ГОСТ 24513-80

Группа Г21

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПРЕСС-ФОРМЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ РЕЗИНОВЫХ КОЛЕЦ КРУГЛОГО СЕЧЕНИЯ

Исполнительные размеры формообразующих деталей

Press-moulds for manufacturing of rubber O-rings section.
Executive dimensions of formed articles

ОКП 39 6381     

Дата введения 1983-01-01

     
     
     УТВЕРЖДЕН Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 30 декабря 1980 г. N 6273. Постановлением Госстандарта от 19 мая 1981 г. N 2454 срок действия установлен с 01.01.1983 г. до 01.01.1988 г.*
________________
     * Ограничение срока действия снято постановлением Госстандарта СССР от 24.06.88 N 2256 (ИУС N 10, 1988 год). - Примечание изготовителя базы данных.
     
      ВНЕСЕНО Изменение N 1, утвержденное и введенное в действие Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 24.06.88 N 2253 с 01.01.89
     
     Изменение N 1 внесено изготовителем базы данных по тексту ИУС N 10, 1988 год     
     
     
     1. Настоящий стандарт устанавливает исполнительные размеры формообразующих деталей пресс-форм для изготовления резиновых уплотнительных колец круглого сечения по ГОСТ 9833-73 из резиновых смесей с линейной послевулканизационной усадкой от 0,9 до 4,7%.
     
     2. Значения линейных послевулканизационных усадок резиновых смесей в % должны соответствовать указанным в табл.1.
     
     

Таблица 1

     
     
     (Измененная редакция, Изм. N 1).
                   
     3. Метод экспериментального определения линейной послевулканизационной усадки резиновых смесей приведен в справочном приложении 1.
     
     4. Исполнительные размеры диаметра  формообразующих полостей для оформления внутреннего диаметра () колец должны соответствовать указанным на черт.1 и в табл.2;
     
     диаметра  формообразующих полостей для оформления диаметра поперечного сечения () колец должны соответствовать указанным на черт.1 и в табл.3.
     

Изделие - резиновое кольцо

Формообразующая полость

Черт.1

Таблица 2

мм

Продолжение таблицы 2

Продолжение таблицы 2

Продолжение таблицы 2

Продолжение таблицы 2

Продолжение таблицы 2

Продолжение таблицы 2

________________
     * Пред. откл. +0,025 мм
          

Продолжение табл.2

мм

________________

     * Брак оригинала. - Примечание изготовителя базы данных.

Продолжение таблицы 2

     
     (Измененная редакция, Изм. N 1).
          
     5. Форма и размеры облойных канавок должны соответствовать указанным на черт.2 и в табл.4.
     

________________
     * Размеры для справок.
       - поле допуска на размер .

Черт.2

Таблица 3

мм

________________

     * Для изготовления колец 2-й группы точности - предельные отклонения по h8 для колец сечением до 2,5 мм и h9 для колец сечением свыше 2,5 мм.     

Таблица 4

мм

     
     
     (Измененная редакция, Изм. N 1).
     
     6. Метод изготовления прецизионных резиновых колец по ГОСТ 9833-73 приведен в справочном приложении 2.
     
     7. Неуказанные предельные отклонения размеров - по классу точности "средний" ГОСТ 25670-83*.
______________
     * На территории Российской Федерации действует ГОСТ 30893.1-2002. - Примечание изготовителя базы данных.
          
      (Измененная редакция, Изм. N 1).
     
     

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Справочное

МЕТОД ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОГО ОПРЕДЕЛЕНИЯ
ЛИНЕЙНОЙ ПОСЛЕВУЛКАНИЗАЦИОННОЙ УСАДКИ РЕЗИНЫ

1. Основные положения

     1.1. Абсолютная линейная послевулканизационная усадка резины - относительная величина разности линейных размеров формообразующей полости пресс-формы и резинотехнического изделия (далее РТИ), выраженная в процентах.
     
     1.2. Относительная линейная послевулканизационная усадка резины - отношение линейных размеров ряда фиксированных точек на поверхностях пресс-формы и образца типа плоских дисков, выраженная в процентах.
     
     Примечания:
     
     1. Для РТИ прецизионной точности при определении размеров формообразующих полостей необходимо пользоваться абсолютной усадкой.
     
