главная сделать стартовой в избранное

почта Моя жизнь помощь

регистрация вход

Законы

Социальная сеть новости законы работа видео фото блоги астрология

Краснодар:

погода

февраля

суббота,

Общая
АЗС
Охрана труда
Тех. регулирование
Правила торговли
Стандарты России
Связь
Качество продукции
Пожарная безопасность
Газовый комплекс
Электроэнергетика
Дорожное строительство
Сметное дело
Библиотека
Авиатор
Экология
Таможня
Стройтехнолог
Машиностроение
- Металлургия (77)
- Машиностроение (25)
- Лакокрасочная промышленность (87)
- Качество (03.120)
- Испытания (19)
- Информационные технологии (ИТ) в целом (35.020)
- Железнодорожная техника (45)
- Дорожно-транспортная техника (43)
- Деревообрабатывающее оборудование (79.120)
- Горное оборудование (73.100)
- Гидравлические и пневматические системы и компоненты общего назначения (23)
- Гидравлические жидкости (75.120)
- Авиационная и космическая техника (49)
- Метрология и измерения. Физические явления (17)
- Механические системы и устройства общего назначения (21)
- Оборудование для нефтяной и газовой промышленности (75.180)
- Оборудование для производства бумаги (85.100)
- Оборудование для стекольной и керамической промышленности (81.100)
- Оборудование для химической промышленности (71.120)
- Общие положения. Терминология. Стандартизация. Документация (01)
- Патенты. Интеллектуальная собственность (03.140)
- Подъемно-транспортное оборудование (53)
- Применение информационных технологий (35.240)
- Резиновая, резинотехническая, асбесто-техническая и пластмассовая промышленность (83)
- Сельскохозяйственные машины, инвентарь и оборудование (65.060)
- Смазки, индустриальные масла и связанные с ними продукты (75.100)
- Строительное оборудование (91.220)
- Судостроение и морские сооружения (47)
- Текстильные машины (59.120)
- Упаковка и размещение грузов (55)
- Установки и оборудование для пищевой промышленности (67.260)
- Швейные машины и другое оборудование для швейной промышленности (61.080)
- Электротехника (29)
- Энергетика и теплотехника (27)
Эксплуатация зданий
стандарты России 2

Курсы

USD ЦБ 03.12 30.8099 -0.0387
EUR ЦБ 03.12 41.4824 -0.0244

Индексы

DJIA 03.12 12019.4 -0.01
NASD 03.12 2626.93 0.03
RTS 03.12 1545.57 -0.07

отправить на печать

ГОСТ 9.305-84

Группа Т94

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Единая система защиты от коррозии и старения

ПОКРЫТИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ И НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ НЕОРГАНИЧЕСКИЕ

Операции технологических процессов получения покрытий

Unified system of corrosion and ageing protection.
Metal and non-metal inorganic coatings.
Technological process operations for coating production

ОКСТУ 0009

Срок действия с 01.01.86
до 01.01.96*
______________________________________
* Ограничение срока снято по протоколу 5-94
Межгосударственного Совета по стандартизации,
метрологии и сертификации
(ИУС N 11-12, 1994 год)
Примечание

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

     1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Академией наук Литовской ССР

     РАЗРАБОТЧИКИ

     Э.Б.Давидавичюс, канд. хим. наук (руководитель темы); Г.С. Шимкевичюте, канд. хим. наук; А.И.Волков, канд. техн. наук; Э.С.Брук, канд. техн. наук; И.А.Витиня, канд. хим. наук; Н.И.Матвеев, канд. техн. наук; К.М.Горбунова, д-р хим. наук; Г.В.Козлова, канд. техн. наук; В.К.Атрашков; И.Ф.Солодкова; А.К.Травникова; Н.А.Озерова

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 14.12.84 N 4424

     3. Срок проверки 1989 г.

     4. ВЗАМЕН ГОСТ 9.047-75

     5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка	Номер пункта, подпункта, перечисления, приложения
ГОСТ 3.1120-83	14
ГОСТ 9.306-85	2, карта 30, 31, 32, 34, 35, 36, 38, 51, 52, 56, 57, 71, 72, 82, 84
ГОСТ 9.402-80	2
ГОСТ 12.3.008-75	14
ГОСТ 9-77	Приложение 4
ГОСТ 61-75	Приложение 4
ГОСТ 84-76	Приложение 4
ГОСТ 177-88	Приложение 4
ГОСТ 195-77	Приложение 4
ГОСТ 199-78	Приложение 4
ГОСТ 200-76	Приложение 4
ГОСТ 201-76	Приложение 4
ГОСТ 244-76	Приложение 4
ГОСТ 342-77	Приложение 4
ГОСТ 435-77	Приложение 4
ГОСТ 596-89	Приложение 4
ГОСТ 701-89	Приложение 4
ГОСТ 767-70	Приложение 4
ГОСТ 828-77	Приложение 4
ГОСТ 849-70	Приложение 4
ГОСТ 857-88	Приложение 4
ГОСТ 860-75	Приложение 4
ГОСТ 931-90	Карта 54, приложение 4
ГОСТ 1027-67	Приложение 4
ГОСТ 1180-71	Приложение 4
ГОСТ 1277-75	Приложение 4
ГОСТ 1292-81	Приложение 4
ГОСТ 1381-73	Приложение 4
ГОСТ 1468-90	Приложение 4
ГОСТ 1625-89	Приложение 4
ГОСТ 1713-79	Приложение 4
ГОСТ 2132-90	Приложение 4
ГОСТ 2184-77	Приложение 4
ГОСТ 2263-79	Приложение 4
ГОСТ 2493-75	Приложение 4
ГОСТ 2548-77	Приложение 4
ГОСТ 2567-89	Приложение 4
ГОСТ 2652-78	Приложение 4
ГОСТ 2665-86	Приложение 4
ГОСТ 2677-78	Приложение 4
ГОСТ 1583-89	Карта 16, 22
ГОСТ 3117-78	Приложение 4
ГОСТ 3118-77	Приложение 4
ГОСТ 3252-80	Приложение 4
ГОСТ 3758-75	Приложение 4
ГОСТ 3760-79	Приложение 4
ГОСТ 3769-78	Приложение 4
ГОСТ 3771-74	Приложение 4
ГОСТ 3772-74	Приложение 4
ГОСТ 3773-72	Приложение 4
ГОСТ 4038-79	Приложение 4
ГОСТ 4110-75	Приложение 4
ГОСТ 4111-74	Приложение 4
ГОСТ 4139-75	Приложение 4
ГОСТ 4145-74	Приложение 4
ГОСТ 4146-74	Приложение 4
ГОСТ 4147-74	Приложение 4
ГОСТ 4148-78	Приложение 4
ГОСТ 4165-78	Приложение 4
ГОСТ 4172-76	Приложение 4
ГОСТ 4174-77	Приложение 4
ГОСТ 4197-74	Приложение 4
ГОСТ 4198-75	Приложение 4
ГОСТ 4199-76	Приложение 4
ГОСТ 4204-77	Приложение 4
ГОСТ 4206-75	Приложение 4
ГОСТ 4207-75	Приложение 4
ГОСТ 4217-77	Приложение 4
ГОСТ 4221-76	Приложение 4
ГОСТ 4232-74	Приложение 4
ГОСТ 4234-77	Приложение 4
ГОСТ 4236-77	Приложение 4
ГОСТ 4238-77	Приложение 4
ГОСТ 4330-76	Приложение 4
ГОСТ 4456-75	Приложение 4
ГОСТ 4459-75	Приложение 4
ГОСТ 4461-77	Приложение 4
ГОСТ 4462-78	Приложение 4
ГОСТ 4463-76	Приложение 4
ГОСТ 4465-74	Приложение 4
ГОСТ 4471-78	Приложение 4
ГОСТ 4478-78	Приложение 4
ГОСТ 4518-75	Приложение 4
ГОСТ 4523-77	Приложение 4
ГОСТ 4784-74	Карта 16, 20, 21, 22, 73
ГОСТ 5100-85	Приложение 4
ГОСТ 5106-77	Приложение 4
ГОСТ 5538-78	Приложение 4
ГОСТ 5632-72	Карта 14, 20, 21, 54, 80
ГОСТ 5644-75	Приложение 4
ГОСТ 5696-74	Приложение 4
ГОСТ 5777-84	Приложение 4
ГОСТ 5845-79	Приложение 4
ГОСТ 5860-75	Приложение 4
ГОСТ 5861-79	Приложение 4
ГОСТ 6034-74	Приложение 4
ГОСТ 6217-74	Приложение 4
ГОСТ 6259-75	Приложение 4
ГОСТ 6261-78	Приложение 4
ГОСТ 6318-77	Приложение 4
ГОСТ 6344-73	Приложение 4
ГОСТ 6411-76	Приложение 4
ГОСТ 6552-80	Приложение 4
ГОСТ 6709-72	Приложение 4
ГОСТ 6757-73	Приложение 4
ГОСТ 6824-76	Приложение 4
ГОСТ 6848-79	Приложение 4
ГОСТ 6981-75	Приложение 4
ГОСТ 7298-79	Приложение 4
ГОСТ 7345-78	Приложение 4
ГОСТ 7350-77	Карта 54
ГОСТ 8464-79	Приложение 4
ГОСТ 8465-79	Приложение 4
ГОСТ 8927-79	Приложение 4
ГОСТ 9285-78	Приложение 4
ГОСТ 10018-79	Приложение 4
ГОСТ 10067-80	Приложение 4
ГОСТ 10259-78	Приложение 4
ГОСТ 10262-73	Приложение 4
ГОСТ 10275-74	Приложение 4
ГОСТ 10298-79	Приложение 4
ГОСТ 10521-78	Приложение 4
ГОСТ 10539-74	Приложение 4
ГОСТ 10652-73	Приложение 4
ГОСТ 10678-76	Приложение 4
ГОСТ 10730-82	Приложение 4
ГОСТ 10779-78	Приложение 4
ГОСТ 10834-76	Приложение 4
ГОСТ 10873-73	Приложение 4
ГОСТ 11088-75	Приложение 4
ГОСТ 11120-75	Приложение 4
ГОСТ 11680-76	Приложение 4
ГОСТ 12172-74	Приложение 4
ГОСТ 12343-79	Приложение 4
ГОСТ 13078-81	Приложение 4
ГОСТ 13079-81	Приложение 4
ГОСТ 13098-67	Приложение 4
ГОСТ 13805-76	Приложение 4
ГОСТ 14922-77	Приложение 4
ГОСТ 15028-77	Приложение 4
ГОСТ 16922-71	Приложение 4
ГОСТ 18704-78	Приложение 4
ГОСТ 19181-78	Приложение 4
ГОСТ 19347-84	Приложение 4
ГОСТ 19522-74	Приложение 4
ГОСТ 19627-74	Приложение 4
ГОСТ 19710-83	Приложение 4
ГОСТ 19807-74	Карта 17
ГОСТ 19814-74	Приложение 4
ГОСТ 19906-74	Приложение 4
ГОСТ 20288-74	Приложение 4
ГОСТ 20490-75	Приложение 4
ГОСТ 20714-75	Приложение 4
ГОСТ 20799-88	Приложение 4
ГОСТ 20824-81	Приложение 4
ГОСТ 20848-75	Приложение 4
ГОСТ 21930-76	Приложение 4
ГОСТ 22159-76	Приложение 4
ГОСТ 22180-76	Приложение 4
ГОСТ 22280-76	Приложение 4
ГОСТ 22867-77	Приложение 4
ГОСТ 23832-79	Приложение 4
ГОСТ 23844-79	Приложение 4
ГОСТ 25474-82	Приложение 4
ГОСТ 27067-86	Приложение 4
ОСТ 2-МТ74-7-83	Приложение 4
ОСТ 6-01-76-79	Приложение 4
ОСТ 6-02-28-82	Приложение 4
ОСТ 6-03-270-76	Приложение 4
ОСТ 6-05-386-80	Приложение 4
ОСТ 6-10-391-74	Приложение 4
ОСТ 6-113-25-35-83	Приложение 4
ОСТ 113-25-36-83	Приложение 4
ОСТ 18-368-80	Приложение 4
ОСТ 113-25-14-78	Приложение 4
РСТ Лит ССР 788-81	Приложение 4
РСТ Лит ССР 855-83	Приложение 4
РСТ Лит ССР 870-83	Приложение 4
РСТ Лит ССР 965-82	Приложение 4
РСТ Лит ССР 967-82	Приложение 4
РСТ Лит ССР 981-83	Приложение 4
РСТ Лит ССР 991-83	Приложение 4
РСТ Лит ССР 1013-85	Приложение 4

6. ПЕРЕИЗДАНИЕ с Изменениями N 1, 2, утвержденными в декабре 1987 г., июне 1990 г. (ИУС 3-88, 10-90).

     1. Настоящий стандарт устанавливает параметры операций, входящих в технологические процессы получения покрытий, кроме операций подготовки поверхности основного металла и обработки покрытий, производимых механическими способами (шлифование, полирование и т.п.).

     Стандарт распространяется на металлические и неметаллические неорганические покрытия (далее - покрытия), получаемые электрохимическим и химическим способами на деталях и сборочных единицах, за исключением деталей и сборочных единиц из высокопрочных сталей и магниевых сплавов.

     2. Классификация стандартизуемых операций по их назначению приведена в таблице.

     3. Операции приведены в технологических картах (далее - карта), пронумерованных и расположенных в соответствии с классификацией, приведенной в таблице.

     4. Каждая карта включает несколько вариантов операций, отличающихся составом электролита (раствора)* или режимом обработки. Указания о выполнении варианта операции приведены в графе “Дополнительные указания”, а указания, относящиеся ко всем вариантам операции, - под картой.
____________________
     * В картах не указывается допустимая концентрация примесей в электролитах (растворах), накапливающихся в процессе работы.


     5. Номинальное напряжение источника тока принимают: при обработке на подвесках 6 В, при обработке насыпью 12-18 В (в зависимости от конструкции используемого оборудования).

     В картах на операции электрохимической обработки в графе “Режим обработки“ при необходимости указывается напряжение источника тока.

     Среднюю плотность тока при обработке насыпью устанавливают на 50-75% меньше по сравнению с плотностью тока, указанной в картах; при этом продолжительность обработки в зависимости от требуемой толщины устанавливают для конкретных деталей опытным путем.

     6. Отклонения от указанной в карте плотности тока могут быть в пределах ±10%.

     Приведенная в картах скорость осаждения - ориентировочная. Для конкретных деталей при выбранных составе электролита и режиме обработки скорость осаждения уточняют опытным путем.

     7. Указания о применяемых анодах и соотношении анодной и катодной поверхностей приведены в картах только в случаях, если аноды должны быть из сплавов или нерастворимые и (или) если соотношение указанных площадей не 1:1 или 2:1 (поверхность анода, обращенная к стенке ванны берется за половину).

     Для покрытия деталей насыпью в колоколах и барабанах соотношение анодной и катодной поверхностей 1:5-1:15.

     (Измененная редакция, Изм. N 2).

     8. При разработке технологического процесса получения покрытия варианты операций и конкретные величины режимов обработки выбирают в соответствии с указаниями, приведенными в картах, исходя из конструктивно-технологических характеристик* подлежащих обработке деталей или сборочных единиц и принятого метода обработки (на подвесках или насыпью, погружением, струей или в протоке электролита) с учетом установленной схемы технологического процесса, конструктивных особенностей применяемого оборудования, его производительности и организации производства в целом (массовое крупно- или мелкосерийное, необходимость одновременной обработки в одном оборудовании деталей с различными конструктивно-технологическими характеристиками и т.п.).
________________
     * Конструктивно-технологические характеристики деталей (сборочных единиц) - основной металл, конфигурация, габариты, шероховатость поверхности, класс точности обработки, состояние поверхности (степень окисления, зажиренности и др.).


     9. Для обеспечения требуемого качества покрытий и коррозионной стойкости изделий сварные и паяные соединения сборочных единиц должны быть непрерывными по всему периметру и не иметь зазоров; точечная сварка должна быть произведена по герметизирующим материалам.

     В технически обоснованных случаях в зависимости от специфики изделий, а также условий хранения и эксплуатации допускается наносить покрытия на сборочные единицы с прерывистыми швами при условии предварительной герметизации зазоров или применении электролитов (растворов), методов промывки и пассивирования, исключающих возможность коррозии в зазорах швов в течение установленных гарантийных сроков хранения и (или) эксплуатации, подтвержденных результатами испытаний.

     (Измененная редакция, Изм. N 2).

     10. В технически обоснованных случаях, например, в связи со спецификой обрабатываемых деталей (сборочных единиц), особыми требованиями к покрытиям, допускается применять операции, электролиты (растворы) и (или) режим обработки, не регламентируемые настоящим стандартом, по отраслевой нормативно-технической документации. Не включенные в государственные и отраслевые стандарты операции, электролиты (растворы), режимы обработки разрешается применять по согласованию с отраслевой организацией, являющейся базовой по стандартизации металлических и неметаллических неорганических покрытий и с органами государственного санитарного надзора (при отсутствии базовой организации согласование проводят с головной организацией по стандартизации по защите от коррозии).

     (Измененная редакция, Изм. N 2).

     11. (Исключен, Изм. N 2).

     12. (Исключен, Изм. N 2).

     13. В рекомендуемом приложении 3 приведены основные технологические схемы подготовки поверхности перед нанесением покрытий и дополнительной обработки покрытий.

     14. Общие требования безопасности при получении покрытий по ГОСТ 12.3.008-75. Требования безопасности на конкретные технологические процессы получения покрытий должны быть изложены в отраслевой документации и документации предприятия в соответствии с ГОСТ 3.1120-83, а также документах, утвержденных Минздравом СССР.

     15. В справочном приложении 4 приведен перечень стандартов и технических условий на применяемые химикаты, аноды и другие материалы.

СТАНДАРТИЗУЕМЫЕ ОПЕРАЦИИ ПО НАЗНАЧЕНИЮ

Подготовка поверхности основного металла	Карта	Получение металлических покрытий	Карта
Обезжиривание органическими растворителями	10	Цинкование	30
Обезжиривание химическое	11	Кадмирование	31
Обезжиривание электрохимическое	12	Оловянирование	32
Травление углеродистых, низко- и среднелегированных сталей и чугунов	13	Свинцевание Меднение	33 34
Травление химическое коррозионно-стойких сталей	14	Никелирование	35
Травление химическое меди и ее сплавов	15	Хромирование	36
Травление алюминия и его сплавов	16	Железнение	37
Гидридная обработка титана и его сплавов	17	Серебрение	38
Снятие травильного шлама	18	Золочение	39
Активация химическая	19	Палладирование	40
Полирование химическое	20	Родирование	41
Полирование электрохимическое	21	Получение металлических покрытий химическим способом	42
Подготовка поверхности алюминия и его сплавов перед нанесением металлических покрытий	22	Получение металлических покрытий контактным способом	43

Продолжение

Получение покрытий сплавами	Карта	Получение неметаллических неорганических покрытий	Карта	Дополнительная обработка покрытий	Карта
Покрытие сплавом олово-никель О-Н (65)	50	Фосфатирование	70	Осветление и пассивирование химическое	80
Покрытие сплавом олово-висмут О-Ви	51	Химическое оксидирование металлов и их сплавов	71	Хроматирование	81
Покрытие сплавом олово-свинец О-С	52	Химическое и электрохимическое тонирование	72	Наполнение и пропитка	82
Покрытие сплавом медь-олово М-О	53	Анодное окисление алюминия и его сплавов	73	Сушка	83
Покрытие сплавом медь-цинк М-Ц	54	Анодное окисление меди и ее сплавов	74	Термообработка	84
Покрытие сплавом олово-цинк О-Ц (80)	55	Анодное окисление титана и его сплавов	75
Покрытие сплавом серебро-сурьма Ср-Су	56
Покрытие сплавом на основе золота	57
Покрытие сплавом палладий-никель Пд-Н	58
Покрытие сплавом никель-кобальт Н-Ко	59
Покрытие сплавом медь-свинец-олово М-С-О	60

     Примечание:

1. Фосфатирование перед нанесением лакокрасочных покрытий проводят по ГОСТ 9.402-80.

2. Обозначение покрытий в картах приведено по ГОСТ 9.306-85.

Карта 10

ОБЕЗЖИРИВАНИЕ ОРГАНИЧЕСКИМИ РАСТВОРИТЕЛЯМИ

Характер загрязнения	Основной металл	Растворитель	Режим обработки			Дополнительные указания
			Темпе- ратура, °С	Продолжительность, мин
				погружения	выдержки в парах раство- рителя
Рабочие и консервационные масла и смазки	Все металлы, кроме титана	Состав 1 тетрахлорэтилен	121	Не менее 0,5	0,5-5,0	-
Полировальные и шлифовальные пасты	Все металлы, кроме титана, все полированные покрытия					Допускается: обрабатывать с применением ультразвука при температуре не выше 50 °С; вводить 1-3 г/дм катионата-10
Рабочие и консервационные масла и смазки	Все металлы, кроме серебра, титана	Состав 2 трихлорэтилен технический	87			рН водной вытяжки трихлорэтилена должен быть не ниже 6,8; для стабилизации трихлорэтилена применяют один из перечисленных стабилизаторов: триэтиламин 0,01 г/дм; монобутиламин 0,01 г/дм; уротропин 0,01 г/дм .
						Обезжиривание деталей из алюминия, меди и их сплавов, медных покрытий проводят при температуре не выше 70 °С
Полировальные и шлифовальные пасты	Все металлы, кроме серебра, титана; все полированные покрытия, кроме серебряных, медных и из медных сплавов					рН водной вытяжки трихлорэтилена должен быть не ниже 6,8; для стабилизации трихлорэтилена применяют один из перечисленных стабилизаторов: триэтиламин 0,01 г/дм; монобутиламин 0,01 г/дм; уротропин 0,01 г/дм.
						Обезжиривание деталей из алюминия, меди и их сплавов, медных покрытий проводят при температуре не выше 70 °С
						Допускается: обрабатывать с применением ультразвука при температуре не более 50 °С; вводить 1-3 г/дм катионата-10

Примечания:

     1. В технически обоснованных случаях допускается применять хладон-113 для всех металлов. При невозможности использования хлорированных углеводородов допускается применять бензин и уайт-спирит по отраслевой нормативно-технической документации.

     2. Обработку погружением и в парах растворителя проводят последовательно. Допускается обработка погружением при температуре ниже температуры кипения.

     3. Обработку проводить в специальном оборудовании с регенерацией растворителя.

Карта 11

ОБЕЗЖИРИВАНИЕ ХИМИЧЕСКОЕ

Характер загрязнения	Основной металл	Состав раствора		Режим обработки		Дополнительные указания
		Наименование компонентов	Коли- чество, г/дм	Темпе- ратура, °С	Про- должи- тель- ность, мин
Полировальные и шлифовальные пасты	Все металлы, сплавы, полированные покрытия	Состав 1 средства моющие технические Полинка, Вертолин-74 или ТМС-31	60-80	70-80	5-10	Допускается увеличивать продолжительность обработки.
						Допускается применять раствор и режим обработки состава взамен составов 2, 3, 5, 7-9
Рабочие и консервационные масла и смазки и другие жировые загрязнения	Все металлы, сплавы и покрытия	Состав 2 средство моющее Лабомид или Деталин, или Импульс	20-30		3-10	Допускается применять раствор и режим обработки состава взамен составов 3, 5, 7-9
	Стали различных марок	Состав 3 натр едкий, технический, марка ТР	5-15		3-20	Применяют для обработки меди, алюминия и их сплавов, если в конкретном случае допускается окисление или подтравливание поверхности.
		тринатрийфосфат	15-35	60-80		Допускается: заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия;
		сода кальцинированная техническая	15-35			увеличивать количество едкого натрия до 50 г/дм , тринатрийфосфата до 70 г/дм ;
		синтанол ДС-10	3-5			добавлять 3-5 г/дм жидкого натриевого стекла или соответствующее количество метасиликата натрия взамен синтанола ДС-10

		Состав 4				Обработку применяют и во вращательных установках.
		натр едкий технический, марка ТР	20-40	50-70	2-5	Допускается заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия.
		тринатрийфосфат	5-15			Допускается силикат натрия растворимый заменять эквивалентным количеством стекла натриевого жидкого
		обезжириватель ДВ-301	3-5
		силикат натрия растворимый	10-30
	Алюминий и его сплавы	Состав 5
		натр едкий технический, марка ТР	8-12	40-70	3-10	Допускается заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия.
		тринатрийфосфат	20-50			Допускается при одновременном обезжиривании и травлении жидкое натриевое стекло не добавлять
		стекло натриевое жидкое	25-30
Рабочие и консервационные масла и смазки и другие жировые загрязнения	Алюминий и его сплавы	Состав 6
		средство моющее техническое ОСА-1	10-50	70-80	7-10	-
	Все металлы, сплавы и покрытия, кроме полированных алюминия и его сплавов	Состав 7
		тринатрийфосфат	15-35	60-80	5-20	Допускается заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия.
		сода кальцинированная техническая	15-35			Допускается добавлять жидкое натриевое стекло 3-5 г/дм и соответствующее количество метасиликата натрия взамен синтанола ДС-10.
		синтанол ДС-10	3-5			Допускается снижать продолжительность обработки
Смазочно-охлаждающие жидкости	Все металлы и сплавы	Состав 8
		сода кальцинированная техническая	10-15			-
		синтанол ДС-10	1 -3
		Состав 9				Допускается применять раствор и режим обработки состава взамен составов 3 или 7 при концентрации моющего препарата 30-50 г/дм.
		препараты моющие синтетические МЛ-51 или МЛ-52	15-35	70-80	1-5
						При обработке струйным методом концентрации МЛ3 г/дм
	Цинковые сплавы: ЦАМ 4-1, ЦАМ 9-1,5, ЦА 4	Состав 10				Допускается заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия.
		тринатрийфосфат	25-50	50-60	1-2	рН раствора 9,5-11. Корректируют добавлением едкого натра

Примечания:

     1. Допускается обработка деталей ультразвуком, щетками и другими методами очистки. Температура может быть снижена до 35 °С.

