием не более 10-12% СаО и в большем или меньшем количестве несвязанную известь и основные. Кислые золы и шлаки получаются при сжигании углей большинства месторождений страны. К основным относятся также золы, образующиеся при сжигании горючих сланцев.
    
    В общей своей массе в золошлаковых отходах 80-95% тонкодисперсных зол и 20-5% топливного шлака. Химический состав их колеблется в зависимости от химического состава сжигаемых углей в следующих пределах (в %): SiO 30,0-65,0; АlО 15,0-35,0; FeO 5,0-20,0; СаО 1,0-40,0; MgO 1,0-3,0; SO 0,2-2,0; RO 1,0-3,0; ППП 0,6-7,0.
    
    Золошлаковые отходы могут использоваться в качестве компонента сырьевой смеси и добавки в цемент в качестве активной минеральной добавки.
    
    Количество вводимой золы в цемент зависит от ее качества. Добавление в цемент более 15% кислых зол снижает прочность цемента в начальные сроки твердения. Основные же золы можно вводить в шлакопортландцемент вместо доменных гранулированных шлаков в количестве 20-25%. Большие добавки зол (до 30-40%) используются при производстве низкотермичных гидротехнических цементов, предназначенных для массивного бетонирования. При производстве кладочных цементов количество добавки зол может быть и выше.
    
    Положительными свойствами золосодержащих цементов является повышенная сульфатостойкость, пониженное тепловыделение, незначительные деформации усадки и набухания, способность к длительному росту прочности.
    
    К отрицательным свойствам относятся замедленный рост прочности в начальные сроки твердения, повышенная водопотребность и несколько пониженная морозостойкость.
    
    Золы имеют непостоянный химический состав, в сухом виде сильно пылят и требуют специальных средств для транспортирования. Для их хранения необходимы закрытые склады. Мокрая утилизация золы, практикуемая сейчас на большинстве ТЭЦ и ТЭС, предопределяет возможность использования ее из отвалов лишь на заводах, находящихся на незначительном расстоянии от тепловых станций.
    
    В связи с тем, что в зависимости от крупности частиц золы-уноса фракционный состав ее характеризуется определенным минералогическим составом и достаточно стабильными вяжущими свойствами, то она нуждается во фракционировании при организации ее отбора.
    
    Более эффективно при производстве цемента использование мелкозернистой золы-уноса путем смешения ее с цементом на цементных заводах.
    
    При использовании же крупной золы необходимо совместное ее измельчение с клинкером, так как при этом достигается лучшая гомогенизация вяжущего и обеспечивается повышение прочности бетона.
    
    Состав используемых в стране при производстве цемента золошлаковых отходов должен соответствовать требованиям ТУ 34-70-10347-81 "Отходы ТЭС золошлаковые для производства цемента".
    
    

ТРЕБОВАНИЯ
к золошлаковым отходам, используемым
в производстве цемента

    
    Требования к химическому составу золошлаковых отходов включены в ОСТ 21-9-81 "Добавки для цементов. Активные минеральные добавки. Технические условия".
    
    Переработка зол и шлаков имеет важное значение, так как позволяет существенно снизить капитальные и текущие затраты на строительство новых и содержание действующих золоотвалов ТЭС. Золоотвалы крупнейших тепловых электростанций занимают несколько тысяч гектаров ценных сельскохозяйственных угодий.
    
    Вместе с тем, ликвидация золоотвалов тепловых электростанций и использование зол и шлаков при производстве цемента связана с необходимостью решения целого комплекса вопросов: транспортировки, строительства золопогрузочных устройств и установок по раздельному отбору зол и шлаков на ТЭС, а также разработки технических условий на их применение с учетом химического состава, неоднородности и т.п.
    
    

Нефелиновый шлам

    
    Нефелиновый шлам является побочным продуктом при производстве глинозема. Состав и свойства нефелинового шлама зависят от химического состава глиноземсодержащего сырья, количества вводимых щелочей и извести, состояния и условий технологии получения глинозема. По химическому составу этот шлам занимает промежуточное положение между портландцементным клинкером и доменным шлаком. В зависимости от технологических условий получения его состав находится в пределах (в %): SiO 24,0-31,0; АlO 2,0-5,0; FeO 2,0-5,5; CaO 50,0-58,0; MgO 0,2-2,2; RO 1,0-3,0; ППП 1,0-5,5.
    