     2. Размеры следует измерять при комнатной температуре (20 °С ±2 °С).
     
     

2. Экспериментальное определение послевулканизационной относительной усадки резины

     2.1. 3аготовки образцов для испытаний
     
     2.1.1. Заготовки образцов для испытаний должны иметь форму круглых плоских дисков диаметром 80 мм и толщиной 1 мм.
     
     2.1.2. Заготовки образцов должны быть изготовлены вырубкой штанцевым ножом или вырезкой по шаблону из вальцованного листа резиновой смеси.
     
     Правила вырубки заготовок образцов - по ГОСТ 269-66.
     
     Режим вальцевания резиновых смесей - по технической документации на резиновые смеси, утвержденной в установленном порядке.
     
     2.1.3. Толщину заготовок образцов следует измерять с точностью до 0,01 мм настольным микрометром с площадкой диаметром не менее 16 мм в трех точках средней части образца по диаметру 40-45 мм. За толщину заготовки образца принимают среднее арифметическое из трех показаний.
     
     2.1.4. Измерительное усилие микрометра должно быть не более 1,96 н.
     
     2.1.5. Заготовка образца должна превышать готовый образец по толщине на 0,1-0,2 мм.
     
     2.1.6 Внешний вид вальцованных заготовок образцов - по утвержденной в установленном порядке технической документации на резиновые смеси.
     
     2.1.7. Количество заготовок образцов должно быть не менее трех.
     
     2.2. Описание пресс-формы
     
     2.2.1. Конструкция и размеры пресс-формы для изготовления образцов должны соответствовать чертежу.
     
     2.2.2. Материал, параметры шероховатости поверхности пуансона и матрицы и технические требования - по ГОСТ 14901-79*.
______________
     * На территории Российской Федерации действует ГОСТ 14901-93. - Примечание изготовителя базы данных.
     
     2.2.3. Цифры, указывающие направления радиальных линий, следует гравировать в зеркальном изображении.
     
     2.2.4. Ширина и глубина рисок по радиусам и по окружности диаметром 50 мм - 0,1 мм.
     
     2.3. Проведение испытаний
     
     2.3.1. Заготовку образца поместить в пресс-форму и произвести вулканизацию.
     
     Правила подготовки заготовок образцов к вулканизации, температура выгрузки образцов из пресс-форм и режимы вулканизации, удельное давление - по технической документации на резиновые смеси, утвержденной в установленном порядке.
     
     

1 - пуансон; 2 - матрица

     2.3.2. Образцы, подлежащие обмеру, должны выдерживаться после их изготовления в помещении с температурой 20 °С ±2 °С в течение не менее 24 ч.
     
     2.3.3. Отформованный образец резины поместить на стекло плоского стола микроскопа (например, УИМ-21) таким образом, чтобы одна из радиальных линий (например, 1-5) совпадала с горизонтальной осью окуляра микроскопа. Для этого найти точку пересечения радиальной линии с окружностью и совместить ось микроскопа с радиальной линией.
     
     2.3.4. Провести измерения в направлении радиальной линии (1-5, 2-6, 3-7, 4-8) в точках пересечения их с окружностью диаметром 50 мм.
     
     2.3.5. Таким же образом измерить пресс-форму. Измерение пресс-формы производить не реже одного раза в шесть месяцев.
     
     2.3.6. По результатам измерений подсчитать величины диаметра вычитанием значений координат двух симметричных точек.
     
     2.3.7. Среднее арифметическое значение результатов измерений образцов записать в табл.1.
     
     

Таблица 1

Размеры в мм

     
     
     2.4. Вычисление результатов испытаний
     
     2.4.1. Расчет усадки производить по формуле:
     

     
      - линейная температурная усадка, %;
     
      - диаметр пресс-формы при комнатной температуре, мм;
     
      - диаметр образца при комнатной температуре, мм.
     
     2.4.2. Найти среднее значение усадки по 4 направлениям.
     
     2.4.3. За окончательный результат усадки () принимают среднее арифметическое значение показателя испытания не менее, чем на трех образцах.
     
     2.5. Протокол испытаний
     
     2.5.1. Запись в протоколе испытаний должна отражать условия испытаний.
     
