ВНТП 1-12-86
-------------------
МЧМ СССР

     
     
НОРМЫ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ ИЗВЕСТКОВЫХ ЦЕXOB
ПРЕДПРИЯТИЙ ЧЕРНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ

     
     
     РАЗРАБОТАНЫ Государственным ордена Ленина союзным институтом по проектированию металлургических заводов ("ГИПРОМЕЗ") Минчермета СССР.
     
     ВНЕСЕНЫ Государственным ордена Ленина союзным институтом по проектированию металлургических заводов "Гипромез"
     
     УТВЕРЖДЕНЫ Заместителем Министра черной металлургии (протокол от 26.02.1986 г.)
     
     С введением в действие данных норм утрачивают действие "Нормы технологического проектирования и технико-экономические показатели известковых цехов предприятий черной металлургии" , разработанные Гипромезом и утвержденные Минчерметом СССР в 1983 году.     
     
     

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

     
     
     1.1 Нормы технологического проектирования известковых цехов предприятий черной металлургии разработаны для применения при разработке проектной документации на строительство новых, расширение, реконструкцию и техническое перевооружение действующих цехов, для составления укрупненных расчетов на различных стадиях проектирования, а также для оценки технического уровня и степени экономичности отдельных проектных решений.
     
     1.2. Нормы распространяются на цехи, предназначенные для производства извести, применяемой в сталеплавильном, доменном ферросплавном, агломерационном и вспомогательных (очистка воды, строительство и пр.) производствах металлургических заводов Министерства Черной металлургия СССР.
     
     

2. НОМЕНКЛАТУРА ВЫПУСКАЕМОЙ ПРОДУКЦИИ

     
     
     2.1. Известковые цехи металлургических предприятий выпускают металлургическую кусковую и молотую негашеную известь. Кроме того, в местах потребления приготавливаются различные формы гашеной извести (пушонка, известковое молоко и др.), применяемые в доменных цехах (для опрыскивания чугуновозных ковшей), на нейтрализационных установках, в ремонтно-строительных цехах; гидратной извести и известковых брикетов на основе утилизации пыли и отсевов мелкой извести, доломитизированной извести, которая используется в кислородных конвертерах совместно  с обычной известью.
     
     

3. ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ ИЗВЕСТКОВЫХ ЦЕХОВ

          
     3.1. Мощность известкового производства металлургического предприятия рассчитывается в зависимости от объема выплавляемой стали, способа ее производства и объема вырабатываемого агломерата. Принимаются следующие средние удельные расходы извести:
     

     
     Кроме того, при расчете общей производительности цеха необходимо учитывать потребность в извести вспомогательных производств (химводоочистка, шлакопереработка и др.).
     
     

4. КАЧЕСТВО ИЗВЕСТИ

     
     
     Химический состав и физические свойства извести для сталеплавильного и ферросплавного производств установлены требованиями ОСТ 14-16-165-85.
     
     Для агломерационного производства известь должна соответствовать требованиям OСT-14-35-78.
     
     

5. РЕЖИМ PАБOTЫ

     
     
     5.1. Режим работы известковых цехов принимается непрерывным, с числом рабочих дней в году - 365.
     
     5.2. Суточный режим работы печного оборудования и поточно-транспортная линия выдачи извести от печей принимается в 3 смены с 8-ми часовым рабочим днем.
     
     Линия подготовки известняка к обжигу и подачи его в расходные бункера печей принимается в 2 смены с 8-ми часовым рабочим днем.
     
     

6. ТРЕБОВАНИЯ К РАЗМЕЩЕНИЮ ПРОИЗВОДСТВА, ТИПАМ
ОБЖИГОВЫХ ПЕЧЕЙ И КОМПОНОВОЧНЫМ РЕШЕНИЯМ

     
     
     6.1. Известковый цех, строящиеся на территории нового металлургического предприятия, необходимо располагать на расстояния не более 500 м от основного потребителя с подачей ему извести непрерывным транспортом.
     
     6.2. При производстве извести в зависимости от основного потребителя следует применять следующие типы печей:
     
     а) вращающиеся печи, печи кипящего слоя, шахтные печи - для конвертерных и электросталеплавипьных цехов;
     
     б) печи кипящего слоя и шахтные печи (с дроблением извести) - для агломерации;
     
     в) вращающиеся и шахтные печи - для ферросплавных цехов.
     