     2. Обработку проводят в ваннах (с перемешиванием раствора или движением деталей) или в моечных машинах различной конструкции.

     3. При образовании большого количества пены в раствор добавляют 0,1-0,2 г/дм КЭ-10-21 или другой эмульсии, обладающей пеноподавляющими свойствами.

     4. Допускается снижать температуру обработки до 40 °С при обезжиривании деталей с изоляцией и обработке деталей в винипластовых барабанах.

Карта 12

ОБЕЗЖИРИВАНИЕ ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЕ

Основной металл или покрытия	Состав электролита		Режим обработки				Дополнительные указания
	Наименование компонентов	Коли- чество, г/дм	Темпе- ратура, °С	Плот- ность тока, А/дм	Продол- жительность, мин
					на катоде	на аноде
Сталь всех марок, ковар	Состав 1						Обработку проводят и во вращательных установках.
	натр едкий технический, марка ТР	20-40	50-70	2-8	0,5-5,0	0,5-3,0	Допускается перемешивание сжатым воздухом.
	тринатрийфосфат	5-15					При образовании большого количества пены в раствор добавляют 0,03-0,05 г/дм эмульсии КЭ-10-21.
	обезжириватель ДВ-301	1,4-1,9					Допускается силикат натрия растворимый заменять эквивалентным количеством стекла натриевого жидкого.
	силикат натрия растворимый	10-30
Все металлы и сплавы, покрытия	Состав 2						Допускается вводить 5-10 г/дм едкого натра технического, марки ТР.
	тринатрийфосфат	20-40	30-80	2-10	0,5-10	1-5	Допускается вводить 3-5 г/дм стекла натриевого жидкого или соответствующее количество метасиликата натрия.
	сода кальцинированная техническая	20-40					При обработке меди и ее сплавов перед нанесением на них медных покрытий из цианистых электролитов допускается вводить 5-15 г/дм цианистого натрия; обработку проводят только на катоде при температуре 30-40 °С, плотность тока до 5 А/дм
Цинковые сплавы, в том числе ЦАМ	Состав 3						Допускается стекло натриевое жидкое заменять на соответствующее количество метасиликата натрия
	натр едкий технический, марка ТР	8-12	60-70	1-2	0,5	-
	тринатрийфосфат	4-6
	сода кальцинированная техническая	8-12
	стекло натриевое жидкое	25-30
	средство моющее сульфонол НП-3	0,1-0,3

     Примечания:

     1. Допускается заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия.

     2. Детали типа пружин, стальные детали с цементированными поверхностями, а также стальные тонкостенные (до 1 мм) детали обрабатывают только на аноде в течение 3-10 мин.

     3. Допускается проводить обработку только на катоде или аноде, продолжительность обработки выбирается опытным путем.

     4. Допускается снижать температуру обработки до 40 °С при обезжиривании деталей в винипластовых барабанах. Обработку деталей с изоляцией производят при температуре не выше 30 °С, при этом допускается увеличивать концентрацию натра едкого технического марки ТР до 60 г/дм.

     5. Аноды-никель, никелированная сталь, углеродистая сталь.

Карта 13

ТРАВЛЕНИЕ УГЛЕРОДИСТЫХ, НИЗКО И СРЕДНЕЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ И ЧУГУНОВ

Основной металл	Состав раствора		Режим обработки		Дополнительные указания
	Наименование компонентов	Коли- чество, г/дм	Темпе- ратура, °С	Про- должи- тель- ность, мин
Сталь, чугун	Состав 1				Эмульгатор вводят для одновременного обезжиривания и травления.
	кислота серная техническая	150-250	40-80	-	Допускается обрабатывать при температуре 15-30 °С и применять другие ингибиторы
	ингибитор КИ-1	3-5
	синтанол ДС-10 или средство моющее сульфонол НП-3	3-5
Сталь, ковар	Состав 2				Применяют для деталей типа пружин и деталей с цементированными поверхностями
	кислота соляная синтетическая техническая	120-200	18-25	До 60
	ингибитор БА-6	40-50
	Состав 3				Применяют для бесшламового травления с меньшим наводороживанием основного металла.
	кислота соляная синтетическая техническая	150-350	15-45	-	Для деталей с толстой и плотной окалиной после термообработки допускается увеличить количество соляной кислоты до 450 г/дм.
	уротропин технический	40-50			Допускается: обрабатывать при температуре 15-30 °С и применять другие ингибиторы;
					снизить количество соляной кислоты до 50-100 г/дм, при этом температура 18-25 °С, продолжительность до 60 мин.
					В технически обоснованных случаях допускается снижать количество уротропина до 2-4 г/дм
	Состав 4				-
	кислота соляная синтетическая техническая	200-220	15-30
	ингибитор КИ-1	5-7
Сталь	Состав 5				Применяют для деталей с допусками размеров по 5, 6, 7 квалитету и деталей, имеющих одновременно поверхности с окалиной и без нее
	кислота серная техническая	100-200	60-80
	калий йодистый	0,8-1,0
	ингибитор КИ-1	8-10
Сталь углеродистая термообработанная	Состав 6				Обработку проводят под током: анодная плотность тока 7-10 А /дм, напряжение источника тока 12 В.
	кислота серная техническая	15-20	40-50		Катоды - графит
	кислота соляная синтетическая техническая	35-40
Чугунное литье	Состав 7				Обработку проводят с реверсированием тока = 5:5 (мин), начиная с обработки на катоде; плотность тока 5-8 А/дм.
	натр едкий технический, марка ТР	93% по массе	420-480	-	Электроды - углеродистая сталь
	натрий хлористый технический очищенный	7% по массе
	Состав 8
	кислота ортофосфорная термическая	120-160	60-70		-
Сталь	Состав 9				Применяют для разрыхления окалины на пружинящих термообработанных деталях.
	натр едкий технический, марка ТР	400-600	135-145	30-150	После разрыхления окалины травление проводят в растворе состава 3
	натрий азотнокислый технический	100-250

Примечание. Продолжительность обработки и температуру раствора устанавливают в зависимости от характера и толщины слоя окислов.

Карта 14

ТРАВЛЕНИЕ ХИМИЧЕСКОЕ КОРРОЗИОННО-СТОЙКИХ СТАЛЕЙ

Основной металл	Назначение варианта операции	Состав раствора		Режим обработки		Дополнительные указания
		Наименование компонентов	Коли- чество, г/дм	Темпе- ратура, °С	Про- должи- тель- ность, мин
Стали всех марок	Разрыхление окалины после термообработки и сварки	Состав 1
		натр едкий технический, марка ТР	400-600	135-145	30-150	-
		натрия нитрит технический	200-250
		Состав 2				Применяют в случае трудно удаляемой окалины
		натрий азотнокислый технический	20-25% по массе	350-450	10-20
		натрий едкий технический, марка ТР	75-80% по массе
		Состав 3
		калий марганцовокислый технический	35-50	От 80 до кипения	30-90	-
		натр едкий технический, марка ТР	140-250
Стали марок 12Х18Н10Т 12Х21Н5Т, 08Х17Н5МЗ и другие	Удаление окалины	Состав 4				После обработки пассивирование не проводят.
		кислота фтористоводородная техническая	15-50	15-30	До 60	Допускается заменять фтористоводородную кислоту на эквивалентное количество кислого фтористого калия (или аммония)
		кислота азотная концентрированная	50-150
		Состав 5
		кислота фтористоводородная техническая	15-25		15-20	-
		кислота азотная концентрированная	350-400
		Состав 6
		кислота азотная концентрированная	220-240		До 60
		натрий фтористый технический	20-25
		натрий хлористый технический очищенный	20-25
		Состав 7				Применяют для термообработанных и сварных термообработанных деталей сложной конфигурации.
		кислота серная техническая	80-110			Допускается заменять фтористоводородную кислоту на эквивалентное количество кислого фтористого калия (или аммония).
		кислота фтористоводородная техническая	15-60			Допускается исключить сульфоуголь
		кислота азотная концентрированная	70-200
		сульфоуголь	1,0-1,6
Стали марок 20Х13, 40Х13 и другие		Состав 8				Обработку проводят в растворах состава 8 и 9 последовательно без промежуточной промывки
		кислота соляная синтетическая техническая	90-100		10-15
		Состав 9
		кислота серная техническая	350-450		1-2
		кислота азотная концентрированная	70-90	40-45
		кислота соляная синтетическая техническая	70-90

Примечания:

     1. Вариант операции, концентрацию раствора и продолжительность обработки выбирают в зависимости от характера и толщины окалины.

     2. Паяные соединения травить не допускается.

     3. Марки сталей по ГОСТ 5632-72.

Карта 15

ТРАВЛЕНИЕ ХИМИЧЕСКОЕ МЕДИ И ЕЕ СПЛАВОВ

Назначение варианта операции	Состав раствора		Режим обработки		Дополнительные указания
	Наименование компонентов	Количество, г/дм	Темпе- ратура, °С	Продолжи- тельность, мин
Для предварительного травления после термообработки или длительного хранения	Состав 1
	кислота серная техническая	140-250	15-60	До удаления окислов	-
	Состав 2
	кислота соляная синтетическая техническая	300-450	15-30
Для матового травления	Состав 3				Обработку проводят в растворах состава 3 и 4 последовательно без промежуточной промывки.
	аммоний азотнокислый или натрий азотнокислый технический	600-800		1-10
					Рекомендуется для применения на автоматических линиях
	Состав 4
	кислота серная техническая	500-900		5-15	-
Для матового травления деталей с допусками размеров по 5-10 квалитету	Состав 5				Обработку проводят в растворах состава 5 и 6 последовательно без промежуточной промывки
	аммоний азотнокислый или натрий азотнокислый технический	600-800		0,17-0,50
	Состав 6
	кислота ортофосфорная термическая	1300-1400
Для матового травления пружин, тонкостенных и резьбовых деталей	Состав 7
	кислота серная техническая	750-850		5-10 с	-
	кислота азотная концентрированная	50-70
	кислота соляная синтетическая техническая	1-5
Для травления медных сплавов с паяными швами	Состав 8				Применяют для травления сборочных единиц, паянных мягкими припоями и припоем марки МЦФЖ
	кислота уксусная синтетическая и регенерированная сорт 1	260-265	15-25	0,5-1,5
	кислота ортофосфорная термическая	830-850
	водорода перекись техническая марка А	90-110
Для блестящего травления термообработанных бронз, в том числе бериллиевых (кроме марки ОЦС и БрКМЦ)	Состав 9				При последовательной обработке в растворах состава 9, 10 допускается исключить азотнокислый натрий или аммоний.
	аммоний азотнокислый или натрий азотнокислый технический	100-200	135-145	20-40	Применяют для разрыхления окалины
	натр едкий технический, марка ТР	400-660
	Состав 10 кислота соляная синтетическая техническая	450-500		0,5-1,0
Для блестящего травления	Состав 11				Обработку проводят дважды с промежуточной промывкой.
	кислота серная техническая	900-920	15-30	До 10 с	Допускается заменять хлористый натрий на эквивалентное количество соляной кислоты
	кислота азотная концентрированная	410-430
	натрий хлористый технический очищенный	5-10
	Состав 12				-
	кислота серная техническая	1050-1100
	аммоний азотнокислый или натрий азотнокислый технический	260-290
	Состав 13				Применяют для деталей с точными размерами.
	кислота ортофосфорная термическая	935-950		0,5-1,5	Рекомендуется для использования на автоматических линиях
	кислота азотная	280-290
	концентрированная кислота уксусная синтетическая и регенерированная сорт 1	250-260
	тиомочевина техническая	0,2-0,3

Карта 16

ТРАВЛЕНИЕ АЛЮМИНИЯ И ЕГО СПЛАВОВ

Назначение варианта операции	Состав раствора		Режим обработки		Дополнительные указания
	Наименование компонентов	Коли- чество , г/дм	Темпе- ратура, °С	Про- должи- тель- ность, мин
Для алюминия, деформируемых и литейных сплавов	Состав 1				Для уменьшения уноса раствора выделяющимся водородом допускается добавлять 0,5 г/дм сульфонола.
	натр едкий технический, марка ТР	50-150	45-80	До 4	Допускается литейные сплавы обрабатывать в растворе состава 2
Для высококремнистых литейных сплавов при массовой доле кремния свыше 2%.	Состав 2				После травления снятия шлама не проводят.
	кислота фтористоводородная техническая	80-140	15-30	До 3,0	При назначении покрытия Ан.Окс в качестве грунта под лакокрасочные покрытия операцию травления допускается не проводить
	кислота азотная концентрированная	450-680
Для сварных деталей с негерметизированным швом	Состав 3				Допускается заменять кремнефтористый калий на кремнефтористый натрий
	кислота ортофосфорная	80-100		До 10
	калий кремнефтористый	4-6
Для матирования деталей из алюминия марок АД1, АМц, АМг2, 1915 (перед эматалированием или анодным окислением в серной кислоте)	Состав 4				Для уменьшения уноса раствора выделяющимся водородом допускается добавлять 0,5г/дм сульфонола
	натр едкий технический, марка ТР	125-150	50-60	0,5-1,0
	натрий хлористый	25-35
Для декоративного матирования алюминия марок АД1, АД, АД0, АД00 (“снежное“ травление)	Состав 5				Обработку проводят под током (переменным); номинальное напряжение источника тока 36 В
	кислота соляная синтетическая техническая	10-20	13-18	2-60

     Примечания:

     1. Продолжительность обработки выбирают в зависимости от состояния поверхности.

     2. Марки алюминия и алюминиевых сплавов - по ГОСТ 4784-74 и ГОСТ 1583-89.

Карта 17

ГИДРИДНАЯ ОБРАБОТКА ТИТАНА И ЕГО СПЛАВОВ

	Состав раствора		Режим обработки
Основной металл	Наименование компонентов	Коли- чество, г/дм	Темпе- ратура, °С	Продолжи- тельность, мин	Дополнительные указания
ВТ1-0, ВТЭ-1, ВТ9, ВТ20, ВТ22, ВТ23	Состав 1				Величина поверхности, обрабатываемой в 1дм раствора, 10 дм
	кислота серная техническая	1360-1390
	Состав 2
	кислота соляная синтетическая техническая	1,5-10		30-90	Величина поверхности, обрабатываемой в 1 дм раствора, 3 дм
	кислота серная техническая	900-1300
ВТ1-00, ВТ5-1, ВТ9, ВТЭ-1, ВТ20, ВТ22, ВТ23, ОТ4-0, ОТ4-1	Состав 3		15-30
	кислота соляная синтетическая техническая	195-225			Величина поверхности, обрабатываемой в 1 дм раствора, 10 дм.
	кислота серная техническая	430-570			Для сплавов ОТ4, ОТ4-1, ОТ4-0, BT5-1 рекомендуется перед гидридной обработкой применять травление в растворе, г/дм: соляная кислота 20-25, фтористоводородная кислота 10-15; температура 15-30 °С, продолжительность обработки 30-60 с. Слой, снимаемого в процессе травления металла, составляет 2-3 мкм
	Состав 4
	кислота соляная синтетическая техническая	420-450		60-120
	Состав 5
	кислота серная техническая	900-950	70-80	1-20
	натрий хлористый	30-40

     Примечания:

     1. Допустимое содержание титана в растворах 15 г/дм.

     2. Обработку проводят на подвесках из титана или пластмасс (полиэтилена или фторопласта).

     3. Марки титана и титановых сплавов - по ГОСТ 19807-74.

Карта 18

СНЯТИЕ ТРАВИЛЬНОГО ШЛАМА

Основной металл	Состав раствора		Режим обработки		Дополнительные указания
	Наименование компонентов	Коли- чество, г/дм	Темпе- ратура, °С	Продолжи- тельность, мин
Сталь углеродистая	Состав 1
	кислота азотная концентрированная	70-80	15-30	До 5 с	-
	кислота серная техническая	80-100
	Состав 2				Обработку проводят электрохимически на аноде при плотности тока 5-10 А/дм (напряжение источника тока 12 В).
	натр едкий технический, марка ТР	50-100	50-80	1-3	Катоды - сталь
Сталь средне-, низколегированная, углеродистая и коррозионно-стойкая, медь и ее сплавы	Состав 3				Для меди и ее сплавов продолжительность обработки 2-5 с.
	кислота серная техническая	5-30	15-30	5-10	После обработки проводят осветление в соляной кислоте (плотность 1,19 г/см) в течение 1-3 мин.
	ангидрид хромовый технический	70-120			Допускается не применять хлористый натрий
	натрий хлористый	3-5
Сталь коррозионно-стойкая	Состав 4
	кислота азотная концентрированная	350-450		1-20	-
	кислота фтористоводородная техническая	4-5
Алюминий и его деформируемые сплавы	Состав 5
	кислота азотная концентрированная	300-400		1-10
Кремнистые литейные алюминиевые сплавы	Состав 6				Допускается применять для алюминия и его деформируемых сплавов
	кислота азотная концентрированная кислота	450-650	15-35	0,2-1,0
	фтористоводородная техническая	80-120

Карта 19

АКТИВАЦИЯ ХИМИЧЕСКАЯ

Основной металл или покрытия	Назначение варианта операции	Состав раствора		Режим обработки		Дополнительные указания
		Наименование компонентов	Коли- чество, г/дм	Темпе- ратура, °С	Про- должи- тель- ность, с
Сталь углеродистая, низко- легированная и коррозионно- стойкая, чугун, ковар, медь и ее сплавы, никель и его сплавы, полированные никелевые и медные покрытия	Перед нанесением различных покрытий	Состав 1				При активации высококремнистых сталей (при содержании кремния свыше 2%) добавляют до 100 г/дм фтористо- водородной кислоты.
		кислота соляная синтетическая техническая	50-100		15-45	Для меди и ее сплавов допускается увеличивать продолжительность обработки
		Состав 2				Для меди и ее сплавов допускается увеличивать продолжительность обработки
		кислота серная техническая		15-30	15-60
		Состав 3				Применяют для коррозионностойкой стали.
		кислота серная техническая	25-50		5-10	Обработку никеля и никелевых покрытий не проводят.
		кислота соляная синтетическая техническая	25-50			Для меди и ее сплавов допускается увеличивать продолжительность обработки
Стали цементи- рованные и рессорно- пружинные		Состав 4				Допускается применять для сталей всех марок.
		кислота соляная синтетическая техническая	50-100		15-60	Раствор применяют через 24 ч после добавления уротропина
		уротропин технический	40-50
Цинковые сплавы		Состав 5
		кислота серная техническая	30-80		10-15	-
Цинковые и кадмиевые покрытия	После обезводороживания перед хроматированием	Состав 6
		кислота серная техническая	5-15		3-5
Медь и ее сплавы, медные и латунные покрытия	Перед серебрением и золочением в цианистых электролитах	Состав 7
		калий цианистый технический	30-50		5-15
Медь и ее сплавы, медные покрытия	Перед меднением и никелированием из сернокислых электролитов	Состав 8
		кислота серная техническая	5-30		0,5-3,0	-
Серебро и его сплавы	Перед палладированием, родированием, золочением	Состав 9
		кислота серная техническая	50-100		30-60
Никель и никелевые покрытия	Перед палладированием, золочением, серебрением, родированием	Состав 10
		кислота соляная синтетическая техническая	0,2		15-30
		кислота азотная концентрированная	28-38
		кислота уксусная синтетическая и регенерированная сорт 1	50-58
		Состав 11
		кислота соляная синтетическая техническая	300-350		30-60
Титан и его сплавы	Перед нанесением никелевых покрытий химическим и электрохимическим способом	Состав 12			До бур- ного выде- ления водо- рода	Обработку проводят после обезжиривания и травления в растворе 40%-ной серной кислоты при температуре 80 °С в течение 30 мин или в 35%-ной соляной кислоте при температуре 50 °С в течение 20 мин
		никель двухлористый 6-водный	100-220	20-60
		кислота соляная синтетическая техническая	100-150
		аммоний фтористый	20-40

Примечание. Допускается увеличивать продолжительность обработки.

Карта 20

ПОЛИРОВАНИЕ ХИМИЧЕСКОЕ

Основной металл	Состав раствора		Режим обработки		Дополнительные указания
	Наименование компонентов	Коли- чество, г/дм	Темпе- ратура, °С	Про- должи- тель- ность, мин
Медь и ее сплавы	Состав 1
	кислота ортофосфорная	935-950	15-30	1-6	-
	кислота азотная концентрированная	280-290
	кислота уксусная синтетическая и регенерированная сорт 1	250-260
Медь и ее сплавы, в том числе бериллиевые бронзы	Состав 2
	кислота ортофосфорная	1300-1400	90-100	0,5-2,0
	калий азотнокислый	450-500
Алюминий высокой чистоты и сплавы марок АМг5	Состав 3				Допускается исключать или заменять карбо- ксилметилцеллюлозу на железный купорос;
	кислота ортофосфорная	1300-1400	100-110	2,5-4,0	допускается уменьшать продолжительность обработки.
	кислота серная техническая	200-250			Массовая доля титана в покрытии 0,18-0,70%
	кислота азотная концентрированная	110-150
	натрий карбоксилметилцеллюлоза техническая	0,8
Алюминиевые сплавы марок АМг	Состав 4				Допускается заменять азотную кислоту на 85-100 г/дм азотнокислого аммония, при этом температуру повышают до 95-100 °С
	кислота ортофосфорная	1500-1600	65-75	До 5,0
	кислота азотная концентрированная	60-80
Алюминий и деформируемые сплавы марок АД1, АМг, АМц	Состав 5				Применяют для получения полублестящей поверхности с шероховатостью 7-го класса
	кислота ортофосфорная термическая	840-860	60-80	До 1,0
	кислота щавелевая техническая	45-55
Сталь коррозионностойкая марок 12Х18Н10Т, 12Х17 и другие	Состав 6
	кислота серная техническая	350-430	65-75	2-10	-
	кислота азотная концентрированная	35-50
	кислота соляная синтетическая техническая	20-40
	краситель оранжевый 2Ж	20-25

Примечание. Марки алюминия и алюминиевых сплавов - по ГОСТ 4784-72, марки коррозионностойких сталей - по ГОСТ 5632-72.

Карта 21

ПОЛИРОВАНИЕ ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЕ

Основной металл	Состав электролита		Режим обработки			Плот- ность раст- вора,	Дополнительные указания
	Наименование компонентов	Коли- чество, г/дм	Темпе- ратура, °С	Анод- ная плот- ность тока, А/дм	Про- должи- тель- ность, мин	г/см
Стали углеродистые, низко- и среднелегированные, коррозионно-стойкие, алюминий и его сплавы по ГОСТ 4784-74	Состав 1						Обработку алюминиевых сплавов проводят с перерывами тока на 30 с через каждые 5 с обработки.
	кислота ортофосфорная	500-1110		15-80	1-10	1,63-1,72	При обработке алюминия и его сплавов плотность тока ~5 А/дм.
	ангидрид хромовый технический	30-80					Для коррозионно- стойких сталей допускается снижение концентрации ортофосфорной кислоты до 600 г/дм.
	кислота серная техническая	250-550	60-80				Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т, свинец
Сталь марки 12X18H10T	Состав 2						Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т
	кислота ортофосфорная	950-1050
	кислота серная техническая	150-300		10-100	1-5	1,62
Сталь марки 12X18H10T, алюминий и его сплавы по ГОСТ 4784-74	Состав 3						Обработку алюминиевых сплавов проводят с перерывами тока на 30 с через каждые 5 с обработки.
	кислота ортофосфорная термическая	730-900		20 -50	3-5		Допускается заменить катапин БПВ на катапин-бактерицид.
	кислота серная техническая	580-725					Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т, алюминий
	триэтаноламин	4-6
	катапин БПВ	0,5-1,0
Медь и ее сплавы	Состав 4						Обработку бронз проводят при температуре 15-30 °С.
	кислота ортофосфорная термическая	850-900	30-40	20-50	0,5-5,0	1,60-1,61	Катоды - медь, свинец
	ангидрид хромовый технический	100-150

     Примечания:

     1. Номинальное напряжение источника тока 12-18 В, кроме состава 3. Отклонение от выбранной плотности тока не должно быть более ±10%.

     2. Плотность тока и продолжительность обработки выбирают опытным путем в зависимости от формы и размеров деталей, шероховатости поверхности и требований к внешнему виду (кроме состава 4).

     3. Сталь марки 12Х18Н10Т - по ГОСТ 5632-72.