     2.5.2. Рекомендуемая схема записи в протоколе испытаний приведена в табл.2.
     
     

Таблица 2

     
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Справочное

МЕТОД ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРЕЦИЗИОННЫХ РЕЗИНОВЫХ КОЛЕЦ
ПО ГОСТ 9833-73

1. Общие положения

     1.1. Принцип изготовления прецизионных резиновых колец заключается в определении абсолютной (фактической) усадки для требуемого типоразмера резинового кольца и вулканизации последнего при температуре прямопропорциональной полученной абсолютной усадке.
     
     1.2. Данный принцип следует также использовать для приведения размеров резиновых колец в соответствие с ГОСТ 9833-73 в случаях, если:
     
     а) исполнительные размеры формообразующих деталей пресс-форм не соответствуют требованиям настоящего стандарта;
     
     б) фактические размеры колец не соответствуют ГОСТ 9833-73 вследствие износа формообразующих полостей;
     
     в) фактические размеры резиновых колец, изготовленных в пресс-формах, с исполнительными размерами формообразующих деталей по настоящему стандарту по каким-либо причинам не соответствуют ГОСТ 9833-73.
     

2. Предпосылки изготовления прецизионных резиновых колец

     2.1. Усадка  резиновой смеси и температура  ее вулканизации связаны функциональной зависимостью , ибо каждому значению  соответствует одно определенное значение , и обратно. Буква  - функция.
     
     2.2. Переменные величины  и  прямо пропорциональны, и поэтому функциональная зависимость между ними выражается уравнением
     

,                                                          (1)

     
где  - коэффициент пропорциональности.
     
     График  есть прямая линия, проходящая через начало координат и образующая с осью абсцисс угол, тангенс которого равен коэффициенту пропорциональности .
     
     2.3. В свою очередь исполнительные размеры  и  формообразующих деталей и усадка  резиновой смеси также связаны функциональной зависимостью, которая выражается уравнением:
     

;                                                  (2)

     
;                                                  (3)

     
ибо каждому значению  соответствует одно определенное значение  и , при неизмененных значениях  и , и обратно.
     
     Разрешая уравнения (2) и (3) относительно , получим:
     

;

.

     
3. Определение абсолютной (фактической) усадки резиновых колец

     3.1. Вулканизированные резиновые кольца, подлежащие обмеру, должны быть выдержаны после их изготовления в помещении с температурой +20 °С ±2 °С в течение не менее 24 ч.
     
     3.2. Удалить облой с резиновых колец.
     
     3.3. Провести измерение размеров  и  резиновых колец и исполнительных размеров  и  формообразующих деталей; по каждому из размеров должно быть проведено не менее 4 замеров во взаимнопересекающихся направлениях. Погрешность средств измерений, включающая погрешность показывающего измерительного прибора и отклонения формы и относительного положения рабочих поверхностей, должна соответствовать пределам допускаемых погрешностей - по ГОСТ 8.051-81.
     
     (Измененная редакция, Изм. N 1).
     
     3.4. Результаты измерений записать в таблицу.
     
     

     
     
     3.5. Расчет абсолютной усадки () резинового кольца следует производить по формуле
     

,

,

     
      - абсолютная (фактическая) усадка резинового кольца, %;
           
      и  - размеры формообразующей полости по п.3.4, мм;
            
      и  - размеры резиновых колец по п.3.4, мм.
     
     (Измененная редакция, Изм. N 1).
     
     3.6. Найти среднее значение усадки по 4 направлениям.
     
     3.7. За окончательный результат абсолютной усадки () принимают среднее арифметическое значение показателя испытаний не менее, чем на трех резиновых кольцах.
     
     4. Коррекция температуры вулканизации резиновой смеси.
     
     4.1. Коррекцию температуры  вулканизации резиновой смеси следует производить на основе результатов п.3.7 по формуле
     

.

     
      - скорректированная температура вулканизации смеси, °С;
         
      - температура вулканизации резиновой смеси до коррекции (при которой определялось ), °С;
          
      - комнатная температура, °С;
            
      - относительная средняя усадка резиновой смеси - по приложению 1 к настоящему стандарту, %;
           
      - средняя абсолютная усадка резинового кольца, %.
     