    Основной минерал, содержащийся в нефелиновом шламе, - двухкальциевый силикат. По составу при модуле основности
    
    
    
нефелиновый шлам следует считать основным материалом. Поэтому он используется в качестве компонента сырьевой смеси.
    
    Химический и фазовый составы нефелинового шлама характеризуются постоянством и зависят от состояния технологического процесса производства глинозема: при повышении степени извлечения глинозема содержание алюмосиликатных минералов в нефелиновом шламе снижается.
    
    К отрицательным свойствам нефелинового шлама относится содержание в нем до 4 процентов щелочей, высокая влажность (36-60% в среднем), а также суспензионная неустойчивость и способность схватываться. Повышенное содержание щелочей отрицательно сказывается на качестве цемента, поэтому в нефелиновом шламе, используемом для производства цемента, должно содержаться не более 2% щелочей. В связи с высокой влажностью шлам может использоваться только в качестве сырьевого компонента для обжига клинкера по мокрому способу производства и в непосредственной близости от источника его получения из-за возможности смерзания зимой. Институтами определена возможность использования большей части нефелиновых шламов при расчетах 2-4 компонентных сырьевых смесей.
    
    При использовании в качестве добавки нефелиновый шлам необходимо подвергать сушке.
    
    

Электротермофосфорные шлаки

    
    Электротермофосфорные шлаки образуются в качестве побочного продукта при производстве фосфора из природных фосфоритов методом возгонки в электропечах.
    
    Химический состав шлаков достаточно постоянен (в %):  SiO 40,0-43,0; АlO 1,0-3,0; FeO 0,4-1,0; MgO 3,0-4,0; SO 0,2-1,4; F 2,0-3,0; РО 0,9-3,0.
    
    Образуются такие шлаки на предприятиях в Волгограде, Куйбышеве, Перьми. При производстве 1 тонны фосфора образуется 10-12 т шлака.
    
    Электротермофосфорные шлаки могут применяться как минерализующая добавка в составе цементной сырьевой смеси, так и активная добавка к цементу.
    
    Электротермофосфорные шлаки характеризуются меньшим содержанием глинозема, чем другие виды шлаков. Поэтому на основе этих шлаков получается сульфатостойкий шлакопортландцемент с самой высокой коррозионной стойкостью в агрессивных почвенных водах. Коэффициент стойкости сульфатостойкого портландцемента на основе электротермофосфорных шлаков составляет 1,0 ...1,03 против 0,8...0,9 у сульфатостойкого портландцемента. Активность этих шлаков ниже активности доменных гранулированных шлаков большинства металлургических заводов, поэтому они могут вводиться в цемент лишь в количестве до 15%.
    
    Оптимальной дозировкой фосфорных шлаков в состав сырьевой смеси считается такое количество, при котором содержание РО  в клинкере находится в пределах 0,2-0,3%.
    
    На основании выполненных исследований и промышленного применения электротермофосфорных шлаков установлено, что они не обладают токсичностью. Они должны удовлетворять требованиям ГОСТ 3476-74 "Шлаки доменные и электротермофосфорные гранулированные для производства цементов".
    
    

Колчеданные огарки

    
    Колчеданные огарки - отходы получения сернистого газа и серной кислоты путем обжига серного колчедана - состоят в основном из окиси железа (от 60 до 80%). Кроме того, в их состав входят (в %): SiO - 6,0-18,0; АlO - 2,0-14,0; SO - 1,0-12; ППП - до 7.
    
    Огарки представляют собой мелкозернистый материал влажностью до 20% и выше. Это приводит к их смерзанию в зимнее время при перевозках на дальние расстояния. В сухое время года они имеют склонность к пылению. Во многих случаях огарки содержат крупные свары и включения металла. Это обуславливает необходимость их измельчения вместе с основным сырьем в дробилках, болтушках и сырьевых мельницах, хотя большая часть их обычно пригодна для приготовления шлама без помола в мельницах.
    
