ГОСТ 19575-84
(СТ СЭВ 4081-83)

Группа А39

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР


РУДЫ ЖЕЛЕЗНЫЕ, АГЛОМЕРАТЫ И ОКАТЫШИ

Метод определения прочности в процессе восстановления

Iron ores, agglomerates and pellets.
Method for determination of reduction strength

     
     
ОКСТУ 0709

Срок действия с 01.01.85
 до 01.01.90*
______________________________
* Ограничение срока действия снято
по протоколу N 4-94 Межгосударственного Совета
по стандартизации, метрологии и сертификации
(ИУС N 4, 1994 год). - Примечание .

     
     
     РАЗРАБОТАН Министерством черной металлургии СССР
     
     ИСПОЛНИТЕЛИ
     
     Н.А.Гребенкин, В.И.Манза
     
     ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР
     
     Член Коллегии В.Г.Антипин
     
     УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 31 марта 1984 г. N 1170
     
     ВЗАМЕН ГОСТ 19575-74
     
     ВНЕСЕНО Изменение N 1, утвержденное и введенное в действие Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 12.06.89 N 1529 с 01.01.90      

     Изменение N 1 внесено юридическим бюро по тексту ИУС N 9, 1989 год

     
     
     Настоящий стандарт распространяется на железные руды, агломераты и окатыши и устанавливает метод определения прочности в процессе восстановления.
     
     Сущность метода заключается в восстановлении пробы газообразным восстановителем во вращающемся барабане при заданном температурном режиме и последующем рассеве испытуемого материала на классы крупности, характеризующие его прочностные свойства.
     
     (Измененная редакция, Изм. N 1).
     
     

1. МЕТОД ОТБОРА ПРОБ

     
     1.1. Отбор и подготовка проб - по ГОСТ 26136-84.
     
     

2. АППАРАТУРА

     
     2.1. Для проведения испытания применяют:
     
     установку (см. чертеж) для определения прочности при восстановлении, состоящую из барабана, изготовленного из жаростойкой стали, внутренним диаметром 145 мм, длиной 200 мм и толщиной стенок 5-7 мм с двумя диаметрально расположенными на внутренней поверхности полками шириной 20 мм и толщиной 5 мм, механизма вращения барабана, электродвигателя, счетчика оборотов барабана, фильтра-пылеуловителя, электропечи для нагрева пробы и восстановительного газа до температуры 800 °С, системы подачи восстановительного газа, приборов для регулировки и контроля температуры;
     

Установка для определения прочности при восстановлении

1 - барабан с полками; 2 - нагревательная печь; 3 - электромотор с редуктором; 4 - газовый расходомер;
5 - прибор для записи температуры газа; 6 - термопары; 7 - терморегулятор; 8 - фильтр-пылеуловитель.

     
     шкаф сушильный с терморегулятором;
     
     весы технические погрешностью взвешивания не более 0,1 г;
     
     газогенераторы;
     
     сита с квадратными ячейками размером 0,5; 5 и 10 мм;
     
     совки, противни, щетки металлические;
     
     установку газогенераторную для получения восстановительного газа или баллоны с оксидом углерода;
     
     баллоны с азотом или другим нейтральным газом.
     
     

3. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

     
     3.1. Проверяют барабан на герметичность. Для этого заполняют его нейтральным газом или воздухом под избыточным давлением 0,05 МПа и выдерживают в течение 5 мин. Отсутствие понижения давления указывает на удовлетворительную герметичность.
     
     3.2. Взвешивают фильтр-пылеуловитель.
     
     3.3. Высушивают при температуре (105±5) °С пробу для определения прочности при восстановлении, из которой выделяют затем конечную пробу для проведения испытания массой 500 г и помещают в барабан. Закрывают плотно барабан.
     
     

4. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

     
     4.1. Включают контрольно-измерительные приборы, нагревательную печь, механизм вращения барабана и систему подачи восстановительного газа.
     