Карта 22

ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ АЛЮМИНИЯ И
ЕГО СПЛАВОВ ПЕРЕД НАНЕСЕНИЕМ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОКРЫТИЙ

Основной металл	Покрытие	Состав раствора		Режим обра- ботки		Дополнительные указания
		Наименование компонентов	Коли- чество, г/дм	Тем- пера- тура, °С	Про- должи- тель- ность, мин
Алюминий и его сплавы	Цинковое	Состав 1				Допускается двукратная обработка с промежуточным снятием цинка в азотной кислоте (200-500 г/дм), продолжительность второй обработки 10-15 с
		цинка окись	55-80	18-25	0,25-4,0
		натр едкий технический, марка ТР	250-420
		Состав 2
		цинка окись	70-100	15-30	0,3-0,7
		натр едкий технический, марка ТР	500-550
		железо треххлористое	2-3
		калий-натрий виннокислый 4-водный	8-10
		натрий азотнокислый технический	1- 2
	Никелевое	Состав 3
		никель двухлористый 6-водный	20-45	50-60	0,2-0,5	-
		кислота ортофосфорная	1420-1450
		Состав 4				Применяют перед нанесением хромовых покрытий.
		никель двухлористый 6-водный	450-600	15-30	1,0	После обработки никелевое покрытие снимают в азотной кислоте (660-680 г/дм) при температуре 15-30 °С
		кислота фтористоводородная техническая	9-10
		кислота борная	28-40
	Оловянное	Состав 5
		натрий оловяннокислый мета 3-водный	30-60	60-70	0,3-0,5	-
		натрий хлористый	15-30
		натр едкий технический, марка ТР	До 10
	Сплав цинк- никель	Состав 6				Для увеличения прочности сцепления покрытия с основным металлом применяют катодный импульс тока 1 А/дм в течение 0,5 мин.
		цинк борфтористый 6-водный	40-90	18-25	0,5-3,0	рН раствора 3,6-4,5
		никель борфтористый 6-водный	150-300
		аммоний тетрафторборат	30-60

     Примечания:

     1. Способ получения покрытия - иммерсионный.

     2. После обработки наносят металлическое покрытие из пирофосфатных и цианистых ванн меднения или сернокислых ванн никелирования, или из ванн химического никелирования.

     3. Марки алюминия и алюминиевых сплавов - по ГОСТ 4784-74 и ГОСТ 1583-89

Карта 30

ЦИНКОВАНИЕ

Основной металл	Декора- тивный признак покрытия	Состав электролита		pH	Режим обработки		Ско- рость осаж- дения,	Дополнительные указания
	по ГОСТ 9.306-85	Наименование компонентов	Коли- чество, г/дм		Темпе- ратура, °С	Плот- ность тока, А/дм	мкм/мин
Сталь	м	Состав 1						Применяют для деталей сложной конфигурации.
		цинка окись	10-18	-	15-40	0,5-2,0	0,1-0,4	Допускается вводить 0,5-1,0 г/дм глицерина
		натр едкий технический, марка ТР	50-70
		натрий цианистый технический (общий)	20-30
		натрий сернистый технический, сорт высший	0,5-2,0
		Состав 2						При плотности тока более 2 А/дм обработку проводят при перемешивании и фильтрации электролита.
		цинк сернокислый 7-водный	200-250	3,6-4,4		1-4	0,25-1,00	Допускается заменять сернокислый алюминий на эквивалентное количество алюминиево- калиевых квасцов
		натрий сернокислый технический	50-100
		алюминий сернокислый	20-30
		декстрин	8-10
		Состав 3			15-30			Применяют для деталей типа пружин.
		цинка окись	18-20	-		1,5-3,0	0,45-0,80	Электролит не должен содержать ионов натрия, только ионы калия.
		калий цианистый технический	60-80					Массовая доля титана в покрытии 0,18-0,70%
		калия гидрат окиси технический	75-100
		калий титановокислый мета 4-водный (в пересчете на титан)	0,5-1,0
		калий сернистый 7-водный	0,7-7,0
		глицерин	0,5-5,0
		Состав 4						Применяют для движущейся стальной полосы, проволоки
		цинк сернокислый 7-водный	250-400		20-70	15-40	4-11
		кислота серная	80-100
Сталь, стальное литье, чугун	б	Состав 5						Применяют для деталей сложной конфигурации.
		цинк хлористый технический	40-120	4,5-6,0	15-30	0,5-5,0	0,12-1,20	При плотности тока 3-5 А/дм обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг со скоростью 2-4 м/мин.
		аммоний хлористый, сорт 1	180-220					Не допускается перемешивание воздухом.
		блеско- образователи:						Фильтрация электролита непрерывная. Допускается периодическая фильтрация.
		Ликонда Zn SR А	30-70					Анодная плотность тока 1-5 А/дм.
		Ликонда Zn SR В	3-5					Покрытия толщиной до 18 мкм
		Ликонда Zn SR С	Для корректи- рования
		Состав 6						Применяют для деталей сложной конфигурации во вращательных установках.
		цинк хлористый технический, марка А	20-80			0,5-1,5	0,12-0,40	Фильтрация электролита периодическая.
		аммоний хлористый, сорт 1	180-240					Анодная плотность тока 1-5 А/дм.
		блеско- образователи:						Покрытия толщиной до 18 мкм
		Ликонда Zn SR A	30-70
		Ликонда Zn SR В	5-15
		Ликонда Zn SR С	Для корректи- рования
Сталь, чугун		Состав 7						Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках, при этом должен использоваться электролит состава: сернокислый цинк 70-85 г/дм, хлористый аммоний 180-220 г/дм, плотность тока 0,5 А/дм.
		цинк сернокислый 7-водный	80-100	4,8-5,8	15-35	0,5-3,0	0,12-0,75	Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг.
		аммоний хлористый, сорт 1	180-200					Допускается: заменять сернокислый цинк 7-водный на эквивалентное количество окиси цинка;
		кислота борная	20-25					заменять хлористый аммоний на 20-30 г/дм сернокислого аммония при содержании сернокислого цинка 7-водного 180-200 г/дм ;
		блеско- образующие добавки:						заменять сернокислый цинк 7-водный на 80-100 г/дм хлористого цинка.
		ДХТИ-102 А или ДХТИ-104 А	80-100					Анодная плотность тока 1-5 А/дм.
		ДХТИ-102 Б или ДХТИ-104 Б	3-5
Сталь углеродистая, термооб- работанная, легированная, стальное литье, чугун		Состав 8						Применяют для деталей сложной конфигурации.
		цинк хлористый технический, марка А	60-120	4,5-6,0		0,5-5,0	0,12-1,20	При плотности тока 3-5 А/дм обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг со скоростью 2-4 м/мин.
		калий хлористый	180-230					Фильтрация электролита непрерывная.
		кислота борная	15-30					Допускается периодическая фильтрация.
		блеско- образователи:						Анодная плотность тока 1-5 А/дм.
		Лимеда НЦ-10	30-70					Покрытия толщиной до 18 мкм
		Лимеда НЦ-20	2,5-5,0
		Состав 9			15-30			Применяют для деталей сложной конфигурации во вращательных установках.
		цинк хлористый технический, марка А	20-70			0,5-1,5	0,12-0,30	Фильтрация электролита периодическая.
		калий хлористый	200-250					Анодная плотность тока 1-5 А/дм.
		кислота борная	15-30					Покрытия толщиной до 18 мкм
		блеско- образователи:
		Лимеда НЦ-10	30-70
		Лимеда НЦ-20	2,5-10,0
		Состав 10						Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при плотности тока 0,2-1,5 А/дм, скорость осаждения 0,04-0,30 мкм/мин.
		цинк хлористый технический, марка А	20-120	4,5-5,8		0,5-4,0	0,11-0,90	Обработку проводят при перемешивании электролита воздухом.
		аммоний хлористый, сорт 1	200-230					Фильтрация электролита непрерывная.
		блеско- образователи:						Анодная плотность тока 0,5-5,0 А/дм .
		Лимеда СЦ-1	20-40					Допускается заменять хлористый аммоний на 100-200 г/дм хлористого калия
		Лимеда СЦ-2	1-10
Сталь углеродистая, термообра- ботанная, легированная, стальное литье, чугун		Состав 11						Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при плотности тока 0,2-1,5 А/дм, скорость осаждения 0,05-0,15 мкм/мин.
		цинк хлористый технический, марка А	20-120	4,5-5,8		0,5-4,0	0,12-1,00	Допускается заменить хлористый аммоний на 150-200 г/дм хлористого калия.
		аммоний хлористый, сорт 1	200-250					Обработку проводят при перемешивании электролита воздухом.
		кислота борная	20-30					Фильтрация электролита непрерывная.
		блеско- образователи:						Анодная плотность тока 0,5-5,0 А/дм
		Лимеда ОЦ-1	20-40
		Лимеда ОЦ-2	1-6
Сталь		Состав 12						Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках, при этом: количество БЦ-2 или БЦУ 1,5-2,0 г/дм, плотность тока 0,5-2,0 А/дм, скорость осаждения 0,1-0,5 мкм/мин.
		цинка окись	10-45	-	18-35	1-6	0,30-0,80	Анодная плотность 2-3 А/дм.
		натрий цианистый технический (общий)	20-90					Для получения матовых покрытий допускается исключать блескообразующие добавки
		натр едкий технический, марка ТР	60-85
		натрий сернистый технический, сорт высший	0,1-0,3
		блеско- образующие добавки:
		БЦ-1, БЦ-2 или БЦУ	3-4
		Состав 13						Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках, при этом: плотность тока 0,5-1,5 А/дм, скорость осаждения 0,1-0,3 мкм/мин.
		цинка окись	10-17		20-30	1-4	0,3-0,6	Анодная плотность тока 1-2 А/дм.
		натр едкий технический, марка ТР	90-120					Покрытия толщиной до 15 мкм
		блеско- образующие добавки:
		НБЦ-О	4-6
		НБЦ-К	4-6

     Примечания:

     1. Все составы применяют для получения покрытий и на автоматических линиях.

     2. Аноды для составов 5-11 помещают в чехлы из пропиленовой или хлориновой ткани, бязи или бельтинга.

Карта 31

КАДМИРОВАНИЕ

Основной металл	Декора- тивный признак покрытия	Состав электролита		рH	Режим обработки		Ско- рость осаж- дения,	Дополнительные указания
	по ГОСТ 9.306-85	Наименование компонентов	Коли- чество, г/дм		Тем- пера- тура, °С	Плот- ность тока, А/дм	мкм/мин
Сталь, чугун	м	Состав 1
		кадмий сернокислый	40-60	4-6	25-30	0,8-1,2	0,3-0,45	-
		аммоний сернокислый	240-260
		препарат ОС-20	0,7-1,2
		уротропин технический	15-20
		диспергатор НФ технический, марка Б	50-100
		Состав 2						При обработке деталей особо сложной конфигурации количество окиси кадмия снижают до 15 г/дм, цианистого натрия - до 60 г/дм.
		кадмия окись	25-40	-	15-30	0,5-2,0	0,2-0,7	Допускается:
		натрий цианистый технический (общий)	80-130					заменять окись кадмия на эквивалентное количество сернокислого кадмия или углекислого кадмия; заменять лагносульфонаты технические на 0,4-0,7 г/дм калия титаново кислого мета 4-водного (в пересчете на металлический титан), при этом электролит не должен содержать ионов натрия (только ионы калия);
		натр едкий технический, марка ТР	20-30					исключать лагносульфонаты технические или заменять их на декстрин;
		никель сернокислый	1,0-1,5					применять реверсирование тока.
		натрий сернокислый технический	40-60					Соотношение поверхностей анодной и катодной1:5
		лагносульфонаты технические	8-12
		Состав 3 кадмия окись	25-40		20-40	0,8-2,0	0,4-0,7	-
		натрий цианистый технический (общий)	40-60
		натр едкий технический, марка ТР	5-15
		натрий сернокислый	40-90
		кадмия гидроксид	До насы- щения
Сталь	м	Состав 4						Применяют для деталей типа пружин и деталей с цементированными поверхностями.
		кадмий хлористый 2,5-водный	40-50	4,0-4,5	20-40	0,8-1,2	0,3-0,45	Допускается заменять тиомочевину на 30-40 г/дм этиленгликоля
		аммоний хлористый	200-280
		натрий хлористый	30-40
		тиомочевина	7-10
		клей мездровый	1-2
Сталь, чугун, медь, латунь	б	Состав 5						Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при плотности тока 1-1,5 А/дм.
		кадмия окись	18-26	-	18-22	2-4	0,9-1,0	Анодная плотность тока 1-2 А/дм.
		натрий цианистый технический (общий)	80-130					Толщина покрытия до 24 мкм
		блеско- образующие добавки:
		Лимеда БК-2С	18-21
		Лимеда БК-2	Для корректи- рования
Сталь, медь, латунь		Состав 6						Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при плотности тока 0,8-1,2 А/дм .
		кадмия окись	12-22	1	15-25	1,5-3,0	0,4-0,7	Рекомендуется перемешивание электролита движением катодных штанг со скоростью 1-3 м/мин.
		кислота серная	30-50					Анодная плотность тока 1-2 А/дм.
		блеско- образующая добавка Лимеда БК-10А	18-27					При обработке требуется периодическое применение окисных нерастворимых анодов.
								Толщина покрытия до 24 мкм
		Состав 7
		кадмий сернокислый	40-60	2-3	15-30	1-2	0,35-0,70	Анодная плотность тока 0,5-1,0 А/дм
		аммоний сернокислый	140-180
		кислота борная техническая, марка А	20-30
		блеско- образующие добавки:
		ДХТИ-203 А	10-30
		ДХТИ-203 Б	5-8

Карта 32

ОЛОВЯНИРОВАНИЕ

Основной металл, металл подслоя	Деко- ратив- ный признак покрытия	Состав электролита		Режим обработки		Ско- рость осаж- дения, мкм/мин	Дополнительные указания
	по ГОСТ 9.306-85	Наименование компонентов	Коли- чество, г/дм	Тем- пера- тура, °С	Плот- ность тока, А/дм
Сталь углеродистая, чугун; сталь углеродистая и чугун с подслоем никеля; медь и ее сплавы	м	Состав 1					Допускается заменять препарат ОС-20 на клей мездровый
		олово двухлористое 2-водное	30-50	13-40	0,5-1,0	0,2-0,4
		натрий фтористый	30-70
		кислота соляная	0,5-4,0
		препарат ОС-20	1-2
		Состав 2					Применяют для деталей сложной конфигурации. Допускается снижение концентрации натрия м-оловяннокислого 3-водного до 20 г/дм, плотность тока 0,3 А/дм
		натрий м-оловяннокислый 3-водный	28-90	60-80	0,5-1,5	0,08-0,30
		натр едкий технический марка ТР	7-15
		натрий уксуснокислый 3-водный	10-20
Сталь,чугун		Состав 3					Применяют для движущейся стальной полосы
		олово сернокислое	50-70	40-50	20-30	10-14
		n-фенолсульфокислота	80-90
		диоксидифенилсульфон технический	6,5-11,5
		натрия монобутилфенил- фенолмоносульфон	0,4-1,0
		Состав 4 олово сернокислое n-фенолсульфокислота нафтоксол 7с	50-70 80-90 2-4
Сталь, чугун, медь, латунь	б	Состав 5 олово сернокислое кислота серная синтанол ДС-10 формалин технический ацетилацетон	25-60 50-160 3-5 5-6 3-4	15-30	2-4	1-2	Анодная плотность тока 1-2 А/дм
Сталь, чугун, медь и ее сплавы, никель, алюминий		Состав 6					Применяют и для проволоки, ленты. Режим 2 применяют для получения полублестящих покрытий; режим 3 - для матовых покрытий.
				Режим 1
		олово двухлористое 2-водное	130-160	15-25	1-10	0,5-4,0	При обработке во вращательных установках плотность тока 1-6 А/дм, для проволоки и ленты - до 70 А/дм.
				Режим 2
		калий фосфорнокислый пиро безводный	500-570	30-50	1-10		Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг, во вращательных установках скорость вращения 6-16 об/мин.
				Режим 3
		гидразин солянокислый	15-40	60-70	1-10		Рекомендуется фильтрование элекролита.
		смачиватель 133 или СВ-104	0,9-1,1				рН электролита 6,8-8,8. Анодная плотность тока при 20 °С 4,5 А/дм, при 70 °С - 10 А/дм, 22-25 А/дм (для проволоки и ленты)
		вещество жидкое моющее “Прогресс“	3-6
		клей мездровый	1-2
Сталь, чугун, медь и ее сплавы, ковар; латунь, алюминий и цинковые сплавы с подслоем меди или никеля		Состав 7					Применяют и во вращательных установках при плотности тока 1-2 А/дм .
		олово сернокислое	35-45	15-25	2-4	1-2	Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг со скоростью 4-8 м/мин, для вращательных установок скорость вращения 6-10 об/мин.
		кислота серная	120-180				Фильтрация электролита периодическая.
		формалин технический	3-5				Анодная плотность тока 1-2 А/дм
		синтанол ДС-10 или ДТ-7 или АЛМ-10	5-15
		блескообразователь Лимеда Sn-2	5-10

Карта 33

СВИНЦЕВАНИЕ

Основной металл	Состав электролита		Режим обработки			Дополнительные указания
	Наименование компонентов	Коли- чество, г/дм	Тем- пера- тура,°С	Плот- ность тока, А/дм	Скорость осаждения, мкм/мин
Сталь, чугун, медь и ее сплавы	Состав 1					Допускается содержание свободной борной кислоты 10-30 г/дм
	свинец борфтористый	125-200	15-30	0,5-2,0	0,25-1,00
	кислота борфтористо- водородная (свободная)	40-60
	клей мездровый	0,5-1,0
Алюминий и его сплавы	Состав 2					Начальную обработку проводят при пониженной плотности тока (0,5 А/дм) и доводят ее до указанной в режиме, после того как поверхность покроется свинцом
	n-фенолсульфокислоты свинцовая (II) соль	170-180		0,5-1,0	0,25-0,50
	n-фенолсульфокислота	20-25
	клей мездровый	0,4-0,5

Примечание. Соотношение анодной и катодной поверхностей от 0,8:1 до 1:1.

Карта 34

МЕДНЕНИЕ

Основной металл, металл подслоя	Декора- тивный признак пок- рытия	Состав электролита		рН	Режим обработки		Ско- рость осаж- дения, мкм/мин	Дополнительные указания
	по ГОСТ 9.306-85	Наименование компонентов	Коли- чество, г/дм		Тем- пера- тура, °С	Плот- ность тока, А/дм
Сталь, чугун, медные сплавы (в том числе детали, имеющие пайку), цинковые сплавы, титан и его сплавы, никелевые покрытия	м	Состав 1						При плотностях тока более 2 А/дм проводят обработку с реверсированием тока =10-20: 1 (с.)
		медь цианистая техническая	50-70	10-11	40-50	1-5	0,3-0,9	Допускается вводить 0,5-1,0 г/дм тиосульфата натрия или 5-7 г/дм сернистокислого натрия безводного.
		натрий цианистый технический (свободный)	10-25					Допускается наличие углекислого натрия до 80 г/дм
		Состав 2						Допускается вводить 0,5-1,0 г/дм тиосульфата натрия или 5-7 г/дм сернистокислого натрия безводного.
		медь цианистая техническая	20-30	-	15-55	0,3-2,0	0,10-0,15	Допускается наличие углекислого натрия до 80 г/дм
		натрий цианистый технический (свободный)	5-10
		натр едкий технический, марка ТР	5-10
Сталь с подслоем меди или никеля, медные сплавы		Состав 3						При плотности тока более 2 А/дм обработку проводят с перемешиванием электролита сжатым воздухом
		медь (II) сернокислая 5-водная	150-250		18-25	1-3	0,2-0,6
		кислота серная	50-70
Сталь, цинковые и алюми- ниевые сплавы	пб	Состав 4						Применяют и во вращательных установках при скорости вращения 12-18 об/мин (для сталей и алюминиевых сплавов при температуре 40-55 °С).
		медь (II) сернокислая 5-водная	60-90	8,2-8,9	18-50	0,5-2,0	0,11-0,42	Допускается заменить 5-водную сернокислую медь (II) на пирофосфорнокислую медь.
		калий фосфорнокислый пиро безводный	300-330					Обработку проводят при перемешивании электролита сжатым воздухом 0,02 м/мин или движением катодных штанг 20-50 кач/мин на 1 дм длины катодной штанги.
		5-сульфо- салициловой кислоты мононатриевая соль 2-водная	25-35					Фильтрация электролита периодическая или непрерывная.
								рН электролита 7-8 (для алюминиевых сплавов).
								Анодная плотность тока 1 А/дм.
								Загрузка деталей под током
Сталь, медные и цинковые сплавы, алюминий	б	Состав 5						Применяют и во вращательных установках.
		медь (II) сернокислая 5-водная	70-90	8,3-8,7	30-40	0,8-3,0	0,17-0,66	При обработке стали, цинковых сплавов количество сернокислой меди (II) 30-40 г/дм.
		калий фосфорнокислый пиро безводный	330-380					Допускается заменять 5-водную сернокислую медь (II) на пирофосфорнокислую.
		кислота лимонная или борная	15-25					При плотности тока 1,2-3,0 А/дм обработку проодят при перемешивании электролита сжатым воздухом или движением катодных штанг.
		натрий селенистокислый	0,01-0,03					Фильтрация электролита непрерывная.
								Для получения матового, полублестящего покрытия исключить селенистокислый натрий. Рекомендуется применять как подслой перед меднением (без промежуточной промывки в случае последующего меднения из пирофосфатного электролита)
Сталь, чугун, медные сплавы (в том числе детали, имеющие пайку), цинковые сплавы, титан и его сплавы		Состав 6						При плотности тока более 2 А/дм проводят обработку с реверсированием тока =18-25:1-3 (с).
		медь цианистая техническая	40-60	10,7-12,8	50-60	1,0-3,5	0,3-0,7	Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг 30 кач/мин на 10 дм длины катодной штанги.
		натрий цианистый технический (свободный)	10-15					Фильтрация электролита периодическая или непрерывная
		натр едкий технический, марка ТР	10-15
		аммоний роданистый	10-15
		натрий виннокислый 2-водный	3-10
		марганец (II) сернокислый 5-водный	0,03-0,50
Сталь с подслоем меди или никеля	б	Состав 7						При обработке деталей особо сложной конфигурации применяют блескообразующую добавку БС-2.
		медь (II) сернокислая 5-водная	180-240	-	18-28	0,5-11,0	0,1-2,0	Обработку проводят при перемешивании электролита сжатым воздухом 0,3-0,5 м /мин на 1 м поверхности ванны.
		кислота серная	50-65					Фильтрация электролита непрерывная.
		натрий хлористый	0,03-0,10					Анодная плотность тока 3 А/дм.
		блеско- образующая добавка БС-1 или БС-2	4-6					Соотношение анодной и катодной поверхностей 3:1.
								Аноды - медные с фосфором марки МФ
		Состав 8						Обработку проводят при перемешивании электролита сжатым воздухом.
		медь (II) сернокислая 5-водная	180-220	0,6-0,7	20-30	0,8-9,0	0,18-2,00	Фильтрация электролита периодическая или непрерывная.
		кислота серная	45-65					Анодная плотность тока 0,4-5,0 А/дм.
		натрий хлористый	0,05-0,15					Аноды - медные с фосфором марки МФ
		блеско- образующая добавка Лимеда Л-2А	4-6

