ГОСТ 12503-75

Группа В09

     
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ


СТАЛЬ

МЕТОДЫ УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЯ

Общие требования

STELL
Methods of ultrasonil control.
General requirements

     
     
ОКСТУ 1709

Дата введения 1978-01-01

     
     
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

     
     
     1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР
     
     РАЗРАБОТЧИКИ
     
     И.Н. Голиков, Н.Н. Тимошенко, В.Ф. Змитрук, З.В. Шишканова, И.А. Балакина
     
     2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 22.08.75 № 2281
     
     3. ВЗАМЕН ГОСТ 12503-67
     
     4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
     

     
     
     5. Ограничение срока действия снято по протоколу № 2-92 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 2-93)
     
     6. ПЕРЕИЗДАНИЕ (декабрь 1998 г.) с Изменением N 1, утвержденным в декабре 1987 г. (ИУС 2-88)
     
     
     Настоящий стандарт распространяется на листовую сталь в листах и рулонах, ленту, полосу, прутки и заготовки круглого и прямоугольного сечения, поковки и отливки из углеродистых, легированных и высоколегированных сталей и сплавов и устанавливает общие требования к методам ультразвукового контроля.
     
     По соглашению изготовителя и потребителя указанные методы контроля могут быть распространены на продукцию других видов.
     
     К методам ультразвукового контроля относятся: эхо-метод, теневой, зеркально-теневой, эхо-сквозной и различные их модификации и сочетания.
     
     Данные методы контроля служат для выявления нарушений сплошности металла - раковин, трещин, грубых шлаковых включений, флокенов, заворотов корочки, расслоений и поверхностных дефектов (плен, закатов и др.), лежащих в пределах чувствительности методов.
     
     Возбуждение колебаний в контролируемом объекте может осуществляться контактным, иммерсионным, струйным, щелевым или бесконтактным способами.
     
     Ультразвуковой контроль может осуществляться при помощи продольных, поперечных, поверхностных и нормальных волн.
     
     Чувствительность ультразвукового контроля устанавливается по согласованным и утвержденным в установленном порядке контрольным образцам или по АРД-диаграммам. Чувствительность контроля при теневом и зеркально-теневом методах устанавливается в нормативно-технической документации по величине ослабления амплитуды прошедшего или донного сигналов.
     
     При эхо-сквозном методе контроля чувствительность задается уровнем регистрации амплитуды эхо-импульсов от несплошностей, отсчитываемым от начального уровня, в дБ.
     
     Форма и размеры применяемых контрольных образцов, а также диаметр или площадь искусственных отражателей и их расстояние от преобразователей указываются в соответствующих стандартах и технических условиях на контролируемую продукцию или в методике проведения контроля.
     
     Термины и определения - по ГОСТ 23829.
     

     (Измененная редакция, Изм. № 1).
     

1. ОБОРУДОВАНИЕ

     
     
     1.1. Для ультразвукового контроля могут применяться любые дефектоскопы и установки с техническими характеристиками, обеспечивающими выявление несплошностей металла, указанных в стандартах или технических условиях на продукцию.
     
     Дефектоскопы и установки, а также контрольные образцы должны быть аттестованы, а их параметры должны периодически проверяться в установленном порядке.
     
     1.2. Ультразвуковые преобразователи должны обеспечивать ввод ультразвуковых колебаний в контролируемый металл, а геометрические размеры пьезопластин и их частоты должны обеспечивать необходимую чувствительность и разрушающую способность.
     
     1.3. Основные параметры контроля (частота колебаний, чувствительность, "мертвая зона"), тип и размеры преобразователей, схемы включения их и способ ввода в металл ультразвуковых колебаний должны соответствовать технической характеристике дефектоскопа.
     
     1.1-1.3. (Измененная редакция, Изм. № 1).
     
     1.4. Радиотехническая схема приборов и установок для автоматического ультразвукового контроля должна предусматривать контроль стабильности акустического контакта.
     

2. ПРОВЕДЕНИЕ КОНТРОЛЯ

     
     
     2.1. Поверхность металла должна соответствовать требованиям, установленным в нормативно-технической документации на контроль.
     
     2.2. Способ относительного перемещения преобразователя и контролируемой поверхности металла (вид сканирования и скорость сканирования) должен обеспечивать надежное выявление и фиксацию дефектов, указанных в стандартах или технических условиях на продукцию.
     
     2.3. Появление сигнала в зоне контроля или ослабление интенсивности прошедших через металл ультразвуковых колебаний указывает на наличие в металле нарушения сплошности.
     
     2.4. Границы выявленных дефектных участков определяются положениями преобразователя в момент, когда значение амплитуды регистрируемого сигнала изменится до величины, оговоренной в соответствующих стандартах и технических условиях.
     
     2.1-2.4. (Измененная редакция, Изм. № 1).
     

3. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

     
     
     3.1. Регистрация результатов автоматического контроля осуществляется записью на дефектограммах после обработки информации на ЭВМ или других логических устройствах, а также с помощью дефектоотметчика. При механизированном и ручном контроле отметка дефектов на металле может осуществляться вручную.
     
     3.2. Результаты контроля заносят в журнал, в котором указываются:
     
     а) номер документа, по которому производится ультразвуковой контроль, и характеристики контролируемого объекта;
     
     б) тип дефектоскопа и установки;
     
     в) тип преобразователя;
     
     г) частота ультразвуковых колебаний;
     
     д) тип и номер испытательного образца;
     
     е) результат ультразвукового контроля - соответствие или несоответствие требованиям стандартов или технических условий на продукцию;
     
     ж) номер нормативно-технического документа, определяющего чувствительность контроля и требования к сплошности.
     
     3.1, 3.2. (Измененная редакция, Изм. № 1).
     
     3.3. Чувствительность контроля и размеры дефектов устанавливаются в зависимости от назначения металла и указываются в нормативно-технической документации.
     
     (Введен дополнительно, Изм. № 1).
     
     ПРИЛОЖЕНИЕ. (Исключено, Изм. № 1).
     
     
     
Текст документа сверен по:
официальное издание
М.: ИПК Издательство стандартов, 1999