    

Сланцевый кокс

    
    Сланцевый кокс - отходы переработки газификации горючих сланцев. Содержит в среднем до 17% углерода и до 7% соединений серы (в пересчете на SO). Он обладает теплотворной способностью от 500 до 1600 ккал/кг. По химическому составу (в %) минеральной части сланцевый кокс близок к глинистому компоненту сырьевой цементной смеси: SiO ~ 17,0; АlО ~ 5,0; FeO ~ 3,0; СаО ~ 33,0; MgO ~ 2,0; SO ~ 6,0; RO ~ 3,0; ППП ~ 32,0. Благодаря такому химическому составу сланцевый кокс пригоден частично к использованию в качестве сырьевого компонента при производстве клинкера.
    
    Особенность сланцевого кокса состоит в том, что при его использовании образующиеся в клинкере сульфаты в количестве 3,2-3,3% (в пересчете на SO) не идентичны сульфатам кальция в природном гипсе. Поэтому в состав цемента необходимо вводить 1-2% природного гипса. Ввиду того, что полностью заменить глинистый компонент сланцевым коксом невозможно, то в сырьевую смесь вводится глина. Сланцевый кокс удаляется с химических предприятий мокрым способом с влажностью 30-40%. При его использовании может наблюдаться загустевание сырьевого шлама. Отрицательным моментом является и повышенный пылевынос из печи.
    
    

Нетрадиционные железосодержащие добавки для
цементной промышленности

    
    Традиционной железосодержащей добавкой являются колчеданные огарки. В связи с изменением технологии получения серной кислоты, образование огарков на ряде предприятий прекратилось и цементная промышленность вынуждена была обратиться к использованию других железосодержащих добавок.
    
    К реальным заменителям огарков можно отнести техногенные материалы, которым не нужно придавать потребительские свойства, которые неоднократно апробированы в промышленных условиях, на которые имеется нормативная документация (ТУ) и необходимо решение вопросов отпускной цены и отгрузки.
    
    1. Отходы предприятий цветной металлургии
    
    Объемы ежегодных приростов и наличие в отвалах железосодержащих шлаков цветной металлургии значительно превышают потребность в железосодержащих добавках всей цементной промышленности РФ (1,5-2 млн.т год). Шлаки, как правило, гранулированные, содержат незначительное количество остаточной влаги (5-7%), содержат от 20 до 45% оксидов железа (в пересчете на FeO). Реальными поставщиками шлаков являются Карабашский, Норильский, Уфалейский комбинаты, Режский никелевый завод, комбинаты "Печенганикель", "Южуралникель". Ежегодно в цементной промышленности использовалось в начале 90-х годов на заводах Российской Федерации около 150 тыс.т шлаков цветной металлургии, что составляет 4-5% от общего количества потребляемых железосодержащих добавок. К потенциальным поставщикам (по результатам лабораторных исследований) можно отнести также Медногорский медно-серный комбинат и Среднеуральский медеплавильный завод.
    
    2. Отходы предприятий черной металлургии
    
    Железосодержащие материалы, повторное использование которых в металлургических переделах нецелесообразно и которые могут быть переданы в цементную промышленность, образуются при очистке газов и сточных вод основных металлургических переделов (пыли, шламы), при прокатке металла (окалина), колошниковая пыль, техногенные материалы, образующиеся при добыче и обогащении железных руд ("хвосты" сухого и мокрого обогащения), некондиционные руды и концентраты, а также сталеплавильные шлаки - побочный продукт в конверторном, мартеновском и электросталеплавильном производствах.
    
    2.1. Пыли (шламы)
    
    Содержание в них оксидов железа (в пересчете на FeO) - 50-95%. Такие пыли имеются на комбинатах Череповецком, Ново-Липецком, Нижне-Тагильском, заводах "Свободный Сокол" г.Липецк, Саткинском, Чусовском, объединении "Тулачермет".
    
    Ежегодно использовалось от 320 до 750 тыс.т пылей (шламов), что составляло 12-16% от общего количества используемых железосодержащих добавок.
    
    2.2. Колошниковая пыль
    
    Колошниковая пыль - отходы черной металлургии - по своим физико-химическим свойствам и физическому состоянию идентичны колчеданным огаркам. В отличие от них она содержит лишь до 60% окиси железа, вследствие чего ее расход на 1 тонну сырья несколько выше, чем колчеданных огарков.
    