Карта 35

НИКЕЛИРОВАНИЕ

Основной металл, металл подслоя	Деко- ратив- ный приз- нак	Состав электролита		рН	Режим обработки		Ско- рость осаж- дения, мкм/мин	Дополнительные указания
	пок- рытия по ГОСТ 9.306-85	Наименование компонентов	Коли- чество, г/дм		Тем- пера- тура, °С	Плот- ность тока, А/дм
Сталь, чугун;	м	Состав 1						Допускается вводить 20-50 г/дм сернокислого магния 7-водного или 60-80 г/дм сернокислого натрия.
сталь и чугун с подслоем меди;		никель сернокислый	80-320	4,2-5,8	20-55	0,5-3,5	0,1-0,4	Допускается заменить хлористый натрий эквивалентным количеством двухлористого никеля 6-водного.
медь, титан и их сплавы		натрий хлористый	7-20					При появлении на покрытии питтинга применяют 0,5-2,0 г/дм антипиттинговой добавки НИА-1
		кислота борная	25-40
		Состав 2						Применяют для получения толстых эластичных покрытий.
		никель сульфаминово- кислый	300-400	3,0-4,2	20-60	5-12	0,65-1,60	Допускается: вводить 0,1-1,0 г/дм лаурилсульфата натрия; исключить сахарин или заменить на бензолсуль- фамид или n-толуолсуль- фамид, или динатриевые соли нафталин- дисульфокислот.
		никель двухлористый 6-водный	12-15					Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01-0,02 м /мин на 1 дм длины катодной штанги.
		кислота борная	25-40					Фильтрация электролита непрерывная или периодическая
		сахарин	0,5-1,5
Алюминий и его сплавы		Состав 3						Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01-0,02 м /мин на 1 дм длины катодной штанги.
		никель сернокислый	180-220	4,0-5,5	20-45	1-2	0,2-0,4	Фильтрация электролита непрерывная или периодическая
		натрий хлористый	1,5-2,5
		кислота борная	25-40
		калий надсернокислый	1-3
		натрий сернокислый	40-60
		калий фтористый 2-водный или натрий фтористый	1,5-2,5
Сталь, чугун	м	Состав 4						Применяют перед меднением из кислых электролитов.
		никель двухлористый 6-водный	300-600	3,5-4,0	50-70	1,5-4,0	0,3-0,8	Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01-0,02 м/мин на 1 дм длины катодной штанги.
		кислота борная	25-30					При появлении на покрытии питтинга применяют 0,5-2,0 см /дм натипитинговой добавки НИА-1
Сталь корро- зионно- стойкая, чугун		Состав 5						В первые 30 с обработки производят толчок тока, в 1,5 раза превышающий рабочую плотность тока, или выдержку без тока в течение 0,5-1,0 мин.
		никель двухлористый 6-водный	200-250	-	15-30	1,5-5,0	0,3-1,0	Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01-0,02 м /мин на 1 дм длины катодной штанги.
		кислота соляная	50-100					Фильтрация электролита непрерывная или периодическая.
								Продолжи- тельность обработки 5 мин
Сталь, чугун; сталь и чугун с подслоем меди, медь и ее сплавы	пб	Состав 6						Применяют в качестве основного покрытия и как подслой в двухслойном, трехслойном никелировании для деталей сложной конфигурации.
		никель сернокислый	230-320	4-5	45-55	2-7	0,4-1,4	Для увеличения выравнивания покрытий можно применять 1,4-бутиндиол 100%-ный) до 0,1 г/дм.
		никель двухлористый 6-водный	40-60					Допускается заменить двухлористый никель 6-водный на 10-15 г/дм хлористого натрия.
		кислота борная	25-40					Обработку проводят при перемешивании электролита сжатым очищенным воздухом со скоростью 0,01-0,02 м/мин на 1 дм длины катодной штанги.
		формалин технический	0,7-1,2					Фильтрация электролита непрерывная или периодическая.
								При появлении на покрытии питтинга применяют 0,5-2,0 г/дм антипиттинговой добавки НИА-1
		Состав 7						Применяют в качестве основного покрытия и как подслой в двухслойном, трех слойном никелировании для деталей сложной конфигурации.
		никель сернокислый	230-320	4-5	45-55	2-7	0,4-1,4	Обработку во вращательных установках проводят при плотности тока 1 А/дм .
		никель двухлористый 6-водный	40-60					Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01-0,02 м/мин на 1 дм длины катодной штанги.
		кислота борная	30-40					Фильтрация электролита непрерывная или периодическая.
		кислота сульфосалициловая 2-водная	0,1-1,0					При появлении на покрытии питтинга применяют 0,5-2,0 г/дм антипиттинговой добавки НИА-1.
		водный раствор 1,4-бутиндиола (в пересчете на 100%-ный)	0,05-0,20					Допускается заменять кислоту сульфосали- циловую 2-водную на 0,3-0,5 г/дм бензолсульфо- кислоты натриевую соль 1-водную
Сталь, сталь и цинковые сплавы с подслоем меди; медь и ее сплавы; ковар; полублес- тящий никель или второй слой трехслойного никеля	б	Состав 8						Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при плотности тока до 1 А/дм.
		никель сернокислый	230-320	3-5	50-60			При обработке цинковых сплавов допускается применение 80-120 г/дм сернокислого никеля и 180-220 г/дм двухлористого никеля 6-водного.
		никель двухлористый 6-водный	30-60					Допускается заменить НИБ-12 на блескообра- зующую добавку для никелирования в количестве 0,04-0,06 г/дм. При этом количество 1,4-бутиндиола (100%-ного) 0,02-0,03 г/дм.
		кислота борная	30-40					Для деталей простой конфигурации НИБ-3, НИБ-12 можно не вводить, при этом количество 1,4-бутиндиола (100%-ного) 0,12-0,30 г/дм, допускается одновременное применение фталимида в количестве 0,08-0,12 г/дм .
		сахарин	0,3-2,0					Допускается: заменить двухлористый никель на 10-15 г/дм хлористого натрия;
		водный раствор 1,4-бутиндиола (в пересчете на 100%-ный)	0,027- 0,135					заменить сахарин на бензолсульфамид или n-толуол- сульфамид.
		блеско- образователь НИБ-3 (20%-ный)	6-10					Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01-0,02 м /мин на 1 дм длины катодной штанги.
		блеско- образователь НИБ-12 (100%-ный)	0,003-0,015					Фильтрация электролита непрерывная или периодическая.
								При появлении на покрытии питтинга применяют 0,5-2,0 г/дм антипиттинговой добавки НИА-1
		Состав 9						Применяют для деталей сложной конфигурации.
		никель сернокислый	130-180			0,5-3,0	0,1-0,6	Допускается: исключить НИБ-3, НИБ-12, при этом количество 1,4-бутиндиола (100%-ного) 0,12-0,30 г/дм ;
		натрий хлористый	8-15					заменить сахарин на бензолсуль- фамид или n-толуол- сульфамид.
		натрий сернокислый	50-80					При последующем получении лакокрасочных покрытий 1,4-бутиндиол, НИБ-З, НИБ-12 не вводить.
		магний сернокислый 7-водный	15-25					Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01-0,02 м/мин на 1 дм длины катодной штанги.
		кислота борная	30-40					Фильтрация электролита непрерывная или периоди ческая.
		сахарин	0,3-2,0					При появлении на покрытии питтинга применяют 0,5-2,0 г/дм антипиттинговой добавки НИА-1
		водный раствор 1,4-бутиндиола (в пересчете на 100%-ный)	0,027-0,135
		блеско- образователь НИБ-3 (20%-ный)	6-10
		блеско- образователь НИБ-12 (100%-ный)	0,003-0,015
Сталь, чугун; сталь и чугун c подслоем меди; медь и ее сплавы	б	Состав 10						Применяют во вращательных установках для деталей сложной конфигурации.
		никель сернокислый	120-180	3,5-5,8	20-60	0,5-1,0	0,10-0,25	Для деталей простой конфигурации барбитуровую кислоту можно не вводить.
		аммоний хлористый	20-25					Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01-0,02 м /мин на 1 дм длины катодной штанги.
		кислота борная	30-40					Фильтрация электролита непрерывная или периодическая
		кислота барбитуровая	0,03-0,09
		сахарин	0,8-1,2
		водный раствор 1,4-бутиндиола в (пересчете на 100%-ный)	0,3-0,5
Сталь, чугун; сталь и чугун с подслоем меди; по подслою матовых и полу- блестящих покрытий, полиро- ванная медь, титан и их сплавы		Состав 11						Допускается снижать температуру до 20 °С, при этом плотность тока 0,8 А/дм .
		никель сернокислый	250-300	4,5-5,5	40-50	2,5-3,5	0,45-0,60	Допускается заменять хлорамин Б на 1,5-2,0 г/дм динатриевой соли нафталин -1,5- дисульфокислоты.
		кислота борная	25-40					Допускается исключить 1,4-бутиндиол (100%-ный) и формалин.
		натрий хлористый	10-15					Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01-0,02 м /мин на 1 дм длины катодной штанги.
		водный раствор 1,4-бутиндиола (в пересчете на 100%-ный)	0,2-0,5					Фильтрация электролита непрерывная или периодическая.
		формалин технический	0,5-1,2
		хлорамин Б технический	2,0-2,5
Сталь, чугун, медь и ее сплавы	б	Состав 12						Фильтрация электролита непрерывная или периодическая.
		никель двухлористый 6-водный	150-200	3,5-4,5	50-60	1-20	0,2-4,0	Анодная плотность тока 0,5-6,0 А/дм
		никель сернокислый	80-90
		кислота борная	40-45
		блеско- образователи:
		ННБ-1	1,5-2,5
		НИБ-3 (20%-ный)	7-10
		сахарин	1-2
Металлы с подслоем полублес- тящего или блестящего никелевого покрытия	-	Состав 13						Применяют для образования микропор в завершающем слое хромового покрытия на деталях сложной конфигурации.
		никель сернокислый	280-320	2,8-3,4	55-65	2-7	0,4-1,4	Допускается заменить блескообра- зующую добавку для никелирования на НИБ-12 (100%-ный) в количестве 0,005-0,02 г/дм . При этом количество 1,4-бутиндиола (100%-ного) 0,05-0,20 г/дм.
		никель двухлористый 6-водный	40-60					Для получения покрытий на деталях простой конфигурации блескообра- зователь НИБ-3 и блескообра- зующую добавку для никелирования можно не вводить. При этом количество 1,4-бутиндиола (100%-ного) 0,12-0,30 г/дм .
		кислота борная	30-40					Для получения двухслойного никелевого покрытия с заполнителем допускается исключить аэросил А-380. При этом количестве каолина 0,1-1,0 г/дм .
		водный раствор 1,4-бутиндиола (в пересчете на100%-ный)	0,02-0,03					рН электролита 2,8-5,0.
		сахарин	1,5-2,5					Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01-0,02 м /мин на 1 дм длины катодной штанги.
		каолин сухого обогащения	1-20					Фильтрация электролита периодическая
		аэросил А-380	0,1-0,2
		блеско- образователь НИБ-3 (20% -ный)	6-10
		блескообразующая добавка для никелирования	0,04-0,06
Металлы с подслоем полублес- тящего или блестящего никелевого покрытия	-	Состав 14						Применяют для образования микропорв завершающем слое хромового покрытия на деталях сложной конфигурации.
		никель сернокислый	280-320	2,8-3,4	55-65	2-7	0,4-1,4	Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01-0,02 м/мин на 1 дм длины катодной штанги.
		никель двухлористый 6-водный	40-60					Фильтрация электролита периодическая
		кислота борная	30-40
		водный раствор 1,4-бутиндиола (в пересчете на 100%-ный)	0,02-0,03
		сахарин	До 0,6
		бензолсульфамид	1-2
		каолин сухого обогащения	1-20
		аэросил А-380	0,1-2,0
		блеско- образователь НИБ-3 (20%-ный)	6-10
		блескообразующая добавка для никелирования
Металлы с подслоем полублес- тящего никелевого покрытия		Состав 15						Применяют для получения второго слоя в трехслойной никелевом покрытии.
		никель сернокислый	230-320	4-5	50-60			Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01-0,02 м /мин на 1 дм длины катодной штанги.
		никель двухлористый 6-водный	40-60					Фильтрация электролита непрерывная или периодическая.
		кислота борная	25-40					При появлении на покрытии питтинга применяют 0,5-2,0 г/дм антипиттинговой добавки НИА-1
		сахарин	0,8-2,0
		n-аминобензолсуль- фамид	0,18-0,25
Сталь, чугун, алюми- ниевые сплавы, латунь		Состав 16						Рекомендуется обработку на деталях сложной конфи гурации проводить при их вращении.
		никель сернокислый	240-360	3,9-4,5	40-45	3-7	0,60-1,33	Допускается заменить сернокислый никель на 300-500 г/дм сульфамино- вокислого никеля.
		никель двухлористый 6-водный	25-45					Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01-0,02 м /мин на 1 дм длины катодной штанги.
		кислота борная	30-40					Фильтрация электролита периодическая.
		сахарин	1,5-2,0					Анодная плотность тока 1-2 А/дм
		микропорошок карбида кремния КЗ МЗ	90-150
		продукт АДЭ-3	0,5-0,75
Металлы с подслоем никеля	-	Состав 17						Покрытие толщиной 0,5-2,0 мкм для получения микротрещин в завершающем слое хромового покрытия.
		никель двухлористый 6-водный	200-300	3,4-4,6	17-30	2,5-10,0	0,4-1,5	Время до последующего хромирования не должно превышать 10 мин.
		аммоний уксуснокислый	50-75					Фильтрация электролита непрерывная
		1, 2, 3-трис- (бета-циан- этокси)-пропан	0,02-0,06
Металлы с подслоем никеля	ч	Состав 18						Обработку проводят при качании штанг (в вертикальной плоскости) с амплитудой 10 мм.
		никель сернокислый	40-50	4,5-5,5	18-25	0,1-0,2	-	Продолжи- тельность обработки 30-45 мин.
		цинк сернокислый 7-водный	20-30
		калий роданистый	25-35
		аммоний сернокислый	12-18

     Примечания:

     1. Для получения двухслойного никелевого покрытия выполняют последовательно операции в электролитах состава 6, 7 (I слой) - 8, 9, 11, 12 (II слой) с промежуточной промывкой или без промывки. Соотношение толщин слоев никеля от 3:1 до 1:1. Суммарная толщина слоя покрытия не менее 12 мкм.

     2. Для получения двухслойного никелевого покрытия с заполнителем выполняют последовательно операции в электролитах состава 6, 7 (I слой) - 13, 14 (II слой). Соотношение толщин слоев от 3:1 до 1:2. Суммарная толщина слоя покрытия не менее 6 мкм.

     3. Для получения трехслойного никелевого покрытия выполняют последовательно операции в электролитах состава 6, 7 (I слой) - 15 (II слой) - 8, 9, 11, 12 (III слой) с промежуточной промывкой между операциями получения II и III слоев или без промывки.

     4. Для получения покрытия “никель-сил” выполняют последовательно операции в электролитах состава 8, 9, 12 (I слой) - 13, 14 (II слой) с промежуточной промывкой или без нее.

     5. Обработку проводят с непрерывной или периодической селективной очисткой электролита.

     6. Соотношение анодной и катодной поверхностей 3:1, 2:1.

     7. Аноды (кроме составе 10, 13) помещают в чехлы из пропиленовой или хлориновой ткани; для составов 8-12, 15, 17, 18 помещают в чехлы из бязи, бельтинга или полипропиленовой ткани.

     8. При низких плотностях тока допускается отсутствие чехлов.

Карта 36

ХРОМИРОВАНИЕ

Основной металл, металл подслоя	Декора- тивный признак, функцио- нальные	Состав электролита		Режим обработки		Ско- рость осаж- дения, мкм/мин	Дополнительные указания
	свойства покрытия по ГОСТ 9.306-85	Наименование компонентов	Коли- чество, г/дм	Тем- пера- тура, °С	Плот- ность тока, А/дм
Сталь углеродистая с подслоем меди и никеля или никеля, медь и ее сплавы с подслоем никеля, цинковые сплавы с подслоем меди и никеля, алюминий и его сплавы с подслоем меди или никеля	м	Состав 1
		ангидрид хромовый технический	350-400	15-24	10-60	0,15-0,90	Аноды - сплав свинец-сурьма (94)
		кислота серная	2,5-3,0
		натр едкий технический марка ТР	40-60
	б	Состав 2					Рекомендуется для получения микротрещинного хрома.
		ангидрид хромовый технический	200-400	18-50	2-70	0,1-0,7	Аноды - сплав свинец-олово (93)
		добавка к электролиту хромирования Лимеда Х-80	10-20
		Состав 3					Обработку проводят во вращательных установках.
		ангидрид хромовый технический	300-400	20-30	10	0,1	Допускается заменять фтористый калий эквивалентным количеством фтористого натрия.
		калий фтористый 2-водный	8-12				Аноды - сплав свинец-олово (93)
		Состав 4					Применяют для получения защитно-декоративных и износостойких хромовых покрытий.
		ангидрид хромовый технический	270-350	40-60	5-80	0,1-0,8	Аноды - сплав овинец-олово (93) свинцово-сурьмянистого сплава марки CCy1.
		добавка ДХТИ-хром-11 или ДХТИ-10 или ДХТИ-11	8-10				Допускается применять свинец марки СО
Сталь углеродистая и коррозионностойкая, чугун; алюминий и его сплавы, титановые сплавы		Состав 5					Допускается применять для получения защитно-декоративных и износостойких хромовых покрытий.
				Режим 1
		ангидрид хромовый технический	125-250	45-60	45-60	0,3-0,7	Режим 2 применяют для получения покрытия молочного хрома.
				Режим 2
		кислота серная	1,2-2,5	68-72	15-35	0,1-0,2	При необходимости “толчка” тока, снижения начальной плотности тока, анодной активации, анодной обработки покрытий для получения пористого хрома режимы устанавливаются отраслевой нормативно- технической документацией.
							Аноды - сплав свинец-сурьма (94)
Сталь углеродистая с подслоем никеля, медь, никель и их сплавы	б	Состав 5а					Применяют для получения защитно- декоративных хромовых покрытий.
		квасцы хромокалиевые	200-300	15-30	5-20	0,1-0,2	Обработку проводят при перемешивании со скоростью 0,5-2,0 м /мин на 1 дм длины катодной штанги.
		борная кислота	40-50				Реверсирование не допускается.
		кислота муравьиная техническая	35-45				Анодная плотность тока 10-15 А/дм.
		сульфат аммония	200-300				Аноды - диоксимарганцевые или др. на титановой основе
		добавки ДХТИ-трихром	2,5-7,5
Сталь углеродистая и коррозионно-стойкая; чугун; алюминий и его сплавы, титановые сплавы	тв	Состав 6					Режим 2 применяют для получения покрытия матового хрома;
				Режим 1
		ангидрид хромовый технический	140-170	50-70	40-100	0,8-1,4	режим 3 - для молочного хрома;
				Режим 2
		стронций сернокислый	6-8	35-45	50-80		режим 4 - для блестящего хрома.
				Режим 3
				65-75	20-40		При обработке насыпью плотность тока в режиме 1 составляет 30-60 А/дм , в режиме 2-15-25 А/дм , в режиме 3-40-60 А/дм .
				Режим 4
				55-65	60-80		Обработку проводят при перемешивании электролита сжатым воздухом.
							Аноды-сплав свинец-олово (90), свинец марки СО
		Состав 7					Применяют для получения защитно- декоративных и износостойких хромовых покрытий.
		ангидрид хромовый технический	200-250	55-75	50-150	0,6-1,8	Обработку проводят в протоке электролита, скорость протока 20-150 см/с.
		кислота серная	3-7				При необходимости “толчка“ тока, снижения начальной плотности тока, анодной активации, анодной обработки покрытия для получения пористого хрома режимы устанавливаются отраслевой нормативно-технической документацией.
							Аноды-сплав свинец-олово-сурьма (77,15)
Сталь углеродистая с подслоем меди и никеля или никеля, сталь коррозионно- стойкая с подслоем меди или никеля, чугун; медь и ее сплавы с подслоем никеля; титановые сплавы, титановые сплавы с подслоем никеля или химического никеля	ч	Состав 8					Обработку проводят при “толчке“ тока в течение 1-2 мин; плотность тока повышают до 30-50 А/дм .
		ангидрид хромовый технический	150-400	10-30	15-30	-	Обработку проводят при перемешивании электролита.
		хром (III) азотнокислый 9-водный	3-7				При плотности тока 20 А/дм скорость осаждения 5 мкм/ч.
		алюминий фтористый технический	2-5				Аноды - свинец
		кислота борная	8-20
		Состав 9
		ангидрид хромовый технический	300-350	15-25	20-75	-	Аноды - свинец
		натрий азотнокислый технический	7-10
		барий уксуснокислый	5-7
		кислота борная	12-15

     Примечания:

     1. В составах допускается содержание трехвалентного хрома 3-10 г/дм.

     2. Допускается соотношение серной кислоты и хромового ангидрида до 1,5:100.

     3. При получении защитно-декоративных покрытий вводят 0,5-2,0 г/дм препарата “Хромин“ (кроме составов 5, 7) или 0,05-0,1 г/дм добавки “Пенохром“ для электролита хромирования.

     4. Соотношение анодной и катодной поверхностей устанавливают в зависимости от характеристик обрабатываемых деталей.

     5. Допускается применять аноды сплавов: свинец-олово (90), свинец-олово-сурьма (77,15) и освинцованная сталь.

Карта 37

ЖЕЛЕЗНЕНИЕ

Основ- ной металл	Состав электролита		рН	Режим обработки		Скорость осаж- дения,	Дополнительные указания
	Наименование компонентов	Коли- чество, г/дм		Тем- пера- тура, °С	Плот- ность тока, А/дм	мкм/мин
Сталь	Состав 1						Применяют для получения твердого покрытия (500-700 кгс/мм).
	железо хлористое	350-450	-	60-70	До 50	6,5	Напряжение источника тока 12 В
	кислота соляная	2-3
	Состав 2						Применяют для получения твердого покрытия (500-700 кгс/мм).
	железо (II) сернокислое 7-водное	200-250	2,5-3,0	20-60	3-10	0,7-2,0	Напряжение источника тока 6 В
	кислота щавелевая	1-4
	калий сернокислый	100-150
	Состав 3						Применяют для получения мягкого покрытия (180-200 кгс/мм).
	железо хлористое	600-650	-	80-100	20-30	3-5	Напряжение источника тока 12 В
	кислота соляная	2,0-2,5

Примечания:

1. Перед железнением проводят электрохимическую активацию на аноде в растворе серной кислоты 350-365 г/дм; температура 15-30 °С; плотность тока для углеродистой стали 40-60 А/дм; для чугуна 16-20 А/дм; продолжительность до 1 мин.

     2. В начале обработки плотность тока повышается до рабочей постепенно в течение 10 мин.

     3. При толщине покрытия менее 2 мм допускается увеличение плотности тока.

     4. Аноды - низкоуглеродистая сталь (помещают в чехлы).

Карта 38

СЕРЕБРЕНИЕ

Основной металл или покрытия	Деко- ратив- ный признак	Состав электролита		рН	Режим обработки		Скорость осаж- дения, мкм/мин	Дополнительные указания
	пок- рытия по ГОСТ 9.306-85	Наименование компонентов	Коли- чество, г/дм		Тем- пера тура, °С	Плот- ность тока, А/дм
Медь и ее сплавы, медное покрытие, никел	м	Состав 1						При плотности тока выше 1 А/дм обработку проводят с реверсированием тока Тк:Та=10:1 (с).
		калия дициано-(1)- аргентат (в пересчете на металл)	20-30	-	18-30	0,3-1,5	0,15-0,75	Допускается заменять дициано-(1)-аргентат калия на азотнокислое серебро.
		калий цианистый технический (свободный)	20-40					Допускается содержание углекислого калия до 150 г/дм
		калий углекислый	20-30
		Состав 2						Допускается содержание углекислого калия до 150 г/дм .
		калия дициано-(1)- аргентат (в пересчете на металл)	40-50	9-10		1-2	0,5-1,0	Рекомендуется вводить 1-2 г/дм ацетонциангидрина; периодическое применение нерастворимых анодов
		калий роданистый	200-250
		калий углекислый	20-40
	б	Состав 3						Допускается заменять дициано-(1)-аргентат калия на азотнокислое серебро
		калия дициано-(1)- аргентат (в пересчете на металл)	35-40	-		1,0-1,5	0,5-0,75
		калий цианистый технический (свободный)	140-160
		селен технический	0,03-0,05
		этамон ДС	0,4
		диспергатор НФ технический, марка Б (в пересчете на сухое вещество)	0,08-0,125
Медь и ее сплавы		Состав 4						Применяют для деталей сложной конфигурации.
		серебро азотнокислое (в пересчете на металл)	36-38	8,0-8,7	18-50	0,5-2,0	0,5-0,85	При плотностях тока 1,5-2,0 А/дм обработку проводят при температуре 30-50 °С.
		калий пирофосфорно- кислый	200-250					Обработку проводят при перемешивании электролита.
		калий роданистый	300-350					Анодная плотность тока 0,5-1,0 А/дм
		натрий серноватисто- кислый	1-5
		смачиватель СВ-104п	0,6-0,8
Медь и ее сплавы, никель	-	Состав 5						Применяют для предварительного серебрения.
		калия дициано-(1)- аргентат (в пересчете на металл)	0,9-2,7	-	18-30	8-12	-	Обработку проводят и во вращательных установках при плотности тока 1-2 А/дм, при этом количество дициано-(1)-аргентата калия (в пересчете на металл) 9-11 г/дм.
		калий цианистый технический (свободный)	70-90					Продолжительность обработки во вращательных установках 1-3 мин.
		калий углекислый	20-30					На подвесочных установках - 20-40 с.
								Допускается: заменить дициано-(1)-аргентат калия на азотнокислое серебро;
								увеличить количество цианистого калия до 120 г/дм.
								Аноды нерастворимые

Карта 39

ЗОЛОЧЕНИЕ

Основной металл, металл подслоя	Состав электролита		рН	Режим обработки		Скорость осаж- дения, мкм/мин	Дополнительные указания
или покрытия	Наименование компонентов	Коли- чество, г/дм		Темпе- ратура, °С	Плот- ность тока, А/дм
Медь и ее сплавы, медь и ее сплавы с подслоем никеля	Состав 1						Аноды - золото марки 999,9, сталь 12Х18Н10Т. Допускается применять платинированный титан (готовят по рекомендуемому приложению 2)
			Режим 1
	калия дициано-(1)-аурат (в пересчете на металл)	4-10	11-12	18-30	0,1-0,3	0,03-0,10
			Режим 2
	калий цианистый технический (свободный)	10-20	11-12	45-55	0,2-0,5	0,09-0,13
	Состав 2						При обработке насыпью количество дициано-(1)-аурата калия (в пересчете на металл) 4-6 г/дм.
	калия дициано-(1)-аурат (в пересчете на металл)	8-12	4,5-6,0	20-60	0,3-0,5	0,13-0,25	Движущуюся проволоку обрабатывают при температуре 60-80 °С и плотности тока 5-6 А/дм.
	кислота лимонная	50-140					Допускается заменять 50% лимонной кислоты на эквивалентное количество трех замещенного лимоннокислого калия 1-водного.
							Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг.
							Аноды - платинированный титан (готовят по рекомендуемому приложению 2).
	Состав 3						Применяют и во вращательных установках.
	калия дициано-(1)- аурат (в пересчете на металл)	8-12	6,5-7,5	60-80	0,5-1,0	0,2-0,4	При плотности тока 5-10А/дм на специальных установках.
	кислота лимонная	18-20					Обработку проводят при перемешивании электролита.
	калий лимоннокислый трехзамещенный 1-водный	150-160					Фильтрация электролита непрерывная.
	калий фосфорнокислый двузамещенный 3-водный	35 и более					Аноды - платинированный титан (готовят по рекомендуемому приложению 2).
	таллий (1) сернокислый	0,0007- 0,0008
	Состав 3а						Применяют для получения покрытия с меньшей пористостью.
	калия дициано-(1)- аурат (в пересчете на металл)	8-10	4,8-5,0	20-60	0,05-0,10	0,025-0,05	Соотношение анодной и катодной поверхностей 2:16:1.
	кислота лимонная	8-120					Анодная плотность тока не выше 0,2А/дм. Аноды - платинированный титан (готовят по рекомендуемому приложению 2).
Медь и ее сплавы, медные и никелевые покрытия	Состав 4						Применяют для предварительного золочения.
	калия дициано-(1)-аурат (в пересчете на металл)	1,5-2,0	4,0-4,5	20-30	1-2	-	Аноды - платинированный титан (готовят по рекомендуемому приложению 2).
	калий лимоннокислый трехзамещенный 1-водный	45-50					Допускается заменять калий лимоннокислый трехзамещенный 1-водный на калий лимоннокислый однозамещенный.
	кобальт (II) сернокислый 7-водный	0,3-0,4					Допускается заменять кобальт (II) сернокислый 7-водный на никель сернокислый в количестве 0,5-0,7 г/дм
	Состав 5						Применяют для предварительного золочения.
	калия дициано-(1)-аурат (в пересчете на металл)	1-2	4,0-4,5	15-45	0,3-0,6		Продолжительность обработки 30 с.
	кислота лимонная	80-100					Соотношение анодной и катодной поверхностей от 2:1 до 6:1.
							Аноды - платинированный титан (готовят по рекомендуемому приложению 2).