     (Измененная редакция, Изм. N 1).
     
     4.2. Для определения скорости реакции при температуре вулканизации  рекомендуется использовать методы и средства, указанные в книгах:
     
     А.И.Лукомская, П.Ф.Баденков, Л.М.Кеперша "Тепловые основы вулканизации резиновых изделий", изд. "Химия", М., 1972 г.;
     
     В.Гофманн, "Вулканизация и вулканизующие агенты", изд. "Химия", Л., 1968 г.;
     
     А.Е.Джув, в сб. "Вулканизация эластомеров", изд. "Химия", 1976 г.
     
     4.3. Определение времени вулканизации при температуре  - по "Рекомендации N 51-РМ-23-878-79 по высокотемпературной вулканизации резин для формовых деталей" НИИРП.
     
     

ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Справочное

ОСОБЕННОСТИ КОНСТРУКЦИИ ПАКЕТОВ ДЛЯ МАЛООБЛОЙНЫХ
И БЕЗОБЛОЙНЫХ РЕЗИНОВЫХ КОЛЕЦ КРУГЛОГО СЕЧЕНИЯ

     1. Резиновые кольца круглого сечения с толщиной и шириной облоя не более 0,3 условно принято считать малооблойными, т.к. ГОСТ 18829-73 допускает установку в изделия резиновых колец с толщиной и шириной облоя до 0,3 без удаления облоя ( - поле допуска на диаметр  резинового кольца), а с толщиной и шириной облоя не более 0,13 - безоблойными.
     
     2. Трудоемкость изготовления пакетов в малооблойном и безоблойном исполнении (приведенных на черт.1-6) по сравнению с пакетами по ГОСТ 24514-80 - ГОСТ 24516-80 повышается в среднем на 5%.
     
     Однако повышение их трудоемкости изготовления оправдывается тем, что:
     
     трудоемкость отделки резиновых колец снижается в среднем на 35%;
     
     устраняются дефекты, сопутствующие операции отделки резиновых колец (порезы, вырывы, царапины и т.д.), что повышает качество резиновых колец;
     
     отпадает необходимость в технологической оснастке и оборудовании для отделки резиновых колец;
     
     снижается выбраковка пресс-форм по смещению, овальности и т.п. дефектам резиновых колец.
     
     3. Пакеты с отводными каналами (пазами) для отвода излишка резиновой смеси из облойной канавки
     
     3.1. В пакетах, приведенных на черт.1 и 2, излишек резиновой смеси удаляется из формообразующей полости () клиновидными рассекателями () и направляется в отводные каналы (), и тем самым предотвращается поступление резиновой смеси на поверхности смыкания (ориентирования) - клиновидных рассекателей (). Резиновая смесь в формообразующей полости () при этом уплотняется за счет отвода ее излишка по отводным каналам () с давлением прессования.
          
          

          
     
     Глубина отводных каналов () должна быть обратно пропорциональна вязкости резиновой смеси и должна находиться в пределах 0,1-0,2 мм.
     
     3.2. Количество отводных каналов () должно быть не менее четырех.
     
     3.3. В пакетах, например по ГОСТ 24514-80, с поверхностями смыкания в виде тел вращения технологичнее выполнять отводные каналы в виде лысок вместо пазов.
     
     3.4. При обнаружении резиновой смеси на поверхностях смыкания () необходимо увеличить глубину отводных каналов () или размеры облойной канавки или уменьшить массу (объем) заготовки резиновой смеси.
     
     3.5. Предпочтительно применение пакетов по черт.2. Пакеты, приведенные на черт.1, следует применять только при отсутствии места для изготовления внутренней облойной канавки и внутренних отводных каналов.

     
     4. Пакеты с облойными полостями-гасителями
     
     4.1. В пакетах, приведенных на черт.3 и 4
     
     

Черт.3

Черт.4

     основная разделительная кромка () выполнена шире, чем дополнительная (0,5 ) для того, чтобы резиновая смесь не могла накапливаться на последней. Причем дополнительная разделительная кромка (0,5 ) может быть занижена по отношению к основной () до 0,1 мм;
     
     дополнительная разделительная кромка (0,5 ) выполнена для гашения кинетической энергии резиновой смеси, истекающей из формообразующей полости ();
     
     основная облойная канавка () выполнена меньшего объема, чем дополнительная (2 ) для уплотнения резиновой смеси в формообразующей полости. Этому же способствует основная () и дополнительная (0,5 ) разделительные кромки;
     
     дополнительная облойная канавка (2 ) выполнена большего объема с целью приема ею всего остатка избыточной резиновой смеси, что предотвращает поступление последней на поверхности смыкания () деталей пакета.
     