    Колошниковая пыль образуется на Челябинском металлургическом комбинате, заводах Саткинском, "Свободный Сокол" и др.
    
    2.3. Окалина
    
    В пересчете на сухое вещество около 100% FeO. В составе может содержать нефтепродукты и воду в количестве до 40%. Такие отходы имеются на Таганрожском, Северском, Челябинском, Алапаевском и других металлургических предприятиях.
    
    2.4. Хвосты обогащения железорудных предприятий
    
    По данным НПО "Энергосталь", горно-обогатительные комбинаты и рудоуправления располагали свободными ресурсами текущего выхода отходов добычи и обогащения железных руд в количестве более 10 млн.т в год. Среднее содержание оксидов железа в пересчете на FeO составляет 25-45%.
    
    2.5. Сталеплавильные шлаки
    
    Основную часть сталеплавильных шлаков (до 56%) составляют шлаки металлургических печей и двухванных агрегатов. Шлаки характеризуются непостоянством химического состава с высоким (до 25%) содержанием оксидов железа и наличием РО до 2,5%. Некоторое время шлаки не находили широкого применения в цементной промышленности из-за наличия в них включений металлического железа.
    
    Некоторые металлургические предприятия сепарируют шлаки. После отделения металла шлаки могут использоваться в цементной промышленности. Это Златоустовский металлургический завод, завод им.Серова (г.Серов), Чусовской металлургический комбинат и др.
    
    

    3. Спековый красный шлам от производства глинозема из бокситов

    
    По данным Уральского политехнического института, на Богословском алюминиевом заводе (Свердловская обл.) законсервирован шламовый отвал объемом около 1 млн.т. Отход представляет собой технологичный пескообразный материал невысокой влажности. Химический состав (в %): SiO - 13; АlO  - 14; FeO - 14; СаО - 15. Для разработки и отгрузки материала требуется организация соответствующего транспортного предприятия.
    
    
    4. Железосодержащие шламы химической промышленности
    
    Это отход при производстве лаков и красок. Содержание FeO - 85-90%. Объемы образования шламов невелики, производств таких немного: в Березниках, Кемерово, Тамбове, Заволжске (Ивановская обл.). Результаты технологических исследований и испытаний при производстве цемента положительны, но необходимо решать вопросы санитарно-гигиенических особенностей работы с такими материалами.
    
    Почти все техногенные железосодержащие материалы, апробированные в промышленных условиях, не изменяют реологических свойств цементных шламов. Однако в каждом конкретном случае на сырьевой передел необходимо обращать дополнительное внимание. Реакционная способность сырьевых смесей, как правило, улучшается, так как многие отходы в силу специфического химического состава (наличие различных "малых" составляющих) обладают минерализующими свойствами. Например, сталеплавильные шлаки уже содержат некоторое количество CS.
    
    Средний радиус перевозок огарков - до 1500 км. Поэтому использование более близких железосодержащих отходов снизит радиус перевозки, улучшит экологию в местах образования отходов, может снизить себестоимость цемента.
    
    

Отходы химических производств

    
    1. Жидкие концентраты сульфитно-спиртовой барды и сульфитно-дрожжевой бражки
    
    Отходы являются продуктом переработки сульфитного щелока, получаемого при производстве целлюлозы по сульфатному способу, на спирт и дрожжи и упаренного до содержания 50-55% сухих веществ. Они представляют собой кальциевые, натриевые, аммониевые или смесь кальциево-натриевых (аммониевых) солей лигносульфоновых кислот с примесью редуцирующих веществ.
    
    Концентраты могут быть использованы для снижения влажности сырьевого шлама, интенсификации процессов помола и пластификации цемента. Отрицательными показателями концентратов бражки при использовании на предприятиях цементной промышленности является повышенная кислотность (рН 20%-ного раствора концентрата не ниже 4,5), склонность к загустеванию, особенно в холодное время года, и к полимеризации при длительном хранении.
    