     4.2. Испытание проводят при следующих условиях:
     
     скорость вращения барабана - 10 мин;
     
     объемная скорость подачи восстановительного газа  - 15 дм/мин;
     
     состав восстановительного газа - (33±0,5)% СО, (65±0,5)% N;
     
     допускаемые примеси - 0,5% Н, 0,5% СО, 0,1% О, 0,2% НО;
     
     температурный режим: за первые 40 мин температуру печи равномерно повышают до 600 °С, за последующие 140 мин - до 800 °С.
     
     4.3. Через 3 ч после начала испытания нагревательную печь выключают и отводят от барабана. По истечении 10 мин выключают механизм вращения барабана и вместо восстановительного газа подают нейтральный газ с целью охлаждения пробы. После понижения температуры до 200 °С подачу нейтрального газа прекращают. Барабан с пробой охлаждают воздухом до комнатной температуры, а затем извлекают пробу. Оставшуюся на стенках и полках барабана мелочь удаляют с помощью металлической щетки и присоединяют к восстановительной пробе.
     
     Восстановленную пробу взвешивают и рассеивают по ГОСТ 27562-87 на ситах с размером ячеек 10; 5 и 0,5 мм. Взвешивают материал классов крупности +10, (-5+0,5) и -0,5 мм. Взвешивают фильтр-пылеуловитель и определяют массу задержавшейся в нем пыли, которую прибавляют к массе пробы класса -0,5 мм. После этого всю пробу подготавливают по ГОСТ 15054-80 к химическому анализу.
     
     (Измененная редакция, Изм. N 1).
     
     

5. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

     
     5.1. Показатель прочности при восстановлении () в процентах вычисляют по формуле
     

,

     
где  - масса пробы класса крупности +10 мм после восстановления, г;
     
      - общая масса пробы после восстановления, г.
     
     5.2. Показатель разрушаемости  в процентах вычисляют по формуле
     

,

     
где  - масса пробы крупности (-5+0,5) мм, г.
     
     5.3. Показатель истираемости () в процентах вычисляют по формуле
     

,

     
где  - масса пробы класса крупности -0,5 мм, г.
     
     5.4. Одновременно с показателями прочности, разрушаемости и истираемости вычисляют абсолютную и фактическую степень восстановления.
     
     5.4.1. Абсолютную степень восстановления (), отнесенную к максимальной степени окисленности железа в руде, в процентах вычисляют по формуле
     

,

     
где FeO, Fe, Fe - содержание моноксида железа, металлического железа и общего железа в восстановленной пробе, %;
     
      - коэффициент пересчета потери кислорода при восстановлении FeO до FeO;
     
      - коэффициент пересчета Fe в пробе на эквивалентное количество кислорода, необходимое для окисления  Fe в FeO.
     
     Абсолютная степень восстановления может быть вычислена по потере массы пробы при восстановлении по формуле
     

,

     
где , ,  - содержание моноксида железа, металлического железа, общего железа в исходной пробе, %;
     
      - масса исходной пробы, г;
     
      - масса восстановленной пробы, г.
     
     5.4.2. Фактическую степень восстановления (), характеризующую восстановимость материала, в процентах вычисляют по формуле
     

,

     
где  - абсолютная степень восстановления исходной пробы в процентах, вычисляемая по формуле
     

.

     
     5.5. Результаты округляют до первого десятичного знака.
     
     5.6. Расхождения между результатами двух параллельных определений показателей прочности, разрушаемости и истираемости не должны превышать 10 отн.%.
     
     Если расхождение между результатами параллельных определений превышает приведенную величину, проводят третье определение.
     
     За окончательный результат анализа принимают среднее арифметическое результатов двух наиболее близких определений.



Текст документа сверен по:
официальное издание
М.: Издательство стандартов, 1984
     
     
     
Юридическим бюро в
текст документа внесено Изменение N 1,
утвержденное Постановлением

Госстандарта СССР от 12.06.89 N 1529