     Примечания:

     1. Анодная плотность тока 0,25-0,50 А/дм (кроме состава 3а).

     2. Перед нанесением покрытия золотом и его сплавами рекомендуется проводить обработку по составу 4.

     3. Загрузка деталей под током.

Карта 40

ПАЛЛАДИРОВАНИЕ

Основной металл	Состав электролита		рН	Режим обработки		Ско- рость осаж- дения,	Дополнительные указания
	Наименование компонентов	Коли- чество, г/дм		Тем- пера- тура, °С	Плот- ность тока, А/дм	мкм/мин
Медь и ее сплавы, никель, драгоценные металл	Состав 1						Допускается увеличивать содержание хлористого аммония до 60 г/дм.
	палладий двухлористый (в пересчете на металл)	20-30	8,5-9,5	15-30	0,5-1,5	0,13-0,40	Соотношение анодной и катодной поверхностей 3:1 или 2:1
	аммоний хлористый	15-20
	Состав 2						Применяют для деталей сложной конфигурации.
	палладий двухлористый (в пересчете на металл)	3-20	6,5-7,0	50-75	0,1-0,5	0,02-0,03	Для обработки насыпью не применяют.
	натрий фосфорнокислый двузамещенный 12-водный	100-130					Соотношение анодной и катодной поверхностей 3:1 или 2:1
	аммоний фосфорнокислый двузамещенный	15-60
	кислота бензойная	1,5-3,0
	Состав 3						Применяют для деталей сложной конфигурации.
	палладий двухлористый (в пересчете на металл)	10-14	8,5-8,7	28-32	0,5-1,5	0,10-0,25	Для обработки насыпью не применяют
	аммоний хлористый	50-80
	натрий азотистокислый	40-80
	аммоний сульфаминово- кислый	80-100
	аммиак водный	100-150
	Состав 4						Применяют для деталей сложной конфигурации.
	палладий двухлористый (в пересчете на металл)	12-25	8,5-9,5	18-30	0,6-1,6	0,15-0,40	Обработку проводят при “толчке“ тока в течение 1-2 мин, плотность тока повышают до 2,4 А/дм .
	кислота соляная	10-25					Загрузка деталей под током
	аммоний	20-40
	сернокислый сахарин	0,8-1,2
	аммиак водный	150-250

     Примечания:

     1. Допускается заменять двухлористый палладий на транс-дихлордиамин палладия.

     2. Аноды - палладий, платинированный титан; готовят по рекомендуемому приложению 2.

Карта 41

РОДИРОВАНИЕ

Основной металл, металл	Состав электролита		Режим обработки		Скорость осаж- дения,	Дополнительные указания
подслоя	Наименование компонентов	Коли- чество, г/дм	Тем- пера- тура, °С	Плот- ность тока, А/дм	мкм/мин
Медь и ее сплавы с подслоем никеля	Состав 1					Применяют для получения покрытий толщиной до 3 мкм
	родий сернокислый (в пересчете на металл) кислота серная	3-8 30-80	15-30	0,4-1,2	0,05-0,10
	Состав 2					Применяют для получения беспористых малонапряженных покрытий толщиной до 6 мкм.
	родий сернокислый или гаксааква-родия-(III)-сульфат (в пересчете на металл)	3-10	15-30	1-6	-	Анодная плотность тока 0,5-2,0 А/дм
	кислота серная	30-100
	кислота амидосульфоновая	10-30

     Примечания:

     1. Рекомендуется перемешивание электролита движением катодных штанг.

     2. Электролиты готовят по рекомендуемому приложению 2.

     3. Аноды - родий, платинированный титан; готовят по рекомендуемому приложению 2.

Карта 42

ПОЛУЧЕНИЕ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОКРЫТИЙ ХИМИЧЕСКИМ СПОСОБОМ

Основной металл	Покрытие	Состав раствора		рH	Режим обработки		Ско- рость осаж- дения,	Дополнительные указания
		Наименование компонентов	Коли- чество, г/дм		Тем- пера- тура, °С	Плот- ность загрузки, дм/дм	мкм/ч
Сталь углеро- дистая и коррозионно- стойкая, алюминий, титан, медь и сплавы на их основе	Никель- фосфор	Состав1						Количество фосфора в покрытии 7-10%.
		никель сернокислый или двухлористый 6-водный	20-25	5,0-5,5	90-95		18-25	Раствор корректируют до накопления фосфитов 150-200 г/дм
		натрия гипофосфит	25-30
		ангидрид малеиновый	1,5-2,0
		аммоний сернокислый	45-50
		кислота уксусная синтетическая и регенериро- ванная, сорт 1	20-25
		Состав 2						Количество фосфора в покрытии 4-8%.
		никель сернокислый или двухлористый 6-водный	20-25	5,0-6,0			15-25	Раствор корректируют до накопления фосфитов 350-400 г/дм
		натрия гипофосфит	20-25			1-2
		натрий уксуснокислый	10-15
		кислота аминоуксусная	7-20
		свинец (Il) сернистый	0,001- 0,050
		Состав 3						Количество фосфора в покрытии 8-12%
		никель сернокислый или двухлористый 6-водный	20-25	4,6-5,0	88-92		15-18
		натрия гипофосфит	15-20
		тиомочевина	0,001
		кислота борная	5-15
		кислота молочная (40%-ная)	35-45
		Состав 4						Количество фосфора в покрытии 3-7%.
		никель сернокислый или двухлористый 6-водный	20-50	7,5-9,0	78-88		8-12	Раствор корректируют до накопления фосфитов 150-200 г/дм
		натрия гипофосфит	10-25
		аммоний хлористый	35-55
		натрий лимоннокислый трехзамещенный	35-55
		Состав 5						Количество фосфора в покрытии 3-7%
		никель сернокислый или двухлористый 6-водный	20-30	4,1-5,0	85-95		10-15
		натрия гипофосфит	10-25
		натрий уксуснокислый	8-15
		тиомочевина	0,001- 0,002
		кислота уксусная синтетическая и регенериро- ванная, сорт 1	6-10
Сталь углеродистая, медь и ее сплавы, титан	Никель- бор	Состав 6						Допускается заменять свинец хлористый и 2-меркапто- бензтиазол на 1,0-1,5 г/дм дисульфита калия, скорость осаждения 4-6 мкм/ч.
		никель двухлористый 6-водный	25-35	13-14	85-95	1-2	12-18	Для получения блестящих покрытий взамен хлористого свинца и 2- меркапто- бензтиазола вводят 0,07-0,10 г/дм однохло- ристого таллия и 0,5-1,2 г/дм азотисто- кислого натрия.
		натрия гидроокись	35-45					Количество бора в покрытии 6,0-6,5% и таллия 1-4% (в случае применения солей таллия)
		натрий боргидрид технический	1,0-1,5
		этилендиамин (в пересчете на 100%-ный)	55-65
		свинец хлористый	0,02-0,04
		2-меркапто- бензтиазол	0,005- 0,010
	Сереб- ряное	Состав 7						Допускается заменить калия дициано-1- аргентат на дициано- аргентат натрия
		калия дициано-1- аргентат (в пересчете на металл)	1,2-2,4	10,2- 10,5	40-50	0,25-1,00	4,5-6,5
		калий цианистый технический	6-12
		гидразинборан технический	1-2
Сталь углеродистая, никель, титан, медь и ее сплавы	Золотое	Состав 8						Допускается заменить боргидрид натрия на 5-20 г/дм боргидрида калия.
		калия дициано-(1)- аурат (в пересчете на металл)	1,4-5,5	12-13	55-90	1-2	1-2	Обработку проводят при переме- шивании раствора движением штанг со скоростью 10-20 кач/мин
		калий цианистый технический	6,5-13,0
		калия гидрат окиси технический	6-16
		натрий боргидрид технический	3,5-17,0
	Платиновое	Состав 9
		кислота платинохлористо- водородная 6-водная (в пересчете на металл)	1,0-1,1	13-14	70-80	0,5-3,0	0,8-1,0	-
		натрия гидроокись	40-50
		роданин	0,10- 0,11
		этнлендиамин (в пересчете на 100%-ный)	20-25
		натрий боргидрид технический	0,45- 0,55
	Рутениевое	Состав 10
		нитрозо- гидроксид рутения (в пересчете на металл)	0,5-4,0		40-50	0,5-4,0	3,5-5,0
		натрия гидроокись	20-60
		натрий боргидрид технический	1-2
		кадмий- натриевый хелатон технический	1-2
Медь и ее сплавы	Оловянное	Состав 11						Продолжи- тельность обработки 10-20 мин.
		олово двухлористое 2-водное	8-20	-	17-25	0,5-3,0	-	Толщина покрытия до 0,2 мкм
		тиомочевина кислота серная	35-45 30-40
		Состав 12						Продолжи- тельность обработки 30 мин.
		олово двухлористое 2-водное	8-20		55-65			Толщина покрытия до 0,2 мкм
		тиомочевина	80-90
		кислота соляная	6,5-7,5
		натрий хлористый	70-80

Карта 43

ПОЛУЧЕНИЕ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОКРЫТИЙ КОНТАКТНЫМ СПОСОБОМ

Основной металл	Покрытие	Состав раствора		рН	Режим обработки		Дополнительные указания
		Наименование компонентов	Коли- чество, г/дм		Тем- пера- тура, °С	Ско- рость осаж- дения,
Медь и ее сплавы	Серебряное	Состав					Обработку проводят при контактировании покрываемых деталей с алюминием или магнием при соотношении поверхностей 6:1
		серебро азотнокислое (в пересчете на металл)	10-15	6,5-7,5	50-60	5
		калий железистосинеродистый 3-водный (свободный)	25-30
		калий углекислый	10-20

Карта 50

ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ ОЛОВО-НИКЕЛЬ О-Н (65)

Основной металл или покрытие	Состав электролита		рН	Режим обработки		Ско- рость осаж- дения,	Дополнительные указания
	Наименование компонентов	Коли- чество, г/дм		Тем- пера- тура, °С	Плот- ность тока, А/дм	мкм/мин
Медь и ее сплавы, медные покрытия	Состав						Допускается заменять часть фтористого аммония на фтористый натрий в соотношении 1:1.
	олово двухлористое 2-водное	45-50	2-3	40-50	0,5-3,0	0,35-1,00	Аноды - никель или сплав О-Н (70). Допускается применять оловянные и никелевые аноды при соотношении поверхностей от 1:5 до 1:10 с раздельным подводом тока при анодной плотности тока 0,5-3,0 А/дм
	никель двухлористый 6-водный	250-300
	аммоний фтористый	60-70

Карта 51

ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ ОЛОВО-ВИСМУТ О-Ви

Основной металл, металл подслоя	Декоратив- ный признак покрытия	Состав электролита		Режим обработки		Ско- рость осаж- дения,	Дополнительные указания
	по ГОСТ 9.306-85	Наименование компонентов	Коли- чество , г/дм	Тем- пера- тура, °С	Плот- ность тока, А/дм	мкм/мин
Сталь углеродистая с подслоем меди или никеля, медь и ее сплавы, медь и ее сплавы с подслоем никеля, алюминий и его сплавы с под слоем никеля	м	Состав 1					Количество висмута в покрытии от 0,2 до 2%.
		олово сернокислое	40-60	18-30	0,5-2,0	0,2-0,9	При обработке насыпью допускается увеличивать содержание серной кислоты до 180 г/дм.
		кислота серная	100-110				Допускается: заменить сернокислый висмут на эквивалентное количество азотнокислого висмута; вводить хлористый натрий.
		висмут сернокислый	0,5-1,5				В начале обработки плотность тока должна быть вдвое выше рабочей в течение 10 с.
		препарат ОС-20	4-5
Сталь углеродистая, медь и ее сплавы, ковар; цинковые сплавы и алюминий с подслоем меди или никеля		Состав 2					Количество висмута в покрытии до 0,5 %.
		олово сернокислое	35-45	15-25			Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при плотности тока 1-2 А/дм.
	б	висмут сернокислый	0,5-2,0		2-4	1-2	Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг со скоростью 4-8 м/мин, во вращательных установках 6-10 об/мин.
		кислота серная	120-180				Фильтрация электролита периодическая.
		формалин технический	3-5				Анодная плотность тока 1-2 А/дм.
		синтанол ДС-10 или ДТ-7 или АЛМ-10	5-15
		блескообразователь Лимеда Sn-2	5-10
Сталь углеродистая, медь и ее сплавы		Состав 3					Количество висмута в покрытии до 1%.
		олово сернокислое	40-60	15-30			Допускается заменить сернокислый висмут на эквивалентное количество азотнокислого висмута.
		висмут сернокислый	До 1				Анодная плотность тока 1-2 А/дм
		кислота серная	100-160
		ацетилацетон	3-4
		формалин технический	5-6
		синтанол ДС-10	3-5

     Примечания:

     1. Аноды-олово (в чехлах из ткани “Хлорин“). При отсутствии тока анода вынимают из электролита.

     2. Загрузка деталей под током.

Карта 52

ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ ОЛОВО-СВИНЕЦ О-С

Основной металл, металл подслоя	Декора- тивный признак пок- рытия	Сос- тав пок- рытия	Состав электролита		Режим обработки		Ско- рость осаж- дения, мкм/мин	Дополни- тельные указания
	по ГОСТ 9.306-85		Наименование компонентов	Коли чество, г/дм	Тем- пера- тура, °С	Плот- ность тока, А/дм
Сталь углеродистая с подслоем меди или никеля; медь и ее сплавы, медь и ее сплавы с подслоем никеля; алюминий и его сплавы с под слоем никеля или меди и никеля или химического никеля; титановые сплавы с подслоем никеля	м	О-С (12)	Состав 1					Допускается вместо клея вводить 1-2 г/дм пептона
			свинец (II) борфтористый (в пересчете на металл)	60-88
			олово (II) борфтористое (в пересчете на металл)	6-10
			кислота борфтористово- дородная (свободная)	50-100
			кислота борная (свободная)	25-40
			клей мездровый	0,5-1,0
			гидрохинон	0,8-1,0
	м	О-С (20)	Состав 2
			свинец (II) борфтористый (в пересчете на металл)	65-74
			олово (II) борфтористое (в пересчете на металл)	18-25	18-30	1-2	0,5-1,0
			кислота борфтористово- дородная (свободная)	50-100
			кислота борная (свободная)	25-40
			клей мездровый	1-2
			гидрохинон	0,8-1,0
		О-С (60)	Состав 3
			свинец (II) борфтористый (в пересчете на металл)	23-42
			олово (II) борфтористое (в пересчете на металл)	35-60
			кислота борфтористо- водородная (свободная)	40-100
			кислота борная (свободная)	25-40
			клей мездровый	3-5
			гидрохинон	0,8-1,0
Сталь углероди- стая, медь и ее сплавы, никель, алюминиевые сплавы	пб	0-С (20)	Состав 4					Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при плотности тока 2,0-3,0 А/дм.
			свинец (II) азотнокислый	27-33	18-50	1-5	0,2-1,0	Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг,
			олово двухлористое 2-водное	6-10				во вращательных установках при скорости вращения 6-12 об/мин.
			калий пирофосфорнокислый безводный технический	600-650				Фильтрация электролита периодическая.
			гидразин солянокислый	5-10				рН электролита 7,8-8,5.
			смачиватель СВ-1147	0,45-0,9				Анодная плотность тока 4 А/дм
			клей мездровый	1,0-1,5
Сталь углеродистая, медь и ее сплавы, цинковые сплавы с подслоем меди или никеля		О-С (12)	Состав 5					Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при плотности тока 1-3 А/дм.
			олово (II) борфтористое (в пересчете на металл)	4-8		3-5	1,5-2,5	Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг со скоростью 1,5-3,0 м/мин, во вращательных установках при скорости вращения 6-25 об/мин.
			свинец (II) борфтористый (в пересчете на металл)	3-20				Фильтрация электролита перио дическая. рН электролита меньше 1.
			кислота борфтористово- дородная (свободная)	40-60				Анодная плотность тока 1-2 А/дм
			кислота борная (свободная)	5-15
			синтанол ДС-10 или АЛМ-10 или АЦСЭ-12 блескообразователь	5-15
			Лимеда ПОС-1	0,6-0,8
		О-С (40)	Состав 6					Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при плотности тока 1-3 А/дм.
	б		олово (II) борфтористое (в пересчете на металл)	3-12	15-25	2-4	1-2	Для получения матовых покрытий во вращательных установках при плотности тока 0,3-0,6 А/дм допускается уменьшать концентрацию олова до 5 г/дм, свинца до 3 г/дм и кислоты борфтористово- дородной до 75 г/дм.
			свинец (II) борфтористый (в пересчете на металл)	3-12
			кислота борфтористово- дородная (свободная)	50-300
			кислота борная (свободная)	5-15
			синтанол ДС-10 блескообразователь	5-15
			Лимеда ПОС-1	0,3-0,8
		О-С (60)	Состав 7					Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг со скоростью 1,5-3,0 м/мин, во вращательных установках при скорости вращения 6-25 об/мин.
			олово (II) борфтористое (в пересчете на металл)	12-18		2-4	1,0-2,0	Фильтрация электролита периодическая.
			свинец (II) борфтористый (в пересчете на металл)	5-9				рН электролита меньше 1.
			кислота борфтористо- водородная (свободная)	100-350				Анодная плотность тока 1-2 А/дм.
			кислота борная (свободная)	5-15				Для электролита состава 6 аноды - припой ПОС 40, для электролита состава 7 аноды - припой ПОС 61
			синтанол ДС-10 или АЛМ-10 или АЦСЭ-12	5-15
			блескообразователь Лимеда ПОС-1	0,4-0,8

     Примечание. Аноды раздельные или сплавные из свинца марки С0, С1, С2 или олова марки 01, 02, соответствующие составу осаждаемого сплава (аноды помещают в чехлы из хлориновой или лавсановой ткани)

Карта 53

ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ МЕДЬ-ОЛОВО М-О

Основной металл, металл подслоя	Состав пок- рытия	Состав электролита		Режим обработки		Ско- рость осаж- дения,	Дополни- тельные указания
		Наименование компонентов	Коли- чество, г/дм	Тем- пера- тура, °С	Плот- ность тока, А/дм	мкм/мин
Сталь углеродистая, медь и ее сплавы с подслоем меди; алюминий и его сплавы с подслоем химического никеля и меди; титановые сплавы с подслоем никеля и меди	М-О(60)	Состав 1					Аноды - сталь 12Х18Н10Т, никель
		натрий м- оловяннокислый, 3-водный	75 -125	60-70	1,5-3,0	0,35-0,50
		медь цианистая техническая	15-22
		калий цианистый технический (свободный)	15-25
		натр едкий технический, марка ТР (свободный)	10-20
	М-О(88)	Состав 2					Аноды - желтая бронза
		натрий м- оловяннокислый 3-водный	30-55		1-3	0,3-0,5
		медь цианистая техническая	27-37
		калий цианистый технический (свободный)	20-25
		натр едкий технический, марка ТР (свободный)	8-10

Карта 54

ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ МЕДЬ-ЦИНК М-Ц

Основной металл	Состав пок- рытия	Состав электролита		Режим обработки		Ско- рость осаж- дения,	Дополнительные указания
		Наименование компонентов	Коли- чество, г/дм	Тем- пера- тура, °С	Плот- ность тока, А/дм	мкм/мин
Сталь	М-Ц(62)	Состав 1					Допускается обработка с реверсированием тока =10:1(с).
		медь цианистая техническая	32-45	60-70	1,2-1,5	0,25-0,30	Аноды - сплав Л63 по ГОСТ 931-78
		цинк цианистый технический	32-45
		натрий цианистый технический (свободный)	15-23
		Состав 2					Допускается обработка с реверсированием тока =10:1(с).
		медь цианистая техническая	15-25	15-30	0,2-0,5	0,04-0,07	Предельно допустимое количество углекислого натрия 10-водного 120 г/дм.
		цинк цианистый технический	7-11				Аноды - сплав Л63 по ГОСТ 931-78
		натрий цианистый технический (свободный)	8-12
		натрий углекислый 10- водный	10-30
		натрий сернокислый безводный	5-10
Сталь, цинковые сплавы	М-Ц(70)	Состав 3					Обработку цинковых сплавов проводят при плотности тока 0,5-0,7 А/дм; стали - 0,7-1,0 А/дм, при этом количество 5-водной сернокислой меди 1-5 г/дм, фосфорнокислого калия однозамещенного 1-20 г/дм.
		медь (II) сернокислая 5-водная	1,0-1,5	18-25	0,5-1,0	0,06-0,11	Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг со скоростью 30-50 кач/мин; во вращательных установках - со скоростью 12-18 об/мин.
		цинк сернокислый 7-водный	50-60				Анодная плотность тока 0,5-0,7 А/дм (для цинковых сплавов), 0,7-1,0 А/дм (для стали).
		калий фосфорнокислый пиробезводный	250-300				Аноды - сталь ЭИ943 по ГОСТ 7350-77 или сталь ОХ18Н9Т по ГОСТ 5632-72.
		калий фосфорнокислый однозамещенный	1-10				Загрузка и выгрузка деталей под током
Сталь	М-Ц(90)	Состав 4					Допускается обработка с реверсированием тока =10:1 (с).
		медь цианистая техническая	50-65	50-55	2-3	0,4-0,6	Аноды - сплав Л90 по ГОСТ 931-78
		цинк цианистый технический	5-7
		натрий цианистый технический (свободный)	8-12
		натр едкий технический, марка ТР	25-35
		калий-натрий виннокислый 4-водный	40-45
		аммиак водный	0,3-1,0

Карта 55

ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ ОЛОВО-ЦИНК О-Ц (70)

Основной металл	Состав электролита		Режим обработки		Ско- рость осаж- дения,	Дополнительные указания
	Наименование компонентов	Коли- чество, г/дм	Тем- пера- тура, °С	Плот- ность тока, А/дм	мкм/мин
Сталь	Состав					Анодная плотность тока 1,0-1,5 А/дм.
	олово четыреххлористое 5-водное (в пересчете на безводное)	65-77	65-70	2-3	0,3-0,5	Аноды - сплав олово-цинк О-Ц (70). Загрузка и выгрузка деталей под током
	цинка окись	4-6
	калий цианистый технический (общий)	40-50
	натр едкий технический, марка ТР (свободный)	5-10

     Примечание. Формирование пассивной пленки на аноде проводят при плотности тока 3-5 А/дм.

Карта 56

ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ СЕРЕБРО-СУРЬМА Ср-Су

Основной металл, металл подслоя	Декора- тивный признак покрытия	Состав электролита		Режим обработки		Ско- рость осаж- дения,	Дополнительные указания
	по ГОСТ 9.306-85	Наименование компонентов	Коли- чество, г/дм	Тем- пера- тура , °С	Плот- ность тока, А/дм	мкм/мин
Медь и ее сплавы с подслоем меди	м	Состав 1					Количество серебра в покрытии 99,2%.
		калия дициано-(1)- аргентат (в пересчете на металл)	25-42	15-30	0,5-1,5	0,7-1,0	Допускается заменять дициано-(1)-аргентат калия на азотнокислое серебро.
		калий цианистый технический (свободный)	50-70				Аноды - серебряные
		калий углекислый	20-30
		калий антимонил- виннокислый 0,5-водный	4,0-5,5
		калий-натрий виннокислый 4-водный	50-60
		калия гидрат окиси технический	5-10
		Состав 2					Количество серебра в покрытии 99,0-99,5%.
		калия дициано-(1)- аргентат (в пересчете на металл)	35-50	18-30	0,5-1,2	0,29-0,70	Применяют и во вращательных установках при плотности тока 0,4-0,7 А/дм.
		калий роданистый	200-250				Фильтрация электролита периодическая или непрерывная.
		калий углекислый	20-30				Анодная плотность тока 0,5-3,5 А/дм.
		калий-натрий виннокислый 4-водный	50-60				Аноды - серебряные.
		сурьмы трехокись	20-30				Рекомендуется периодическое применение нерастворимых анодов
	б	Состав 3					Количество серебра в покрытии 99,2%.
		калия дициано-(1)- аргентат (в пересчете на металл)	25-40	15-30	0,5-1,0	0,25-0,50	Допускается заменять дициано-(1)-аргентат калия на азотнокислое серебро.
		калий цианистый технический (свободный)	135-160				Аноды - серебряные
		калий-сурьма (III) оксид тартрат 0,5-водный	1,5-3,0
		селен технический	0,001-0,005
		диспергатор НФ технический (в пересчете на сухое вещество)	0,08-0,125

     Примечания:

     1. Предельно допустимое содержание углекислого калия - 100 г/дм.