    2. Фосфогипс
    
    Фосфогипс является отходом производства фосфорной кислоты и состоит в основном из двуводного сульфата кальция (CaSO. 2HO) и содержит примеси неразложившегося фосфата, фосфорной кислоты, фтористых соединений и др. Химический состав фосфогипса колеблется в зависимости от особенностей технологии получения фосфорной кислоты и способа фильтрации отхода в пределах (в %): СаО - 30-40; SO - 44-60; АlO  - 1-2; FeO - 0,1-0,7; MgO - 1-1,5; SiO - 0,2-0,6; РО общ - 0,9-3,5; RO - 1-2; F - 0,15-0,6. Общее содержание воды - до 55%.
    
    Имеется технология производства фосфорной, кислоты результатом которой является выход в отход полуводный гипс (CaSO. 0,5НО). Из-за наличия водорастворимых F и РО фосфогипс токсичен и требует утилизации или надежного складирования и хранения. Отрицательным моментом, усложняющим его использование, является высокая влажность.
    
    Фосфогипс может применяться в цементной промышленности в качестве минерализатора процесса обжига и регулятора сроков схватывания цемента при условии его гранулирования или брикетирования. Технология использования фосфогипса в цементной промышленности разработана. Негранулированный фосфогипс использовался непосредственно из отвалов Воскресенского химкомбината в качестве минерализатора сырьевой смеси на ПО "Воскресенскцемент" в количестве до 90 тыс. тонн в год.
    
    На фосфогипс имеются ТУ 6-08-219-71 "Фосфогипс гранулированный для цементной промышленности".
    
    3. Фторгипс
    
    Фторгипс является отходом производства фтористоводородной кислоты из плавикового шпата на криолитовых заводах, а также на ряде специальных химических производств. Он состоит в основном из гипса (80-85%) и содержит некоторое количество (2-2,5%) фтористого кальция. Это плотная, способная слеживаться масса влажностью 15-20%. Его примерный химический состав (в %): SiO ~ 2; АlO ~ 0,3; FeO ~ 0,3; СаО ~ 38; MgO ~ 0,2; SO ~ 53; RO ~ 0,2; CaF ~ 2,5; ППП ~ 4.
    Принципиальная возможность использования фторгипса в производстве цемента в качестве минерализатора процесса обжига и регулятора сроков схватывания (с частичной заменой природного гипса в цементной шихте) доказана Гипроцементом. Однако высокая влажность фторгипса, зависание его в бункерах сдерживают его применение, как и фосфогипса.
    
    Фторгипс как товарный продукт может получаться также и сухим способом в виде фторангидрита, который более транспортабелен и удобен для технологии цементного производства.
    
    4. Борогипс
    
    Борогипс - пастообразная масса влажностью 43-45%, получаемая в виде отхода при производстве бора сернокислотным методом. Представлен он в основном (до 76%) двуводным гипсом с примесью кремнезема (21%). Борогипс имеет примерно следующий химический состав (в %): SiO  - 21; СаО - 25; FeO - 1,3; АlO  + ТiO - 0,4; SO - 35; ВО - 0,4; КО - 1; ППП - 16.
    
    С участием исследований СибНИИпроектцемента доказана возможность практического применения борогипса для регулирования сроков схватывания цемента вместо природного гипса. Сдерживающим фактором его использования в цементном производстве является неудовлетворительная транспортабельность из-за высокой влажности.
    
    В 70-80-е годы при помоле цемента использовался гранулированный борогипс сернокислотного завода в количестве 120 тыс.тонн, (цементные заводы Теплоозерский, "Спасскцемент").
    
    5. Триэтаноламин
    
    Триэтаноламин принадлежит к группе катион-активных соединений и относится к аминоспиртам. Получается он путем воздействия окиси этилена на концентрированные водные растворы аммиака. Это малолетучее вещество, смешиваемое в любых соотношениях с водой. Необходимым условием работы с триэтаноламином на цементных заводах является хранение его в закрытых емкостях и подача в рабочую зону мельниц по трубопроводам с помощью насосов.
    
    Исследованиями НИИцемента и практикой работы многих цементных заводов установлено, что наиболее эффективно использовать триэтаноламин путем ввода его в первую камеру цементной мельницы в виде 10%-ного водного раствора в распыленном состоянии с помощью установки для подачи ПАВ.
    