     4.2. Количество дополнительных облойных канавок (2 ) должно быть прямо пропорционально норме расхода резиновой смеси.
     
     4.3. При обнаружении резиновой смеси на поверхностях смыкания () следует увеличить число облойных полостей или увеличить их размеры, или уменьшить массу (объем) заготовки резиновой смеси.
     
     4.4. Предпочтительно применение пакетов по черт.4. Пакеты, приведенные на черт.3, следует применять только при отсутствии места для изготовления внутренних облойных канавок.
     
     5. Пакеты с изменяющейся шириной разделительной кромки
     
     5.1. В пакетах, приведенных на черт.5 и 6, поверхность смыкания () выполнена расходящейся по отношению к поверхности смыкания () на угол 0,5-5°. В результате при прессовании поверхности (, ) сходятся и ширина разделительной кромки () увеличивается от величины острой кромки до замкнутого пятна контакта. При этом излишек резиновой смеси выталкивается (оттесняется) от формообразующей полости сходящимися поверхностями смыкания в облойную полость или за пресс-форму. Кроме того, при увеличении ширины разделительной кромки увеличивается гидравлическое сопротивление пакета, что обеспечивает хорошее уплотнение резинового кольца.
     
     

Черт.5

Черт.6

     На черт.7 приведен пакет (изображенный на черт.5) в процессе прессования.
     
     

Черт.7

     5.2. Угол расхождения () поверхностей смыкания прямо пропорционален норме расхода резиновой смеси и ширине разделительной кромки ().
     
     5.3. Облойные полости следует выполнять в тех случаях, когда масса заготовки превышает массу резинового кольца более, чем на 10-20%.
     
     6. Пакеты комбинированной конструкции
     
     6.1. Для повышения технологичности пакета, приведенного на черт.2, необходимо в данном пакете внутренние отводные каналы заменить облойными полостями-гасителями по черт.4.
     
     6.2. Во всех пакетах, приведенных на черт.1-4, допускается одну из поверхностей смыкания выполнять расходящейся в целях уменьшения толщины облоя.
     
     7. Во всех пакетах, приведенных на черт.1-6:
     
     а) размеры , ,  - по ГОСТ 24513-80;
     
     б) формы и размеры облойных канавок - исполнения 1 по ГОСТ 24513-80;
     
     в) ширина разделительной кромки () не должна быть более 0,3  для малооблойных пресс-форм и более 0,13  для безоблойных пресс-форм.
     
     8. Кольцевые проточки шириной  на опорных поверхностях пакетов по черт.1-7 предназначены для снижения чувствительности пакета к неровностям плит пресса и способствуют уменьшению толщины и разнотолщинности облоя.
     
     9. Наибольший эффект от применения пакетов по черт.1-7 достигается в случае их изготовления из пресс-формовых сталей - ДИ80 и ДИ80Ш по техническим условиям.
     
     10. Допустимые давления на пресс-форму определяют по приложению 3 ГОСТ 24511-80.
     
     11. В случае возникновения необходимости изготовления других резинотехнических изделий малооблойными или безоблойными следует использовать приведенные в настоящем приложении принципы конструирования пакетов при проектировании пресс-форм.
     
     12. Основные параметры и описание работы малооблойных и безоблойных пресс-форм - по авт. св. N 1237458; N 1237459 и N 1348191.
     
     ПРИЛОЖЕНИЕ 3. (Введено дополнительно, Изм. N 1).



Электронный текст документа
подготовлен ЗАО и сверен по:
официальное издание
Пресс-формы съемные для изготовления
резиновых колец круглого сечения.
Конструкция и размеры: Сб. ГОСТов.
ГОСТ 24511-80 - ГОСТ 24518-80. -
М.: Издательство стандартов, 1982