     2. Обработку проводят при движении катодных штанг.

Карта 57

ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ НА ОСНОВЕ ЗОЛОТА

Основной металл, металл подслоя	Состав пок- рытия	Декора- тивный признак покрытия	Состав электролита		рН	Режим обработки		Ско- рость осаж- дения,	Дополнительные указания
		по ГОСТ 9.306-85	Наименование компонентов	Коли- чество, г/дм		Тем- пера- тура, °С	Плот- ность тока, А/дм	мкм/мин
Медь и ее сплавы, медь и ее сплавы с подслоем никеля	Зл-Ко (97,5- 99,5)	б, зк	Состав 1						Допускается вводить 0,2-0,3 г/дм сернокислого никеля (в пересчете на металл).
			калия дициано-(1)- аурат (в пересчете на металл)	8-10	4,5-5,5	20-30	0,5-0,7	0,14-0,20	Допускается заменять однозамещенный лимоннокислый калий на эквивалентное количество двухзамещенного лимоннокислого калия.
			калий лимоннокислый однозамещенный	50-70					Аноды - платинированный титан (готовят по рекомендуемому приложению 2)
			пиперазин 6-водный	3-5
			кобальт (II) сернокислый 7-водный	6,5-8,0
			Состав 1а						Применяют для получения покрытия на деталях контактных соединителей.
			калия дициано-(1)- аурат (в пересчете на металл)	8-10	4-5	45-55	0,5-1,0		Обработку проводят во вращательных установках при скорости вращения 10-15 об/мин.
			калий лимоннокислый однозамещенный	60-80					Аноды - платинированный титан (готовят по рекомендуемому приложению 2)
			кобальт (II) сернокислый 7-водный (в пересчете на металл)	0,1-0,3
			нитрилотри- уксусная кислота	0,3-1,0
	Зл-Н (99,5- 99,9)		Состав 2						Допускается заменять од нозамещенный лимоннокислый калий на эквивалентное количество двузамещенного лимоннокислого калия.
			калия дициано-(1)- аурат (в пересчете на металл)	8-10	4,8-5,5	20-30	0,5-0,8	0,10-0,13	Аноды - платинированный титан (готовят по рекомендуемому приложению 2)
			никель сернокислый	4,5-9,5
			калий лимоннокислый однозамещенный	30-40
			кислота лимонная	30-40
	Зл-Н (93,0- 95,0)	б	Состав 3						Применяется и во вращательных установках при плотности тока 0,1-0,3 А/дм, на автоматических линиях.
			калия дициано-(1)- аурат (в пересчете на металл)	5-7	4,1-4,4	40-50	0,7-1,0	0,14-0,20	Фильтрация электролита периодическая, на автоматических линиях - непрерывная.
			никель сернокислый	70-80					Аноды - платинированный титан (готовят по рекомендуемому приложению 2)
			кислота лимонная	50-70
			трилон Б	40-60
Медь и ее сплавы, медь и ее сплавы с подслоем никеля	Зл-Н (94)	б	Состав 4						Применяют и во вращательных установках при плотности тока 0,1-0,3 А/дм, на автоматических линиях.
			калия дициано-(1)- аурат-(в пересчете на металл)	5-7	4,1-4,4	40-50	0,6-1,0	0,10-0,13	Допускается заменять однозамещенный лимоннокислый калий на эквивалентное количество двузамещенного лимоннокислого калия.
			калий лимоннокислый однозамещенный	80-100					Фильтрация электролита периодическая, на автоматических линиях - непрерывная.
			кислота лимонная	80-100					Аноды - платинированный титан (готовят по рекомендуемому приложению 2)
			никель сернокислый	40-60
	Зл-Н 98,5- 99,5	-	Состав 5						Применяют для получения покрытия на деталях контактных устройств и поверхностях работающих на трение.
			калия дициано-(1)- аурат (в пересчете на металл)	5-7	4,0-4,5	15-45	0,3-1,5	0,08-0,10	Соотношение анодной и катодной поверхностей от 2:1 до 6:1.
			никель сернокислый (в пересчете на металл)	1-3					Анодная плотность тока 0,3-1,5 А/дм.
			кислота лимонная	80-100					Аноды-сталь 12Х18Н10Т

      Примечания:

     1. Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг с частотой 12-36 кач/мин.

     2. Допуск на содержание золота в покрытии (проба) устанавливается от- раслевой нормативно-технической документацией.

2. Загрузка деталей под током.

Карта 58

ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ ПАЛЛАДИЙ-НИКЕЛЬ Пд-Н

Основной металл	Состав электролита		рН	Режим обработки		Ско- рость осаж- дения,	Дополнительные указания
	Наименование компонентов	Коли- чество, г/дм		Тем- пера- тура, °С	Плот- ность тока, А/дм	мкм/мин
Медь и ее сплавы, бериллиевые, бронзы с подслоем меди или никеля	Состав						Количество никеля в покрытии от 20 до 25%.
	палладий двухлористый (в пересчете на металл)	18-22	8,8-9,4	18-30	1,0-1,5	0,25-0,37	Применяют и во вращательных установках при плотности тока 0,7-1,0 А/дм.
	никель двухлористый 6-водный (в пересчете на металл)	25-30					Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг со скоростью 20-30 мм/с. Допускается встряхивание катодных штанг с частотой 15-20 уд/мин.
	аммоний хлористый	20-30					Соотношение анодной и катодной поверхностей 3:1.
	сахарин	0,3-0,5					Фильтрация электролита периодическая.
							Анодная плотность тока 0,3-0,5 А/дм.
							Аноды - графит, платинированный титан (готовят по рекомендуемому приложению 2)

Карта 59

ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ НИКЕЛЬ-КОБАЛЬТ Н-Ко

Основной металл	Состав электролита		рН	Режим обработки		Скорость осаж- дения,	Дополнительные указания
	Наименование компонентов	Коли- чество, г/дм		Тем- пера- тура, °С	Плот- ность тока, А/дм	мкм/мин
Медь, сталь, сплавы 42НАВИ и 29НК, припои и медные и серебряные	Состав						Количество никеля в покрытии от 85 до 95%.
	никель сернокислый	300-350	5-6	20-25	1-2	0,12-0,24	Применяют для деталей сложной конфигурации.
	кобальт сернокислый 7-водный	8-12					Фильтрация электролита периодическая.
	натрий хлористый	4-6					Аноды - никелевые.
	кислота борная	20-25

Карта 60

ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ МЕДЬ-СВИНЕЦ-ОЛОВО М-С-О

Основной металл	Состав электролита		Режим обработки		Ско- рость осаж- дения,	Дополнительные указания
	Наименование компонентов	Коли- чество, г/дм	Тем- пера- тура, °С	Плот- ность тока, А/дм	мкм/мин
Медь и ее сплавы	Состав					Количество меди в покрытии 87 - 90%, суммарное содержание свинца-олова 13-10%.
	меди (II) тетрафторборат 6-водный (в пересчете на металл)	30-35	17-30	1-5	0,16-0,83	При плотности тока 3-5 А/дм обработку проводят при перемешивании электролита воздухом.
	свинец борфтористый (в пересчете на металл)	10-60				Фильтрация электролита периодическая.
	олово (II) борфтористое (в пересчете на металл)	1-20				Соотношение анодной и катодной поверхностей 1:1-3:1.
	кислота борфтористоводородная (свободная)	30-60				Анодная обработка при плотности тока 0,8-1,0 А/дм в течение 0,5-1,0 с, затем переключение на катод.
	тиомочевина	0,1-0,2				Анодная плотность тока не более 10 А/дм.
						Аноды - медь марки МО

Карта 70

ФОСФАТИРОВАНИЕ

Основной металл или покрытия	Назначение варианта операции	Состав раствора		Режим обработки		Кислот- ность “точки”	Дополнительные указания
		Наименование компонентов	Коли- чество, г/дм	Тем- пера- тура, °С	Про- должи- тель- ность, мин
Стали углеродистые, низко- и среднелегиро- ванные, чугун	Для защиты от коррозии деталей с допусками размеров по 5, 6, 7 квалитету, пружины	Состав 1					Применяют для получения покрытия Хим. Фос. окс., в том числе на детали с хромовым, кадмиевым и цинковым покрытием
		цинк фосфорнокислый однозамещенный	8-12	75-85	3-10	-
		цинк азотнокислый 6-водный	10-20
		барий азотнокислый технический	30-40
	Все детали с допуска ми размеров по 5, 6, 7 квалитету, в том числе тонкостенные, пружины	Состав 2					Допускается применять перед холодной деформацией, а также на детали с хромовым покрытием
		цинк фосфорнокислый однозамещенный	28-36	85-95	10-25	60-80 (общая)
		цинк азотнокислый 6-водный	42-58			12-16 (свобод- ная)
		кислота ортофосфорная	9,5-15,0			4,5-6,5 (отно- шение общей к сво- бодной)
		Состав 3					Допускается:
		препарат “Мажеф”	30-35	45-65	8-15	40-60 (общая)	вводить 1,2-1,5 г/дм азотнокислого бария для предотвращения задиров в процессе приработки;
		цинк азотнокислый 6-водный	50-65			2,5-6,0 (свобод- ная)	исключать фтористый натрий для деталей с допусками размеров по 5, 6, 7 квалитету и с цинковыми и кадмиевыми покрытиями, при этом температура 75-85 °С, продолжительность 3-20 мин
		натрий фтористый	2-5			16-10 (отноше- ние общей к сво- бодной)
Цинковые покрытия	Все детали, в том числе и тонкостенные	Состав 4					После промасливания допускается применять взамен кадмиевых покрытий
		композиция для фосфатирования цинка Ликонда Ф1А	120-140	15-30	5-10	25-30 (общая)
						1,5-2,0 (свобод- ная)
Стали углеродистые, низко- и среднелеги- рованные, цинковые и кадмиевые покрытия	Все детали, кроме тонкостенных, с допусками размеров по 5, 6, 7 квалитету и деталей типа пружин	Состав 5					Применяют для полу чения покрытия Хим. Фос. окс, в том числе и на деталях с хромовым покрытием
		цинк фосфорнокислый однозамещенный	10-15	75-80	3-10	-
		аммоний фосфорнокислый однозамещенный	10-15
		магний азотнокислый	50-100
		железо азотнокислое 9-водное	1,7-2,0
		кислота щавелевая	1,7-2,0
		вещество жидкое моющее“Прогресс”	3-5
		цинк оксалат	0,1-0,2
Стали углеродистые, низко- и среднелеги- рованные	Все детали, в том числе тонкостенные	Состав 6
		цинк фосфорнокислый однозамещенный	45-55	56-65		80-100 (общая)	-
		кислота ортофосфорная термическая	11-17			8-42 (свобод- ная)
		цинк азотнокислый 6-водный	45-55
		цинк оксалат	0,1-0,2
	Перед холодной деформацией	Состав 7					При отсутствии готовых концентратов раствор приготавливают из исходных материалов в соответствии с их процентным содержанием в КФЭ-1, КФЭ-3 или КПФ-1
		концентрат фосфатирующий КФЭ-1	35-45	90-95	8-10	48-50 (общая)
						4-5 (отно- шение общей к свобод- ной)
		Состав 8 концентрат фосфатирующий КФЭ-3		55-65	12-15	19-21 (общая)
						8-10 (отно- шение общей к свобод- ной)
	Для предотвращения задиров в процессе приработки	Состав 9
		концентрат фосфатирующий противоизносный КПФ-1	100-110	90-98	5-10	47-50 (общая)
						7-8 (отно- шение общей к свобод- ной)

Карта 71

ХИМИЧЕСКОЕ ОКСИДИРОВАНИЕ МЕТАЛЛОВ И ИХ СПЛАВОВ

Основной металл или	Декоративный признак покрытия	Состав раствора		Режим обработки		Дополнительные указания
покрытия	по ГОСТ 9.306-85	Наименование компонентов	Коли- чество, г/дм	Тем- пера- тура, °С	Про- должи- тель- ность, мин
Латунь	ч	Состав 1				Обработку в растворах составов 1 и 2 проводят последовательно без промежуточной промывки
		медь (II) углекислая основная	15-20	15-30	3-10
		аммиак водный	68-75
		Состав 2
		медь (II) углекислая основная	35-40		3-20
		аммиак водный	147-152
Бронза		Состав 3
		калий или натрий надсернокислый	13-17	95-97	2-3	-
		натрий азотнокислый технический	5-10
		натр едкий технический, марка ТР	40-60
Томпак		Состав 4
		медь (II) углекислая основная	4-6	85-90	5-10
		натрий углекислый 10-водный	2-4
		аммиак водный	108-135
Медь, медные покрытия, латунь		Состав 5
		медь (II) углекислая основная	150-200	30-40	10-15
		аммиак водный	860
Медь и ее сплавы	От светло- коричневого до черного	Состав 6
		натр едкий технический, марка ТР	40-60	60-65	5-10
		калий надсернокислый	13-17
	Темно- коричневый, черный	Состав 7				Обработку проводят при перемешивании раствора сжатым воздухом или движением штанг.
		композиция Ликонда 61А	165-500	15-30	2-3	Фильтрация раствора периодическая.
		композиция Ликонда 61В	16,5-50,0			Требуемый цвет получают в зависимости от продолжительности обработки.
						После оксидирования покрывают бесцветными лаками АК-113, УР-231, НЦ-62, МЛ-133, ЭП-730
Медь и ее сплавы	Светло- коричневый	Состав 8				Обработку проводят при перемешивании раствора сжатым воздухом или движением штанг.
		композиция Ликонда 61А	60-80	15-30	1-3	Фильтрация раствора периодическая.
		композиция Ликонда 61В	6-8			Требуемый цвет получают в зависимости от продолжительности обработки.

						После оксидирования покрывают бесцветными лаками АК-113, УР-231, НЦ-62, МЛ-133, ЭП-730
	Коричневый	Состав 9
		композиция Ликонда 61А	90-145
		композиция Ликонда 61В	9,0-14,5
Никель	Темно-серый, черный	Состав 10
		композиция Ликонда 61А	100-250		1-5
		композиция Ликонда 61В	10-25
Серебро		Состав 11
		композиция Ликонда 61А	350-500		1-3
		композиция Ликонда 61В	35-50
Алюминий и его сплавы	Желтый	Состав 12				Применяют для получения покрытия Хим. Окс.э.
		ангидрид хромовый технический	3-4		8-20
		натрий кремнефтористый технический	3-4
	Желтый, коричневый	Состав 13				Применяют для получения покрытия Хим.Окс.э.
		ангидрид хромовый технический	5-8		1-5	Допускается заменить фтористый калий кислый эквивалентным коли чеством фтористого аммония кислого
		калий фтористый кислый	1,5-2,0
		калий железо- синеродистый	0,5 -1,0
	Светло- желтый, коричневый	Состав 14				Допускается заменить хромовый ангидрид на натрий двухромовокислый.
		ангидрид хромовый технический	4,4-5,2	18-30	0,5-5,0	рН раствора 1,2-2,0.
		ацетонитрил	0,8-1,2			Требуемый цвет получают в зависимости от продолжительности обработки и значения рН раствора
		композиция Ликонда 71	2-4
	Зеленовато- голубой, серо-голубой	Состав 15				Применяют для получения покрытия Хим.Окс.
		ангидрид хромовый технический	5-10	15-30	5-20	Допускается заменить фтористый натрий фтористоводородной кислотой (40%-ной) в количестве 4-5 г/дм
		кислота ортофосфорная	40-60
		натрий фтористый	3-5
Сталь, чугун	ч	Состав 16
				Режим1
		натр едкий технический, марка ТР	500-700	135-145	10-30	Применяют для сталей высокоуглеродистых и чугунов
				Режим2
		натрий азотнокислый технический	50-100	135-145	30-50	Применяют для сталей среднеуглеродистых.
				Ре жим 3
		натрий нитрит технический	150-250	145-155	40-60	Применяют для сталей низкоуглеродистых.
				Ре жим 4
				145-155	60-90	Применяют для сталей низко- и среднелегированных.
						Общее количество азотнокислого и нитрита натрия технического не менее 150 г/дм. Допускается исключать нитрита натрия технического. Допускается вводить 20-60 г/дм тринатрийфосфата продолжительностью при этом 15-30 мин.

Сталь углеро- дистая низко- и средне- легиро- ванная		Состав 17				Обработку в растворах составов 17 и 18 выполняют последовательно в двух ваннах с промежуточной промывкой.
		натр едкий технический, марка ТР	450-600	125-135	30	Допускается вводить 10-60 г/дм тринатрийфосфата.
		натрий азотнокислый технический	50-100			Общее количество азотнокислого и нитрита натрия технического не менее 150 г/дм. Допускается исключать азотнокислый натрий
		натрия нитрит технический	50-100
		Состав 18
		натр едкий технический, марка ТР	600-800	135-155	30-60
		натрий азотнокислый технический	75-125
		натрий нитрит технический	75-125

Карта 72

ХИМИЧЕСКОЕ И ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЕ ТОНИРОВАНИЕ

Основной металл или покрытия	Декоративный признак покрытия по	Состав электролита раствора		Режим обработки			Дополнительные указание
	ГОСТ 9.306-85	Наименование компонентов	Коли- чество, г/дм	Тем- пера- тура, °С	Плот- ность тока, А/дм	Про- должи- тель- ность, мин
Медные и никелевые покрытия	Голубой, синий	Состав 1
		натрия тиосульфат кристаллический	240-250		-	4-60	-
		свинец уксуснокислый	25-30
		кислота лимонная	25 -30
Латунь	Коричневый, красно- коричневый, сине-зеленый	Состав 2					Для получения ярких тонов (вишневого, малинового, синего, желто-коричневого) после тонирования проводится восстановительная обработка в одном из растворов (едкий натр 30-40 г/дм или тринатрийфосфат 30-40 г/дм, кальцинированная сода 30-40 г/дм при плотности тока 0,5-0,7 А/дм) и повторное тонирование
		никель двухлористый 6-водный	50-70	15-30	0,01-0,02	2-20
		аммоний хлористый	50-70
		аммоний роданистый	20-45
Медные покрытия	Золотистый, желтый	Состав 3
		медь (II) сернокислая 5-водная	30-45		0,015- 0,020	1-10	-
		натр едкий технический, марка ТР	18-30
		калий виннокислый	25-30
Оловянное покрытие “Кристаллит“	Желтый, зеленый, малиновый, синий	Состав 4					В начале обработки в течение 1,5-2,0 мин плотность тока поддерживают 0,1-0,2 А/дм
		медь (II) сернокислая 5-водная	8-15	35-40	0,005-0,010	3-20
		натрий тетраборнокислый 10-водный	125-150		(анод- ная)

     Примечания:

     1. Продолжительность обработки устанавливают в зависимости от требуемого цвета.

     2. После тонирования покрывают прозрачными лаками МЧ-52, УВЛ-3, АС-82, АК-215.

     3. Напряжение на клеммах ванны не выше 1 В.

     4. Аноды - медь.

Карта 73

АНОДНОЕ ОКИСЛЕНИЕ АЛЮМИНИЯ И ЕГО СПЛАВОВ

Основной металл	Назначение варианта	Состав электролита		Режим обработки				Дополнительные указания
	операции	Наимено- вание компонентов	Коли- чество, г/дм	Тем- пера- тура, °С	Плот- ность тока, А/дм	Напря- жение на клем- мах ванны, В	Продол- житель- ность, мин
Алюминий и его деформи- руемые сплавы	Для получения покрытия Ан.Окс	Состав 1						Применяют для литейных сплавов с пористостью не более 3 класса.
		кислота серная	180-200	15-23	0,5-2,0	До 24	15-60	Продолжительность обработки устанавливают в зависимости от требований, предъявляемых к покрытию, например: для окраски органическими красителями в светлые цвета - 15-25 мин, в темные цвета - 40-60 мин. В технически обоснованных случаях допускается понижать температуру до 10 °С.
								При перемешивании электролита допускается повышать температуру до 25 °С.
								Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т, сплав свинец-сурьма С-Су (93) или свинец. Допускается применять катоды из алюминия марок А00 по ГОСТ 4784-74
Алюминий и его сплавы, в том числе литейные	Для получения покрытия Ан.Окс.хром	Состав 2						Применяют для деталей с допусками размеров по 5, 6, 7 квалитету, для обработки сборочных единиц с негерметизированными прерывистыми швами, не подвергающихся в процессе эксплуатации статическим и цикли ческим нагрузкам.
		ангидрид хромовый технический	30-55	20-40	До 3,0	До 40 (от 0 до рабочего напря- жения - в тече- ние 5- 15 мин)	30-60	Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т, сплав свинец-сурьма С-Су (93) или свинец
	Для получения покрытия Ан.Окс.тв, Ан.Окс.эиз, Аноцвет.	Состав 3						Цвет окисной пленки зависит от состава сплава.
		кислота серная	2-4	10-28	1,5-3,0	До 100	20-120	Допускается применять для сборочных единиц с негерметизированными прерывистыми швами, не подвергающихся в процессе эксплуатации статическим и циклическим нагрузкам, с последующим кипячением в дистиллированной воде. Покрытие Ан.Окс.эиз, Ан.Окс.тв для литейных сплавов не применяют.
		кислота щавелевая	27-33					Для сплавов Д16, В95, АЛ2 температура 5-15 °С; для алюминия, сплавов Амг, АМц, АВ-17-23 °С, для покрытия Ан.Окс.эиз на алюминии и его сплавах типа АМг2 - 22-28 °С. Для сплавов Д16 и В95, плотность тока 1,5 А/дм, для алюминия и сплавов АМг2 - 3 А/дм; сплавов АМг3, Амг6, АВ - 2 А/дм , для крупногабаритных деталей с размерами более 300Х200 мм плотность тока снижают в полтора-два раза и увеличивают соответственно время анодного окисления.
		кислота сульфо- салициловая 2-водная	90-110					Обработку проводят при перемешивании электролита механической мешалкой, сжатым воздухом через барботер или перекачиванием электролита.
								Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т
Алюминий и его сплавы	Для получения покрытия Ан.Окс.тв	Состав 4						Обработку проводят при перемешивании электролита механической мешалкой, сжатым воздухом через барботер или перекачиванием электролита.
		кислота серная	180-200	От 0 до минус 7	2,5-5,0	До 90	20-90	Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т, свинец
		Состав 5						Допускается применять для обработки сплавов с содержанием меди более 4,5%.
		кислота серная	300-380	От минус 5 до минус 8	0,5-2,5	До 65	35-90	Увеличивают плотность тока от 0,5 до 2,5 А/дм в течение 30 мин.
								Обработку проводят при перемешивании электролита механической мешалкой, сжатым воздухом через барботер или перекачиванием электролита.
								Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т, свинец
Алюминий и его деформи- руемые сплавы	Для получения покрытия Ан.Окс.тв, Ан.Окс.эиз	Состав 6						Не применяют для сплавов с содержанием меди более 4,5%.
		кислота серная	180-200	10-25	2-5	До 90	30-60	При повышенных требованиях к классу шероховатости поверхности допускается снижать концентрацию серной кислоты до 90 г/дм и повышать концентрацию щавелевой кислоты до 50 г/дм.
		кислота щавелевая	10-20					Обработку проводят при перемешивании электролита механической мешалкой, сжатым воздухом через барботер или перекачиванием электролита.
								Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т, свинец
Алюминий и его деформи- руемые сплавы марок АМг, АМц, АДЗ1 по ГОСТ 4784-74	Для получения покрытия Ан.Окс.эиз	Состав 7						Обработку проводят при перемешивании электролита механической мешалкой, сжатым воздухом через барботер или перекачиванием электролита.
		кислота щавелевая	40-60	15-25	2,5-3,5	До 120	90-120	Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т, свинец
Алюминий и его деформи- руемые сплавы марок АМг, АМц, В95 по ГОСТ 4784-74	Для получения покрытия Ан.Окс.эмт	Состав 8						Обработку проводят при 40В (подъем напряжения от 0 до 40 В в течение 5 мин).
		кислота борная	1-2	40-45	0,3-1,0	40-80 (от 0 до 40- в течение 5 мин, от 40 до 80 - в течение 5 мин)	60 (30 при 40 В и 30 при 80 В)	Допускается увеличивать концентрацию технического хромового ангидрида до 100-11 0г/дм в борной кислоте до 3-4 г/дм.
		ангидрид хромовый технический	30-35					Катоды - сталь марки12Х18Н10Т, свинец
То же и литейные сплавы марок АЛ22, АЛ29	Для получения покрытия Ан.Окс.эмт.тв	Состав 9						Обработку проводят при перемешивании электролита воздухом. Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т.
		кислота щавелевая	1-3	40-50	До 3	От 0 до 120 в течение 10-15 мин	30-40	Допускается применять катоды из алюминия или сплава АМг
		кислота борная	8-10
		калий диоксала- тооксо- титанат (IV) 2-водный	40-42
		кислота лимонная	1-2
Алюминий и его сплавы	Перед нанесением металлических покрытий	Состав 10						Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т, свинец
		кислота ортофос- форная	350-670	15-30	1,0	До 12	5-10

Карта 74

АНОДНОЕ ОКИСЛЕНИЕ МЕДИ И ЕЕ СПЛАВОВ

Основной металл	Состав электролита		Режим обработки			Дополнительные указания
	Наименование компонентов	Коли- чество, г/дм	Тем- пера- тура, °С	Плот- ность тока, А/дм	Про- должи- тель- ность, мин
Медь и ее сплавы	Состав 1					Применяют для латуни
	натр едкий технический, марка ТР	150-200	80-90	0,8-1,5	3-20
	Состав 2					Применяют для фосфористых бронз
	натр едкий технический, марка ТР	380-400	80-100	2-4	10-15
	калия бихромат технический	40-50
	аммоний молибденовокислый	8-12

Примечание. Соотношение анодной и катодной площадей 1:5, расстояние между электродами не менее 80-100 мм.