    

Использование бытовых отходов при производстве цемента

    
    Проблема стоит несколько особняком от утилизации промышленных отходов в силу необходимости дополнительных мер, связанных с вопросами сборов, сортировки отходов жилищно-коммунального хозяйства и требует увязки интересов всех участников программы переработки отходов.
    
    Для работ по сбору и складированию требуются все новые территории, транспорт, погрузочно-разгрузочная техника, людские ресурсы. Имеющихся в нашей стране мощностей предприятий по сжиганию твердых бытовых отходов (около двух десятков) явно недостаточно, а главное, что используемая на них технология утилизации ТБО не отвечает в полной мере требованиям охраны окружающей среды. Аналогичная ситуация с накоплением и утилизацией отходов сложилась во многих странах Европы и Северной Америки.
    
    В Англии, Германии, Бельгии, Франции, США и других странах вопросы утилизации отходов, в том числе ТБО, решаются как на региональном, так и на федеральном уровнях.
    
    Для стран Европы 28.12.2000 принята Директива по сжиганию отходов 2000/76/ЕС. Она регламентирует основные мероприятия по охране окружающей среды. В ней указаны допустимые пределы выбросов в окружающую среду при сжигании горючих отходов во вращающихся печах цементной промышленности.
    
    Правила по сжиганию топливосодержащих отходов в странах - членах ЕС, принятые Директивой 2000/76/ЕС, вступили в силу для всех новых цементных предприятий, а для действующих предприятий установлен переходный период до 28.12.2005.
    
    В 2001 году в Германии в качестве альтернативного топлива для обжига цементного клинкера было использовано всего 1269 тыс.т топливосодержащих отходов (ТСО). Из них: изношенных шин и резины - 234 тыс.т, отработанных масел - 128 тыс.т, отработанных фракций из промышленных и ремесленных отходов (пластиков, бумаги, текстиля и др.) - 418 тыс.т, переработанных фракций из бытовых отходов - 102 тыс.т, животной муки и жиров - 245 тыс.т, утиля древесины - 72 тыс.т, растворителей - 33 тыс.т, подзолов - 29 тыс.т, прочих отходов - 8 тыс.т.
    
    Цементные предприятия располагают современным мощным технологическим оборудованием, технологические и теплотехнические процессы в котором проходят при температуре до 1700 градусов С, что обеспечивает снижение до минимума содержание вредных веществ в отходящих газах, а также химическое связывание в клинкерных минералах части вредных веществ, выделяемых из отходов в процессе их переработки при более высоких температурах, чем, например, в топках мусороперерабатывающих заводов или в агрегатах других промышленных производств.
    
    Решение проблемы утилизации отходов требует, прежде всего, создания необходимой законодательной и нормативно-правовой базы, соответствующего финансирования и целенаправленной ценовой политики.
    

Изношенные автопокрышки

    
    Замена части топлива в клинкерообжигательных печах автопокрышками получила в ряде стран уже довольно широкое распространение.
    
    Для изготовления автопокрышек для легковых автомобилей употребляется исходная смесь, содержащая (в %): натуральный каучук - 11; синтетический каучук - 21; регенерат старых автопокрышек - 4; оксид цинка - 1,2; наполнители (сажа, диоксид кремния) - 37; пластификатор - 3; сера - 1,3; бортовая проволока, проволочная ткань, корд - 18; прочие вещества - 3,%. Химический состав смеси (в %): углерод - 70; водород - 7; оксид цинка - 1,2; сера - 1,3; железо - 15; прочие вещества - 5,5.
    
    Характеристика горения компонентов автопокрышек:
    
    - температура вспышки резины из каучука натурального - 235 С, синтетического - 355 С;
    
    - температура воспламенения резины из каучука: натурального - 250 С, синтетического - 400 С;
    
    - теплотворная способность резины (без корда) около 35000 кДж/кг, изношенных автопокрышек (с кордом) - 29000 кДж/кг.
    
    Удельный вес резины (без корда) составляет 1,18 кг/дм куб, насыпная масса неизмельченных и не разобранных по размерам автопокрышек - 150 кг/м куб.
    
    Поскольку содержащиеся в автопокрышках компоненты так или иначе входят в состав цемента, то использование автопокрышек в качестве заменителя части топлива представляется оптимальным.
    
    Так как автопокрышки имеют большие габариты и определенный вес, разработаны различные способы их подачи в печь для сжигания.
    
    При сухом способе производства - подача целых автопокрышек в шахту циклонного теплообменника.
    
    При предварительном их измельчении - подача вместе с форсуночным топливом в зону спекания печи.
    
    При мокром способе производства цемента - подача целых автопокрышек через систему шлюзовых затворов в зону декарбонизации печи.
    
    Результаты различных испытаний показали, что с точки зрения экономии форсуночного топлива (мазута) и обеспечения экологической чистоты атмосферы оптимальным является замена 10% мазута изношенными автопокрышками. Такая замена не приводит к увеличению вредных газовыделений.
    
    В печной установке производительностью 1000-3000 т клинкера в сутки сжигается за 1 мин одна-две покрышки диаметром до 1200 мм.
    

    Существенную проблему создают вопросы сбора, сортировки шин по размерам, транспортировки их к месту потребления и, далее, подачи в технологический процесс при обжиге клинкера.
    
    

Использование отходов различных отраслей при
производстве цемента

    
    Цементные предприятия страны всегда были на передовых рубежах мировой науки по использованию отходов других отраслей. В результате работы научно-исследовательских организаций была научно обоснована техническая возможность, расширены рамки и нашло практическое применение использование в производстве цемента различных отходов черной и цветной металлургии, химической, топливно-энергетической, целлюлозно-бумажной и других отраслей промышленности. Особое внимание уделялось применению гранулированных доменных и фосфорных шлаков, зол и шлаков тепловых станций, колчеданных огарков и др.
    
    Наибольшее количество отходов потреблялось цементными предприятиями РФ в 1989-1990 годы - около 21-22 млн.тонн ежегодно. При этом средний процент ввода всех добавок в цементы достигал 22%. После этого периода началось снижение потребления отходов. Так, в 1992 году было использовано только около 14 млн.тонн отходов, при среднем проценте ввода добавок - 15,3%. В 1995 году было использовано 7,2 млн.т (ввод добавок - 13,1%), а в 2000 году - 6,2 млн.т (10,9%). То есть за десятилетие потребление отходов снизилось более чем в три раза.
    
    Особенно заметно снижение потребления гранулированных доменных шлаков. В 2000 году их использование (3,35 млн.т) снизилось в 4,1 раза по сравнению с 1989 годом. Если в 1990 году в качестве добавки в цемент было введено около 13 млн.тонн гранулированных доменных шлаков, при среднем вводе 15,5%, то уже в 1992 году этот процент составлял только 11,5%. Существенно снизилось с 1989 по 2000 год использование также нефелинового шлама (в 3,7 раза), пиритных огарок (в 3,5 раза), золошлаковых отходов ТЭС (в 3,8 раза) и других отходов.
    
    Вызвано это как снижением общего количества производства цемента, так и увеличением стоимости самих отходов и повышением тарифов на их перевозку, что делало использование отходов экономически нецелесообразным.
    
    

Динамика потребления отходов других отраслей в производстве
цемента по заводам РФ

    
    Уменьшение использования при производстве цемента различных добавок с начала девяностых годов сопровождалось уменьшением объемов производства таких видов цементов с добавками, как шлакопортландцемент, портландцемент с активными минеральными добавками и др. Если в 1990 году доля шлакопортландцемента в общем объеме производства цемента достигала 24,6%, то уже в 1996 году она снизилась до 8,3%, а в 2000 году - до 6,2%.
    
    По отчету Госкомстата в целом по РФ производство цемента по некоторым видам, выпускаемых с использованием отходов других отраслей, характеризуется следующим образом по годам
    

   
Использование промышленных отходов за рубежом. Нормативно-правовые
акты зарубежных стран

    
    Из массовых отходов наибольшее использование находят металлургические шлаки (до 80%) и золы (от 20 до 70%), однако отходы добывающих отраслей промышленности используются в целом едва до 5%.
    
    В нижепредставленной таблице приводятся средние данные о ежегодном выходе доменных шлаков в некоторых странах и их использовании в строительстве.
    