Kарта 75

АНОДНОЕ ОКИСЛЕНИЕ ТИТАНА И ЕГО СПЛАВОВ

Основной металл	Состав электролита		Режим обработки				Дополнительные указания
	Наименование компонентов	Коли- чество, г/дм	Тем- пера- тура, °С	Плот- ность тока, А/дм	Напря- жение на клем- мах ванны, В	Продол- житель- ность, мин
Титан и его сплавы	Состав 1						Применяют для получения покрытия - Аноцвет.
	кислота серная	180-200	15-35	1,0-1,5	18-25	10-20	Обработку проводят при поддерживании постоянного тока до повышения напряжения 18-20 В, в дальнейшем ток самопроизвольно падает.
							Катоды - сталь 12Х18Н10Т

	Состав 2						Применяют для получения покрытия Ан.Окс.
	кислота серная	350-390	2-10	2,5-5,0	130 не выше	10-30	Обработку проводят при импульсном токе.
	кислота ортофосфорная	14-28					Плотность тока в импульсе поддерживают постоянной в течение всего процесса. Длительность импульса тока 0,05-0,30 с. Частота следования 50-100 имп/мин. Обработку проводят при перемешивании электролита воздухом или движением катодных штанг. Катоды - сталь 12Х18Н10Т

Карта 80

ОСВЕТЛЕНИЕ И ПАССИВИРОВАНИЕ ХИМИЧЕСКОЕ

Основной металл или покрытия	Назначение варианта операции	Состав раствора		Режим обработки		Дополнительные указания
		Наименование компонентов	Коли- чество, г/дм	Тем- пера- тура, °С	Про- должи- тель- ность, мин
Цинковое и кадмиевое покрытие	Осветление	Состав 1				При обработке на автоматических линиях допускается увеличить продолжительность обработки до 2 мин.
		кислота азотная	2-30	15-30	0,1-0,3	При обработке насыпью осветление не проводят

Серебряное покрытие	Пассивирование для сохранения внешнего вида	Состав 2
		ингибитор И-1-Е	50-60		5-10	-
Медь и ее сплавы		Состав 3				Обработку проводят в растворах со става 3 и 4 последовательно без промывки.
		ангидрид хромовый технический	80-100		0,25-0,35	Допускается производить обработку в одном из растворов
	Пассивирование	кислота серная	5-10
		Состав 4
		натрия или калия бихромат технический	90-130		0,25-0,60
		кислота серная	15-25
		Состав 5				Применяют для латуни и во вращательных установках, на автоматических линиях.
		спирт поливиниловый	2-6	18-30	0,75-1,50	рН раствора 0,5-1,2
		Соль Ликонда 25	70-75
Цинковые сплавы		Состав 6				Применяют и на автоматических линиях, насыпью.
		ангидрид хромовый технический	110-125	50-70	0,10-0,75	Обработку проводят и с одновременным полированием цинковых сплавов
		кислота фтористоводородная	28-39
		композиция Ликонда 52	250-300
Сталь коррозионно- стойкая марки 12Х18Н10Т по ГОСТ 5632-72		Состав 7				Допускается: применять обработку для низко- и среднелегированных сталей; снижать температуру до 20 °С, при этом продолжительность обработки до 60 мин; вводить 20-25 г/дм двухромовокислого натрия или калия.
		кислота азотная	280-500	45-55	15-20	Обработку не применяют для сборочных единиц, имеющих паяные швы.
						Детали, не подлежащие промасливанию, после промывки нейтрализуют
Сталь коррозионно- стойкая марки 20Х13 по ГОСТ 5632-72		Состав 8				Допускается снижать температуру до 20 °С; продолжительность обработки при этом 30-60 мин.
		кислота азотная	180-220		20-30	Обработку не применяют для сборочных единиц, имеющих паяные швы.
		натрия или калия бихромат технический	20-25			Детали, не подлежащие промасливанию, после промывки нейтрализуют
		Состав 9				Детали, не подлежащие промасливанию, после промывки нейтрализуют
		кислота ортофосфорная	50-100	70-80
		ангидрид хромовый технический	150-220
Стали углеродистые		Состав 10				Допускается применять обработку для низко- и среднелегированных сталей
		кислота ортофосфорная	80-100	85-95	10-40
		ангидрид хромовый технический	150-250

Карта 81

ХРОМАТИРОВАНИЕ

Основной металл или покрытия		Декоративный признак покрытия	Состав раствора		рН	Режим обработки		Дополнительные указания
		по ГОСТ 9.306-85	Наименование компонентов	Коли- чество, г/дм		Темпе- ратура, °С	Про- должи- тель- ность, мин
Цинковое и кадмиевое покрытие		Радужное	Состав 1
			натрия или калия бихромат технический	150-200	-	15-30	0,1-0,3	-
			кислота серная	8-12
			Состав 2					Обработку проводят с одновременный осветлением на автоматических линиях.
			натрия или калия бихромат технический	25-35			0,5-1,0	Допускается заменить бихромат натрия или калия технический на 4-10 г/дм хромового ангидрида технического
			кислота азотная	3-7
			натрий сернокислый технический	10-15
			Состав 3					Обработку проводят одновременным осветлением
			ангидрид хромовый технический	80-110			0,05-0,10
			кислота серная	3-5
			Состав 4					Применяют и во вращательных установках для блестящих покрытий.
			кислота серная	1,3-3,0	1,6-2,0	18-30	0,3-0,6	При обработке матовых цинковых покрытий рН раствора до 1,4-1,5 доводят серной кислотой.
			Соль Ликонда 2А-Т	60-70				Обработку проводят при перемешивании раствора воздухом или движением штанг.
			Соль Ликонда 1Б	0,1-0,3				Соль Ликонда 1Б добавляется только при составлении растворов
Цинковое покрытие		Бесцветное	Состав 5					Применяют и во вращательных установках, на автоматических линиях для блестящих покрытий
			кислота серная	1,5-1,8	1,9-2,5		0,25-2,00
			Соль Ликонда 21	40-50
		Бесцветно- голубое	Состав 6
			кислота азотная	11-20			0,25-1,00
			композиция Ликонда 22М	2-4	-	15-30
		Бесцветно- радужное	Состав 7					Обработку проводят с одновременным осветлением
			ангидрид хромовый технический	100-150			До 0,2
			кислота азотная	25-35
			кислота серная	8-12
Цинковое вскрытие	Хаки		Состав 8					Применяют и на автоматических линиях.
			ангидрид хромовый технический	36-42	2,7-3,1	21-32	0,5-1,5	Обработку проводят при перемешивании раствора сжатым воздухом или движением штанг
			натрий формиат	56-65
			композиция Ликонда 41	60-96
	Черное		Состав 9					Применяют и на автоматических линиях.
			ангидрид хромовый технический	40-45	2-3	18-25	2-5	Допускается исключить сернокислый натрий технический
			кислота уксусная синтетическая и регенерированная сорт 1	70-80
			натрий сернокислый технический	10-17
			композиция Ликонда 31	40-60
Кадмиевое покрытие	Бесцветное		Состав 10 Соль Ликонда 25	70-78	-	18-30	0,10-0,75	Применяют и во вращательных установках, на автоматических линиях для блестящих покрытий
	Хаки		Состав 11					Применяют и на автоматических линиях. Обработку проводят при перемешивании раствора сжатым воздухом или движением штанг
			ангидрид хромовый технический	28-34	2,9-3,4	21-32	0,5-1,0
			кислота уксусная синтетическая и регенерированная сорт 1	21-26
			натрий формиат	56-65
			композиция Ликонда 41	48 72
Оловянное покрытие			Состав 12
			натрия или калия бихромат технический	80-100		80-95	10-20	-
Серебряное покрытие			Состав 13					Обработку проводят при плотности тока 1-3 А/дм.
			калий хромовокислый	30-50	-	15-30	5-10	Допускается обрабатывать без внешнего источника с алюминиевой гальванопарой.
	Бесцветное		калия гидрат окиси технический	30-50				Соотношение поверхности алюминия и поверхности обрабатываемых деталей 2:1-5:1, продолжительность обработки до 30 мин.
								Рекомендуется для длительного складского хранения (до двух лет) деталей, подлежащих пайке кислотными флюсами.
								Аноды - свинец

Карта 82

НАПОЛНЕНИЕ И ПРОПИТКА

Основной металл или покрытия	Вид покрытия по ГОСТ 9.306-85	Состав раствора		Режим обработки		Дополнительные указания
		Наименование компонентов	Коли- чество, г/дм	Темпе- ратура, °С	Про- должи- тель- ность, мин
Алюминий и его сплавы	ан.Окс, Ан.Окс.эмт, Ан.Окс.тв	Состав 1				рН раствора 4,6-6,0
		вода обессоленная	-	90-98
	Ан.Окс Ан.Окс.тв	Состав 2			20-30
		натрий или калий двухромовокислый технический	40-50	85-95		-
	Ан.Окс, Ан.Окс.эмт Ан.Окс.эмт.тв	Состав 3				Для повышения цветостойкости допускается проводить наполнение в растворе, г/дм; кобальт (II) уксуснокислый 4-водный 0,85-1,15; никель (II) ацетат 5,2-6,8; кислота борная 7,5-9,5 - при температуре 90-100 °С в течение 20-30 мин.
		раствор красителя	-	-	-	Выбор конкретных красителей, а также режим обработки устанавливаются отраслевой нормативно-технической документацией
	Ан.Окс	Состав 4				Обработку проводят под током в две стадии: 0,5 мин при 10 В, затем 1-12 мин при 15 В.
		никель сернокислый	20-30	15-30		Продолжительность второй стадии выбирают в зависимости от требуемого цвета (полученное покрытие обрабатывают в растворе состава 1)
		магний сернокислый 7-водный	15-30			рН раствора 4,5-5,0
		аммоний сернокислый	20-30			Катоды - никель, графит
		кислота борная	20-30
	Ан.Окс.эиз	Состав 5				Выбор конкретных лаков, а также режим обработки устанавливаются отраслевой нормативно- технической документацией
		лак изоляционный	-	-
Стали углеродистые, низко- и среднелегиро- ванные, цинковое, кадмиевое покрытие	Хим.Фос.,Хим.Окс, Х.ч, Н.ч	Состав 6				Перед наполнением маслом покрытий Хим.Окс по стадиям допускается обработка в растворе, содержащем 20-30 г/дм хозяйственного мыла, при температуре 90-100 °С в течение 1-3 мин.
		масла индустриальные эмульсии				Выбор конкретных масел, эмульсий, а также режим обработки устанавливаются отраслевой нормативно-технической документацией
Медь и ее сплавы	Ан.Окс			90-115	1-3
Стали углеродистые, низко- и средне- легированные	Хим.Фос	Состав 7				Выбор конкретных лаков, клеев, а также режим обработки устанавливаются отраслевой нормативно-технической документацией
		лак, клеи фенолполивинил- ацетатные БФ-2 и БФ-4	-	15-30	-
		Состав 8				Применяют перед холодной деформацией
		стеарат НБ-5		40-50	3-5
Стали углеродистые, низко- и средне- легированные, чугун, цинковое и кадмиевое покрытие		Состав 9
		ангидрид хромовый технический	3-5	15-30	8-10	-
	Хим.Окс Хим.Фос	Состав 10
		натрий или калий двухромовокислый технический	50-80	60-70	5
	X, Хим.Окс Хим.Фос Хим.Н	Состав 11				Допускается вместо бензина применять четыреххлористый углерод, хладон 113.
		жидкость гидрофобизирующая 136-41 (3-10%-ный раствор в бензине)	-	15-30	3-5	После гидрофобизирования детали выдерживают при температуре 15-30 °С 20-30 мин, затем при 110-130 °С в течение 45-60 мин.
						Допускается трехступенчатая обработка:
						при 15-30 °С 20-30 мин,
						при 60-90 °С 30-40 мин,
						при 170-180 °С 2-3 ч.
Алюминий и его сплавы	Ан.Окс Хим.Окс				4-5	После гидрофобизирования детали выдерживают при температуре 15-30 °С 30 мин, затем при 155-160 °С в течение 50-60 мин.
Медь и ее сплавы	Хим.Пас

Карта 83

СУШКА

Назначение варианта операции	Обозна- чение варианта	Способ обработки	Режим обработки		Дополнительные указания
	операции		Темпе- ратура, °С	Продол- житель- ность, мин
Для толстостенных деталей сложной конфигурации	1	Обдувкой сжатым воздухом	15-30	До высыхания	Допускается обдувка горячим сжатым воздухом
Для предварительной сушки деталей сложной конфигурации	2
Для деталей, обрабатываемых на подвесочных и вращательных установках или на автоматических линиях	3	В сушильном шкафу или в сушильной камере с циркуляцией нагретого воздуха	100-110	3-10	Сушку деталей с хроматированными цинковыми или кадмиевыми покрытиями проводят при температуре не выше 60 °С Допускается обдувка сжатым воздухом
Для деталей, обрабатываемых во вращательных установках или на специальных подвесках, или в спецтаре	4	В центрифуге	40-70	До высыхания
	5	На специальных движущихся ситах, а также в шнековых устройствах, конвейерах с циркуляцией нагретого воздуха	100-110		Сушку деталей, обрабатываемых в полипропиленовых барабанах, допускается проводить непосредственно в барабанах при температуре 80 °С в сушильной камере с циркуляцией нагретого воздуха

Примечание. Сушку толстостенных крупногабаритных деталей допускается проводить на воздухе.

Карта 84

ТЕРМООБРАБОТКА

Вид покрытия по ГОСТ 9.306-85	Назначение варианта операции	Среда	Режим обработки		Дополнительные указания
			Темпе- ратура, °С	Продол- житель- ность, мин
Ц, Кд	Вариант 1	Воздух	Режим 1
	Обезводороживание		180-200	2-3	Режим 1 применяют для обработки стальных деталей с пределов прочности от 90 до 140 кгс/мм, а также деталей, подвергающихся деформации после нанесения покрытия.
			Режим 2
			140-160	3-4	Режим 2 применяют для обработки деталей с цементированными поверхностями
Ц, Кд	Вариант 2	Воздух	140-160	3,0	-
	Обезводороживание деталей, имеющих швы, паянные припоями с температурой плавления выше температуры обезводороживания
Хтв	Вариант 3		180-200	1,5-2,0
	Обезводороживание деталей из чугуна
	Вариант 4 Обезводороживание деталей из сталей с пределом прочности от 90 до 140 кгс/мм	Масло цилиндровое 52 или воздух	200-230	2,0-3,0	Детали с прочностью от 90 до 140 кгс/мм с запрессованными материалами: фторопласт, капролактам, эбонит, полиамид и др.- термообработке не подвергать
		Масло цилиндровое 38 или воздух	180-200	3,0-4,0
	Вариант 5	Воздух	200-230	2,0-3,0	-
	Обезводороживание деталей из стали с пределом прочности от 90 до 140 кгс/мм
	Вариант 6		200-220	1,5-2,0	При высоких требованиях к коррозионной стойкости и в случаях, когда твердость стали не превышает 40 HRC, термообработке не подвергать
	Обезводороживание деталей, хромируемых на толщину 0,1 мм и более
Хмол	Вариант 7	Вакуум не ниже 10 мм рт. ст.	840-860	1,0	-
	Обезводороживание деталей из титана и его сплавов
Х.ч	Вариант 8	Воздух	200-230	0,5-1,0
	Обезводороживание
Н	Вариант 9		780-800	1,0
	Получение черного цвета покрытия на стали
	Вариант 10		200-220	1-2
	Обезводороживание и улучшение адгезии на титане и его сплавах
Хим.Н	Вариант 11	Воздух	200-350	1-2	Для никель-бор покрытий, не содержащих таллия, температура обработки 300 или 550 °С.
	Обезводороживание, улучшение адгезии, повышение коррозионной стойкости на стали, меди и ее сплавах, титане и его сплавах				Во избежание появления цветов побежалости термообработку проводят в вакууме 10 -10 мм рт. ст. или в атмосфере аргона (для титана вакуум 10 -10 мм рт. ст., температура 500 °С)

	Вариант 12	Вакуум 10-10 мм рт. ст.	600-700		-
	Повышение пластичности, усталостной прочности стали при эксплуатации в коррозионно-активных средах
	Вариант 13	Воздух	140-250		Температуру и соответственно продолжительность обработки выбирают в зависимости от марки сплава
	Улучшение адгезии и повышение твердости на алюминии и его сплавах
Хим.Нтв	Вариант 13а Обезводороживание, улучшение адгезии, повышение коррозионной стойкости на стали, меди и медных сплавах, повышение твердости	Воздух	390-410	1-2	Во избежание появления цветов побежалости термообработку проводят в вакууме 10-10 мм. рт. ст. или в атмосфере аргона
Ср	Вариант 14	Вакуум 10 -10 мм рт. ст.	500	2,0	-
	Обезводороживание и улучшение адгезии на титановых сплавах
0; 0-С(60)	Вариант 15	Масло касторовое техническое или глицерин дистиллированный динамитный	240-260	0,25-0,35 мин	Допускается применять другие масла с соответствующей температурой вспышки выше 260 °С
	Оплавление
С	Вариант 16	Воздух	140-150	1-2	-
	Улучшение адгезии на алюминиевых сплавах и на стали
М (покрытие для улучшения свинчи- ваемости, приработки) и детали с цементи- рованными поверхностями	Вариант 17 Обезводороживание	Масло цилиндровое 52 или 38	140-160	3-4	Для пассивированной меди допускается обработка в воздухе

Пд	Вариант 18	Воздух	200-300	2,0	-
	Улучшение адгезии

ПРИЛОЖЕНИЕ 3*
Рекомендуемое

__________
* Приложения 1, 2 (Исключены, Изм. N 2).

ОСНОВНЫЕ СХЕМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ

     1. В настоящем приложении приведены основные схемы технологических процессов подготовки поверхности перед нанесением покрытий (табл.1) и дополнительной обработки их (табл.2).

     2. Каждая схема представлена строкой, в которой цифрами указана последовательность выполнения операций.

     3. Выбор схем подготовки поверхности проводят в зависимости от основного металла, наличия и характера загрязнений, окислов, характера механической обработки поверхности.

     4. Выбор схем дополнительной обработки покрытий проводят в зависимости от требований, предъявляемых к покрытиям, специфики покрытий, основного металла и условий эксплуатации детали с учетом конструктивных особенностей деталей.

     5. Сведения для выбора технологических схем подготовки поверхности и дополнительной обработки покрытий на конкретные детали или сборочные единицы имеются в технологических картах настоящего стандарта.

Таблица 1

Основной металл	Характеристика состояния поверхности	Наименование и последовательность выполнения операций														Дополнительные указания
		Про- мывка	Обезжи- ривание органи- ческими раство- рите- лями	Обезжи- ривание хими- ческое	Обезжи- ривание электро- хими- ческое	Разрых- ление окалины	Трав- ление	Одновре- менное обезжи- ривание и трав- ление	Снятие травиль- ного шлама	Акти- вация	Полиро- вание хими- ческое	Полиро- вание электро- хими- ческое	Гидридная обработка	Предварительное покрытие
														Иммер- сионное	Меднение или никели- рование электро- хими- ческое или химическое
Стали углеродистые, низко- и средне- легированные	Имеется окалина и (или) ржавчина	2, 4, 6, 8, 10	1 или 1		3	-	5	-	7	9	-	-	-	-	-	При наличии на поверхности значительного количества масел или смазок перед химическим обезжириванием или перед одновременным обезжириванием - травлением проводят промывку в горячей воде.
	Имеется ржавчина	2, 4, 6	-	-	-	-	-	1	3	5	-	-	-	-	-	После обезжиривания органическими растворителями промывку в воде не проводят.
	Окалина и ржавчина отсутствуют, поверхность механически обработанная (в том числе полированная)	2, 4, 6,	1 или 1		3	-	-	-	-	5	-	-	-	-	-	Электрохимическое обезжиривание сталей проводят перед нанесением металлических покрытий.
		2, 4	1 или 1		-	-	3 или 3				-	-	-	-	5	При наличии значительной зажиренности перед операцией разрыхления окалины проводят химическое обезжиривание.
Сталь пружинная термо- обработанная	Имеется окалина	2, 4, 6,	-	-	-	1	3	-	-	5	-	-	-	-	-	Снятие шлама проводят при необходимости.
Стали коррозионно- стойкие	Имеется окалина	2, 4, 6, 8, 10	-	-	-	1	3	-	5	7	-	-	-	-	9	Иммерсионное никелирование или цинкование алюминия и его сплавов проводят непосредственно перед нанесением металлических покрытий
	Окалина отсутствует	2, 4, 6, 8	1 или 1		3	-	-	-	-	5	-	-	-	-	7	Перед гидридной обработкой титановых сплавов проводят гидропескоструйную обработку.
Медь и ее сплавы	Имеется окалина или значительная пленка окислов	2, 4, 6, 8, 10	-	-	1 или 1		3**	5	-	7	9	-	-	-	-	При хромировании допускается активацию не проводить
Механически полированные медь и ее сплавы, цинковые сплавы, металлические покрытия	Имеется незначительная пленка окислов	2, 4, 6	1 или 1		3	-	-	-	-	5	-	-	-	-	-
Алюминий и его сплавы	Поверхность механически не полирована	3, 5, 7	1**		2 или 2 или 2				4			6 или 6 или 6
		2, 4	-	-	-	-	-	-	-	-	3 или 3		-	-	-
	Поверхность механически полирована или обработана с допусками размеров по 8-10 квалитету	3, 5, 7	1**		2 или 2 или 2				4			6 или 6 или 6
Титановые сплавы	-	2, 5	1 или 1		-	-	-	-	-	4**	-	-	3	-	-

_______________
     * Операцию второго травления проводят при необходимости.

     ** Операция проводят при необходимости.

Таблица 2

Вид покры- тий	Наименование и последовательность выполнения операций
	Про- мывка	Акти- вация	Про- мывка в не про- точной воде	Освет- ление	Хро- мати- рова- ние	Одно- вре- мен- ное освет- ление	Фос- фати- рова- ние	Пас- сиви- рова- ние	Наполнение		Сушка	Про- питка мас- лами, лаками и др.	Гидро- фобизи- рование ГЖ 136-41	Окра- шивание		Термо- обра- ботка
						и хро- мати- рова- ние			в воде	в раст- воре бихро- мата
Ц. м, Кд.м	2, 4, 6	-	1	3	и 5 или 7		-	-	-	-	9	-	-	-		10*
	1, 3	-	-	-	-	-	2	-	-	4	5	6 или 6 или 6				7*
	1,8	-	-	-	-	-	-	-	-	-	2	-	-	-		3*
Ц.б, Кд.б	2, 4, 6	-	1	3	5	-	-	-	-	-	7	-	-	-		8*
	2, 4	-	1	-	-	3	-	-	-	-	5	-	-	-		6*
	2,6,8	5	1	-	7	-	-	-	-	-	3,9	-	-	-		4*
Хтв	2	-	1	-	-	-	-	-	-	-	3	-	-	-		4*
О, С, Н, Ж, О-Н, О-Ви, О-С, М-О, М-Ц	1**	-	-	-	-	-	-	-	-	-	2	-	-	-		-
	2	-	1*	-	-	-	-	-	-	-	3	-	-	-		-
X, Ср, Зл, Рд, Ср-Су, Зл-М, Зл-Су, Зл-Ср, Зл-Ко, Зл-Н	2	-	1	-	-	-	-	-	-	-	3	-	-	-		-
Пд	2	-	1	-	-	-	-	-	-	-	3	-	-	-		4*
Ср	2,4	-	1	-	3 или 3				-	-	5	-	-	-		-
О, С, Н, О-С, Хим. Н	1**	-	-	-	-	-	-	-	-	-	2	-	3*** или 3
Ан.Окс, Ан.Окс. эмт	1	-	-	-	-	-	-	-	2	-	3	-	3***	-		-
	1,3	-	-	-	-	-	-	-	-	-	4	-	-	2		-
Хим.Окс, Ан.0кс.тв, Ан.Окс. эиз, Х.ч. Н.ч	1	-	-	-	-	-	-	-	-	-	2	3	3****	-		-
Хим.Фос.	1	-	-	-	-	-	-	-	-	2*	3	4 или 4 или 4				-
Хим.Пас	1	-	-	-	-	-	-	-	-	-	2	3	-		-	-

______________
     * Обработку проводят при необходимости.

     ** Первую промывку покрытий оловом и его сплавами из кислых электролитов проводят в воде, содержащей - 10-30 г/дм     кальцинированной соды технической, а из щелочных электролитов 10-30 г/дм серной кислоты.