    
    Наибольшая часть гранулированных шлаков идет на изготовление цементов, причем содержание шлаков в них колеблется от 5 до 90%, создавая широкую гамму цементов с изменяющимися свойствами. В Европе объемы производства таких цементов составляют от 10 до 60% всего производства цемента, например во Франции и Италии - 10%, в ФРГ - 22%, Бельгии - 25%, Польше - 40%, Чехии и Словакии - 54%, Нидерландах - 60%.
    
    Значительные объемы золы и шлака образуются при сжигании угля на тепловых электростанциях. В США, например, ежегодный выход этих продуктов сгорания составляет около 42 и 13 млн.тонн, в Великобритании около 9 и 3 млн.тонн, в Индии 8 и 1 млн.тонн соответственно.
    
    Сравнительно много золы используется для изготовления цемента. В производстве смешанных цементов ежегодно используют в США ~ 500 тыс.т, во Франции ~ 300 тыс.т, в Германии  ~ 100 тыс.т. Однако сравнительно высокий процент отходов сгорания угля не используется в связи с нерентабельностью перевозок к местам потребления, отсутствием оборудования для сухого транспортирования зол и невысокой однородностью, что затрудняет получение материалов высокого качества.
    
    Уровень законодательства в каждой стране оказывает большое влияние на состояние охраны окружающей среды. Это связано с общим проведением политики охраны окружающей среды в каждой стране и со стратегией улучшения природоохранной обстановки в различных областях.
    
    При рассмотрении тенденций развития природоохранного законодательства в Европе зарубежные специалисты выделяют следующие основные моменты:
    
    - комплексный контроль за загрязнением;
    
    - предотвращение загрязнения и минимизация отходов;
    
    - расширение использования экономических рычагов;
    
    - добровольные соглашения с промышленностью;
    
    - гласность информации по состоянию окружающей среды.
    
    Общая тенденция природоохранного законодательства в Европе склоняется к более гибкому и комплексному подходу с большим использованием рыночных механизмов и добровольных соглашений с промышленностью, подкрепленному расширенным доступом общественности к информации.
    
    Министры по охране окружающей среды европейских стран внесли важное изменение в директиву Союза по сжиганию опасных отходов, обусловленное тем, что ограничения на выбросы не будут относиться к предприятиям, которые сжигают опасные отходы в качестве топлива. Это изменение было очень важным для европейской цементной промышленности. Если бы эта поправка не была внесена, ограничения на сжигание опасных отходов относились бы полностью к выбросам, образованным сырьевыми материалами, которые используются при производстве цемента. Это заставило бы цементные заводы полностью остановить использование опасных отходов в качестве топлива. На цементных печах придется по-прежнему применять ограничения к составу отходящих газов, но в соответствии с пропорциональным содержанием опасных отходов в применяемом топливе.
    
    

Предложения по мерам, направленным на увеличение объемов
использования отходов других отраслей в
производстве цемента

    
    Для увеличения использования отходов различных отраслей в производстве цемента необходимо, чтобы на федеральном и региональном уровнях было регламентировано решение нижеследующих вопросов:
    
    1. Определение платы за негативное влияние на окружающую среду, экономически побуждающую производителей отходов поставлять их потенциальным потребителям, а не сбрасывать в отвалы.
    
    2. Установление льготных (снижение на 50%) тарифов на перевозку различных отходов железнодорожным транспортом при поставке их предприятиям-потребителям.
    
    3. Ослабление ограничений на выбросы вредных веществ в атмосферу предприятиям-потребителям, использующим в технологическом процессе сжигание горючих опасных отходов.
    
    4. Предусмотрение изъятия из налогооблагаемой прибыли средств, направляемых отходообразующими и отходоперерабатывающими предприятиями на капитальные вложения по вовлечению отходов производства в хозяйственный оборот или их утилизацию.
    
    5. Разрешение предприятиям - потенциальным потребителям отходов относить на себестоимость своей продукции затраты, направленные на проведение научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ, связанных с изучением возможности использования различных отходов, созданием и внедрением новых технологий и оборудования для использования отходов в производстве.
    
    6. Усиление контроля по рациональному использованию отходов и снижению объемов их накопления со стороны федеральных и муниципальных органов.
    
    7. Введение статистической отчетности предприятий всех форм собственности по объемам годового выхода отходов и поставкам их другим предприятиям-потребителям.

Текст документа сверен по:
рассылка