     *** Обработку проводят для Хим.Н или Ан.Окс.

     **** Обработку проводят для Хим.Окс (на меди и ее сплавах).

ПРИЛОЖЕНИЕ 4
Справочное

ПЕРЕЧЕНЬ МАТЕРИАЛОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ ПРИ НАНЕСЕНИИ ПОКРЫТИЙ

Наименование	Номер стандарта или ТУ
Алюминий сернокислый	ГОСТ 3758-75
Алюминий фтористый технический	ГОСТ 19181-78
п-Аминобензолсульфамид технический	ТУ 13П 71-68
Аммиак водный	ГОСТ 3760-79
Аммиак водный технический	ГОСТ 9-77
Аммоний азотнокислый	ГОСТ 22867-77
Аммоний молибденовокислый	ГОСТ 2677-78
Аммоний роданистый	ГОСТ 27067-86
Аммоний роданистый технический	ГОСТ 19522-74
Аммоний сернокислый	ГОСТ 3769-78
Аммоний сернокислый технический очищенный	ГОСТ 10873-73
Аммоний сульфаминовокислый	ТУ 6-09-15-364-78
Аммоний тетрафтороборат	ТУ 6-09-1080-84
Аммоний уксуснокислый	ГОСТ 3117-78
Аммоний фосфорнокислый двузамещенный	ГОСТ 3772-74
Аммоний фосфорнокислый однозамещенный	ГОСТ 3771-74
Аммоний фтористый	ГОСТ 4518-75
Аммоний фтористый кислый	ГОСТ 9546-75
Аммоний хлористый	ГОСТ 3773-72
Ангидрид малеиновый	ТУ 6-09-5396-88
Ангидрид хромовый технический	ГОСТ 2548-77
Аноды золотые марки Зл 999,9	ГОСТ 25475-82
Аноды кадмиевые марок Кд0, Кд1	ГОСТ 1468-90
Аноды кадмиевые марки Кд0	ТУ 48-6-59-87
Аноды медные марок М0, M1, M2	ГОСТ 767-70
Аноды медные с фосфором марки МФ	ТУ 48-21-5045-80
Аноды никелевые марок H1, H1-У	ТУ 48-3-40-76
Аноды никелевые марок НПА1, НПА2	ГОСТ 2132-90
Аноды оловянные марок О1, О2, О3, О4	ГОСТ 860-75
Аноды припой оловянно-свинцовый в чушках	ГОСТ 21930-76
Аноды свинцовые марки С0	ТУ 48-21-657-79
Аноды серебряные марки Ср 999	ГОСТ 25474-82
Аноды цинковые марок Ц0, Ц1, Ц2	ГОСТ 1180-71
Ацетилацетон	ГОСТ 10259-78
Ацетонитрил	ТУ 6-09-3534-87
Ацетонциангидрин	ТУ 6-09-3516-78
Аэросил марки А-380	ГОСТ 14922-77
Барий азотнокислый технический	ГОСТ 1713-79
Барий уксуснокислый	ТУ-09-5385-88
Бензолсульфамид	ТУ 6-09-2659-81
Бензолсульфокислоты натриевая соль 1-водная	ТУ 6-09-3160-81
Блескообразователь ДХТИ-203	ТУ 6-09-4652-84
Блескообразователь Ликонда ZnSR	ТУ 6-09-4286-84
Блескообразователь Лимеда ННБ-1	РСТ Лит ССР 967-82
Блескообразователь Лимеда НЦ	ТУ 6-09-08-1964-88
Блескообразователь ПОС-1	РСТ Лит ССР 1013-85
Блескообразователь Лимеда Sn-2	ТУ 6-09-08-1963-88
Блескообразователь НИБ-3	ТУ 6-01-03-53-83
Блескообразователь НИБ-12	ТУ 6-09-08-1861-86
Блескообразующая добавка БЦ-1	РСТ Лит ССР 788-81
Блескообразователь Лимеда СЦ	ТУ 6-10-2072-86
Блескообразующая добавка БЦ-2	РСТ Лит ССР 870-83
Блескообразующая добавка БЦУ	РСТ Лит ССР 788-81
Блескообразователь Лимеда ОЦ	ТУ 6-10-2073-86
Блескообразующая добавка двукратная НБЦ (марки НБЦ-О и НБЦ-К)	ТУ 6-09-4799-83
Блескообразующая добавка ДХТИ-104	ТУ 6-09-5113-83
Блескообразующая добавка к электролитам цинкования ДХТИ-102 (марки ДХТИ-102А и ДХТИ-102Б)	ТУ 6-09-4737-79
Блескообразующая добавка Лимеда Л-2А	РСТ Лит ССР 965-82
Блескообразующая добавка для никелирования (1,2-оксиэтилированный бутиндиол)	ТУ 6-14-656-82
Блескообразующая добавка Лимеда БК-10А	РСТ Лит ССР 981-83
Блескообразующие добавки БС-1, БС-2	Импорт, НРБ
Блескообразующие добавки Лимеда БК-2 и Ли меда БК-2С	РСТ Лит ССР 855-83
Вещество жидкое моющее “Прогресс”	ТУ 38-10719-77
Вещества текстильно-вспомогательные. Препарат ОС-20	ГОСТ 10730-82
Вещества текстильно-вспомогательные Этамон-ДС	ТУ 6-14-912-78
Висмут (III) азотнокислый 5-водный	ГОСТ 4110-75
Висмут (III) сернокислый 3-водный	ТУ 6-09-4218-81
Вода дистиллированная	ГОСТ 6709-72
Водный раствор 1,4-бутиндиола	ТУ 6-02-1375-87
Водорода перекись техническая, марка А	ГОСТ 177-77
Гексааквародия (III) сульфат	ТУ 6-09-05-715-77
Гидразинборан технический	ТУ 6-02-1-261-84
Гидразин солянокислый	ГОСТ 22159-76
Гидроксиламин сернокислый	ГОСТ 7298-79
Гидрохинон (п-диоксибензол)	ГОСТ 19627-74
Глицерин	ГОСТ 6259-76
Глицерин дистиллированный	ГОСТ 6824-76
Декстрин	ГОСТ 6034-74
цис-Диаминодинитритоплатина	ТУ 6-09-05-48-79
Диоксидифенилсульфон технический	ТУ 6-14-14-79
Динатриевая соль нафталин-1,5-дисульфокислоты	ТУ 6-09-3049-73
Динатриевые соли нафталиндисульфокислот (2,6-нафталиндисульфокислоты и смеси 2,6 и 2,7-нафталиндисульфокислот) технические	ТУ 6-14-1019-78
Диспергатор НФ технический, марка Б	ГОСТ 6848-79
Добавка антипиттинговая НИА-1	ТУ 6-14-215-84
Добавка ДХТИ-10	ТУ 6-09-621-85
Добавка ДХТИ-11	ТУ 6-09-4892-85
Добавка ДХТИ-хром-11	ТУ 6-09-4992-81
Добавка к электролиту хромирования Лимеда Х-80	РСТ Лит ССР 991-83
Добавка “Пенохром” для электролита хромирования	ТУ 6-09-4990-85
Железо (III) азотнокислое 9-водное	ГОСТ 4111-74
Железо (II) сернокислое 7-водное	ГОСТ 4148-78
Железо треххлористое 6-водное	ГОСТ 4147-74
Железо хлорное техническое (раствор)	ТУ 6-18-33-85
Железо (III) оксалат 5-водное	ТУ 6-09-09-269-86
Жидкость гидрофобизирующая 136-41	ГОСТ 10834-76
Ингибитор БА-6	ТУ 6-02-1192-79
Ингибитор И-1-Е	ТУ 38-103525-82
Ингибитор КИ-1	ТУ 6-01-873-85
Кадмий-натриевый хелатон технический	ТУ TCP 859р-62
Кадмий сернокислый	ГОСТ 4456-75
Кадмий хлористый 2,5-водный	ГОСТ 4330-76
Кадмия гидроксид	ТУ 6-09-02-187-86
Кадмия окись	ГОСТ 11120-75
Кадмий углекислый	ГОСТ 6261-78
Калий азотнокислый	ГОСТ 4217-77
Калий виннокислый	ТУ 6-09-5357-87
Калия бихромат технический	ГОСТ 2652-78
Калий дисульфит	ТУ 6-09-5312-86
Калий железистосинеродистый 3-водный	ГОСТ 4207-75
Калий железосинеродистый	ГОСТ 4206-75
Калий йодистый	ГОСТ 4232-74
Калий кремнефтористый	ТУ 6-09-1650-77
Калий лимоннокислый двузамещенный	ТУ 6-09-01-751-89
Калий лимоннокислый однозамещенный	ТУ 6-09-754-88
Калий лимоннокислый трехзамещенный 1-водный	ГОСТ 5538-78
Калий марганцовокислый	ГОСТ 20490-75
Калий марганцовокислый технический	ГОСТ 5777-84
Калий надсернокислый	ГОСТ 4146-74
Калий-натрий виннокислый 4-водный	ГОСТ 5845-79
Калий роданистый	ГОСТ 4139-75
Калий сернистый 5-водный	ТУ 6-09-839-71
Калий сернокислый	ГОСТ 4145-74
Калий-сурьма (III) оксид тартрат 0,5-водный	ТУ 6-09-803-86
Калий диоксалатооксотитанат (IV) 2-водный	ТУ-6-09-09-306-87
Калий титановокислый мета 4-водный	ТУ 6-09-01-380-76
Калий углекислый	ГОСТ 4221-76
Калий фосфорнокислый двузамещенный 3-водный	ГОСТ 2493-75
Калий фосфорнокислый однозамещенный	ГОСТ 4198-75
Калий фосфорнокислый пиро безводный	ТУ 6-09-4689-78
Калий фтористый 2-водный	ГОСТ 20848-75
Калий фтористый кислый	ГОСТ 10067-80
Калий хлористый	ГОСТ 4234-77
Калий хромовокислый	ГОСТ 4459-75
Калий цианистый технический	ГОСТ 8465-79
Калия боргидрид технический	ТУ 6-02-653-76
Калия гидрат окиси технический	ГОСТ 9285-78
Калия дициано-(1)-аргентат	ТУ 6-09-451-87
Калия дициано- (1) -аурат	ГОСТ 20573-75
Каолин сухого обогащения	ТУ 21-25-194-86
Катапин-бактерицид	ТУ 6-01-1026-75
Катапин БЦВ	ТУ 6-01-503-70
Квасцы алюминиево-калиевые технические	ГОСТ 15028-77
Кислота азотная	ГОСТ 4461-77
Кислота азотная концентрированная	ГОСТ 701-89
Кислота азотная неконцентрированная	ОСТ 6-03-270-76
Кислота амидосульфоновая (сульфаминовая)	ТУ 113-06-560-85
Кислота аминоуксусная	ГОСТ 5860-75
Кислота барбитуровая	ТУ 6-09-512-75
Кислота бензойная	ГОСТ 10521-78
Кислота борная, техническая, марка А	ГОСТ 18704-78
Кислота борфтористоводородная	ТУ 6-09-2577-88
Кислота лимонная	ГОСТ 3652-69
Кислота молочная (40%-ная)	ТУ 6-09-3372-75
Кислота ортофосфорная	ГОСТ 6552-80
Кислота ортофосфорная термическая	ГОСТ 10678-76
Кислота платинохлористоводородная 6-водная	ТУ 6-09-2026-87
Кислота серная	ГОСТ 4204-77
Кислота серная техническая	ГОСТ 2184-77
Кислота соляная	ГОСТ 3118-77
Кислота соляная техническая	ТУ 6-01-1194-79
Кислота соляная синтетическая техническая	ГОСТ 857-88
Кислота сульфосалициловая 2-водная	ГОСТ 4478-78
Кислота уксусная	ГОСТ 61-75
Кислота уксусная синтетическая и регенерированная сорт 1	ГОСТ 19814-74
Кислота фтористоводородная техническая	ГОСТ 2567-89
Кислота щавелевая	ГОСТ 22180-76
Кислота щавелевая техническая	ТУ 6-14-1047-79
Клей мездровый	ГОСТ 3252-80
Клеи фенолополивинилацетальные	ГОСТ 12172-74
Кобальт (II) сернокислый 7-водный	ГОСТ 4462-78
Кобальт (II) уксуснокислый 4-водный	ГОСТ 5861-79
Композиция к электролитам хромирования ДХТИ-трихром	ТУ 113-12-11069-86
Композиция Ликонда 31	ТУ 6-09-08-1827-86
Композиция Ликонда 41	ТУ 6-09-08-1819-86
Композиция Ликонда 52	ТУ 6-09-5024-83
Композиция Ликонда 61 Композиция Ликонда 71	ТУ 6-09-4934-83 ТУ 6-09-4753-81
Композиция для фосфатирования цинка Ликонда Ф1	88 ЛитССР 79-89
Концентрат фосфатирующий противоизносный КПФ-1	ТУ 6-09-3503-75
Концентрат фосфатирующий КФЭ-1 Концентрат фосфатирующий КФЭ-2 Концентрат фосфатирующий КФЭ-3	ОСТ 113-25-35-83 ОСТ 113-25-36-83 ТУ 6-25-31-77
Краситель оранжевый 2Ж технический	ТУ 6-14-515-76
Купорос железный технический	ГОСТ 6981-75
Купорос медный, марка А	ГОСТ 19347-86
Лагносульфонаты технические	ТУ 13-0-281036-05-89
Лак МЛ-133	ТУ 6-10-1014-75
Лак НЦ-62	ОСТ 6-10-391-84
Лак синтетический УР-231	ТУ 6-10-863-84
Лак ЭП-730	ГОСТ 20824-81
Лак АК-113 и АК-113Ф	ГОСТ 23832-79
Лаурилсульфат натрия (додецилсульфокислоты натриевая соль)	ТУ 6-09-64-75
Листы и полосы латунные	ГОСТ 931-90
Магний азотнокислый	ГОСТ 11088-75
Магний сернокислый 7-водный	ГОСТ 4523-77
Марганец (II) сернокислый 5-водный	ГОСТ 435-77
Масла индустриальные общего назначения	ГОСТ 20799-88
Масло касторовое техническое	ГОСТ 6757-73
Масла цилиндровые тяжелые	ГОСТ 6411-76
Меди (II) тетрафтороборат 6-водный	ТУ 6-09-3964-75
Медь (II) сернокислая 5-водная	ГОСТ 4165-78
Медь (II) углекислая основная	ГОСТ 8927-79
Медь цианистая техническая	ГОСТ 10018-79
Медь (II) фосфорнокислая пиро	ТУ 6-09-01-395-76
2-меркаптобензотиазол	ТУ 6-09-4012-75
Метасиликат натрия технический	ТУ 6-18-161-82
Материалы шлифовальные из карбида кремния	ОСТ 2-МТ74-7-83
Минобутиламин	ТУ 6-09-07-842-77
Мыло хозяйственное твердое	ОСТ 18-368-80
Натр едкий технический марки ТР	ГОСТ 2263-79
Натрий азотистокислый	ГОСТ 4197-74
Натрий азотнокислый технический	ГОСТ 828-77
Натрий виннокислый 2-водный	ТУ 6-09-5400-88
Натрия бихромат технический	ГОСТ 2651-78
Натрий карбоксиметилцеллюлоза техническая	ОСТ 6-05-386-80
Натрий кремнефтористый технический	ТУ 113-08-587-86
Натрий лимоннокислый трехзамещенный	ГОСТ 22280-76
Натрий муравьинокислый безводный	ТУ 6-09-1466-76
Натрий надсернокислый	ТУ 6-09-2869-78
Натрия нитрит технический	ГОСТ 19906-74
Натрий оловяннокислый мета 3-водный	ТУ 6-09-1506-76
Натрий селенистокислый	ТУ-6-09-17-209-88
Натрий сернистый технический, сорт высший	ГОСТ 596-89
Натрий сернистокислый безводный	ГОСТ 195-77
Натрий сернокислый технический	ГОСТ 6318-77
Натрий тетраборнокислый 10-водный	ГОСТ 4199-76
Натрий углекислый 10-водный	ГОСТ 84-76
Натрий уксуснокислый 3-водный	ГОСТ 199-78
Натрий формиат	ТУ 6-09-1466-86
Натрий фосфорноватистокислый (натрия гипофосфит)	ГОСТ 200-76
Натрий фосфорнокислый двузамещенный 12-водный	ГОСТ 4172-76
Натрий фосфорнокислый пиро	ГОСТ 342-77
Натрий фтористый	ГОСТ 4463-76
Натрий фтористый технический	ТУ 113-08-586-86
Натрий хлористый	ГОСТ 4233-77
Натрий хлористый технический очищенный	ТУ 6-113-13-10-77
Натрий хромовокислый	ТУ 6-09-91-84
Натрий цианистый технический	ГОСТ 8464-79
Натрия боргидрид технический	ТУ 6-02-656-76
Натрия гидроокись	ГОСТ 4238-77
Натрия гипофосфит технический	ТУ 113-25-108-89
Натрия сульфит безводный	ГОСТ 5644-75
Натрия тиосульфат кристаллический	ГОСТ 244-76
Нафтоксол 7С технический	ТУ 6-14-724-86
Никель (II) ацетат	ТУ 6-09-3848-87
Никель (II) борфтористый 6-водный	ТУ 6-09-17-106-82
Никель двухлористый 6-водный	ГОСТ 4038-79
Никель марки Н-О	ГОСТ 849-70
Никель сернокислый	ГОСТ 4465-74
Никель сернокислый технический	ГОСТ 2665-86
Никель сульфаминовокислый 4-водный	ТУ 6-09-2350-78
Нитрилотриуксусная кислота	ТУ 6-09-08-2009-89
Обезжириватель ДВ-301	ТУ 38-40835-79
Олово (II) борфтористое (30%-ный раствор)	ТУ 6-09-2683-77
Олово двухлористое 2-водное	ТУ 6-09-5384-88
Олово двухлористое 2-водное очищенное	ТУ 6-09-5393-88
Олово (II) сернокислое	ТУ 6-09-1502-75
Олово четыреххлористое 5-водное	ТУ 6-09-3084-87
Палладий двухлористый	ТУ 6-09-05-150-86
Палладия транс-дихлордиамин	ТУ 6-09-05-150-86
Пептон сухой ферментативный для бактериологических целей	ГОСТ 13805-76
Пиперазин 6-водный	ТУ 6-09-10-927-73
Препарат “Мажеф“	ОСТ 113-25-14-79
Препарат моющий “Импульс“	ТУ 38-101838-80
Препараты моющие синтетические МЛ-51 и МЛ-52	ТУ 84-228-76
Препарат “Хромин“	ОСТ 6-02-28-82
Продукт АДЭ-3	ТУ 6-02-573-87
Роданин	ТУ 6-09-14-1830-85
Родий	ГОСТ 13098-67
Родия (III) хлорид	ТУ 6-09-2024-87
Рутений в порошке	ГОСТ 12343-79
Сахарин	ТУ 64-6-126-80
Свинец (II) азотнокислый	ГОСТ 4236-77
Свинец (II) борфтористый (раствор для обработки деталей машин)	ТУ 6-09-4409-77
Свинец борфтористый (раствор)	ТУ 6-09-01-4409-77
Свинец (II) сернистый аморфный	ТУ 6-09-3118-78
Свинец сернокислый	ГОСТ 10539-74
Свинец углекислый	ГОСТ 10275-74
Свинец уксуснокислый	ГОСТ 1027-67
Свинец двухлористый	ТУ 6-09-5383-88
Селен технический	ГОСТ 10298-79
Серебро азотнокислое	ГОСТ 1277-75
Силикат натрия растворимый	ГОСТ 13079-81
Синтанол ДС-10	ТУ 6-14-577-77
Синтанол ДТ-7	ТУ 6-14-1037-79
Синтанол АЛМ-10	ТУ 6-14-864-86
Синтанол АЦСЭ-12	ТУ 6-14-919-85
Смачиватель СВ-104п	ТУ 6-14-43-85
Смачиватель СВ-133	ТУ 6-14-944-80
Смачиватель СВ-1147	ТУ 6-14-981-79
Сода кальцинированная техническая	ГОСТ 5100-85
Соль Ликонда 1Б	ТУ 6-09-3662-74
Соль Ликонда 2А-Т	ТУ 6-18-22-83
Соль Ликонда 21	ТУ 6-18-30-84
Соль Ликонда 22М	ТУ 6-18-25-86
Соль Ликонда 25	ТУ 6-18-39-85
Спирт поливиниловый	ГОСТ 10779-78
Сплавы свинцово-сурьмянистые марки ССу 1	ГОСТ 1292-82
Средство моющее “Деталин“	ТУ 18 РСФСР 506-72
Средства моющие синтетические: “Лабомид-101“, “Лабомид-102“, “Лабомид-203“, “Лабомид-204“	ТУ 38-10738-80
Средство моющее техническое “Вертолин-74“	ТУ 38-10960-86
Средство моющее техническое “Полинка“	ТУ 38-10951-79
Средство моющее техническое ОСА	ТУ 6-18-16-82
Средство моющее “Сульфонол НП-З“	Т 84-509-81
Средство моющее ТМС-31	ТУ 38-107113-87
Стеарат НБ-5	ТУ 6-09-17-240-88
Стекло натриевое жидкое	ГОСТ 13078-81
Стронций сернокислый	ТУ 6-09-4164-84
5-сульфосалициловой кислоты мононатрневая соль 2-водная	ТУ 6-09-115-83
Сульфоуголь	ГОСТ 5696-74
Сурьмы трехокись техническая	ТУ 48-14-1-88
Таллий однохлористый	ТУ 6-09-01-476-77
Таллий (I) сернокислый	ТУ 6-09-01-276-85
Тетрахлорэтилен	ТУ 6-09-4084-75
Тиомочевина	ГОСТ 6344-73
Тиомочевина техническая	ТУ 6-09-4041-75
Ткани фильтровальные хлориновые	ГОСТ 20714-75
Ткани хлопчатобумажные бязевой группы	ГОСТ 11680-76
Ткань лавсановая фильтровальная арт. 86033	ТУ 17 УССР 3238-78
Динатриевая соль диэтилового эфира N-децилокипронил N-cульфопропиониласпарагеновой кислоты	ТУ 6-14-981-79
n-Толуолсульфамид	ТУ 6-09-3995-76
Трилон Б (соль динатриевая этилендиамин-N, N,N',N'-тетрауксусной кислоты 2-водная)	ГОСТ 10652-73
Тринатрийфосфат	ГОСТ 201-76
1,2,З-трис-(бета-цианэтокси)-пропан	ТУ 6-09-05-447-76
Трихлорэтилен технический	ГОСТ 9976-83
Триэтаноламин	ТУ 6-09-2448-86
Триэтиламин технический	ГОСТ 9966-88
Углерод четыреххлористый	ГОСТ 20288-74
Уголь активный древесный дробленый	ГОСТ 6217-74
Уголь осветляющий древесный ОУ-Э	ТУ 6-16-2408-80
Уротропин технический	ГОСТ 1381-73
n-Фенолсульфокислота	ТУ 6-09-15-863-86
n-Фенолсульфокислоты свинцовая (II) соль	ТУ 6-09-15-316-77
Формалин технический	ГОСТ 1625-89
Фталимид	ТУ 6-09-08-1637-83
Хладан 113	ГОСТ 23844-79
Хлорамин Б	ОСТ 6-01-76-79
Хром (III) азотнокислый 9-водный	ГОСТ 4471-78
Цинк азотнокислый 6-водный	ГОСТ 5106-77
Цинк борфтористый 6-водный	ТУ 6-09-2551-77
Цинк сернокислый 7-водный	ГОСТ 4174-77
Цинк хлористый технический	ГОСТ 7345-78
Цинк фосфорнокислый однозамещенный	ГОСТ 16992-78
Цинк цианистый технический	ТУ 6-03-383-83
Цинка окись	ГОСТ 10262-73
Эмульсия КЭ-10-21 (30%)	ТУ 6-02-899-79
Этиленгликоль технический сорт 1	ГОСТ 19710-83
Этилендиамин технический	ТУ 6-02-622-86

     Примечание. Для приготовления и корректирования электролитов и растворов применять реактивы квалификации “ч”.

     (Измененная редакция, Изм. N 2).



     Текст документа сверен по:
     официальное издание
     "Защита от коррозии. Часть 1.
     Покрытия металлические и
     неметаллические неорганические".
     Сборник ГОСТов. -
     М.: Издательство стандартов, 1990

отправить на печать

Личный кабинет:

доступно после авторизации

Календарь налогоплательщика:

Заказать прокат автомобилей в Краснодаре со скидкой 15% можно через сайт нашего партнера – компанию Автодар. http://www.avtodar.ru/

«Настенька - это моё сердечко, готов ради нее свергать горы!»...

Создайте свой интернет-магазин на новой платформе ReadyScript

Хостинг, домены, VPS/VDS, размещение серверов

Что это?

RuFox.ru - голосования онлайн

добавить голосование

наверх

Пн	Вт	Ср	Чт	Пт	Сб	Вс
					01	02
03	04	05	06	07	08	09
10	11	12	13	14	15	16
17	18	19	20	21	22	23
24	25	26	27	28