     Вращающиеся печи следует применять в случаях необходимости использования фракции известняка 20-50 мм.
     
     Примечание:
     
     В настоящих нормах понятие "шахтные печи" объединяет все современные типы и конструкции шахтных печей (кольцевые, прямоточно-противоточные регенеративные и др.), которые по своим техническим возможностям могут обеспечить установленные нормативы.
     
     6.3. Расстояние между осями печей необходимо принимать в соответствии с табл.1.
     
     

Таблица 1

     
     
     6.4. Линия подготовки известняка к обжигу и подачи его в расходные бункеры печей проектируется в одну нитку, а линия выдачи извести от печей при двух печах и более - в две нитки, одна из которых - резервная.
     
     6.5. Пыль и мелкие фракции извести при отсутствии потребителя необходимо брикетировать с использованием брикетов в сталеплавильных цехах совместно с обычной кусковой известью. Отходы известняка и пыль, улавливаемую системами газоочистки печей, использовать на аглофабрике, а последнюю также для обезвоживания шламов.
     
     Отгрузку всех видов извести потребителями необходимо предусматривать в закрытых транспортных средствах и видах тары, и том числе:
     
     - кусковую известь - конвейерным транспортом, в железнодорожных вагонах типа "Хопер", в автосамосвалах, оборудованных специальными герметичными укрытиями с крышками, в контейнерах, устанавливаемых на железнодорожные платформы или автотранспорт;
     
     - молотую известь и пыль известняка - пневмотранспортом, в железнодорожных цистернах и автоцементовозах.
     
     

7. СЫРЬЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ИЗВЕСТИ

     
     
     7.1. Для производства конвертерной (обычной и доломитизированной) извести используются известняки, отвечающие требованиям ОСТ 14-64-80.
     
     7.2. Для производства агломерационной извести используются флюсовые известняки различных месторождений, содержащие не менее 50% окиси кальция.
     
     7.3. Перед подачей на обжиг известняки должны подвергаться магнитной сепарации и контрольному грохочению с отделением для всех видов печей нижних, а для печей кипящего слоя также и верхних фракций от установленных техническими условиями предельных размеров.
     
     

8. ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ТОПЛИВО И ЭНЕРГОРЕСУРСЫ

     
     8.1. Топливо
     
     8.1.1. Для различных типов печей предпочтительными являются следующие виды топлива:
     
     - природный и сжиженный газы - для всех типов печей;
     
     - коксовый газ - для всех типов печей при условии увеличения его давления до рабочих параметров.
     
     8.1.2. Коксовый газ очищается от серы (до содержания не более 2 г/м).
     
     8.2. Сжатый воздух
     
     8.2.1. В известковом производстве сжатый воздух используется для пневмотранспорта молотой извести и пыли от установок очистки дымовых газов и аспирационного воздуха.
     
     8.2.2. Для пневмотранспорта извести должен применяться осушенный сжатый воздух с точкой росы - 40 °С.
     
     8.3. Электроэнергия
     
     8.3.1. Категории электроприемников известковых цехов по надежности электроснабжения приведены в таблице 2.
     
     

Таблица 2

9. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ, ПОЖАРНАЯ БЕЗОПАCHOCTЬ,
ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ САНИТАРИЯ И ОХРАНА АТМОСФЕРЫ

     
     
     9.1. Проекты известковых цехов должны разрабатываться в соответствии с действующими правилами безопасности и санитарными Нормами.
     
     Особых условий при производстве извести, выходящих из требований действующих общих правил безопасности и санитарных Норм, не имеется.
     
     9.2. Категории объектов известковых цехов по пожарной безопасности и санитарной характеристике следует принимать по перечням:
     
     "Производств с установленной категорией взрывной, взрывопожарной и пожарной опасности проектируемых предприятий министерства черной металлургии СССР".
     
     "Установленных групп производственных процессов и соответствующих им специальных санитарно-бытовых помещений и устройств проектируемых предприятий черной металлургии".
     
     9.3. Для исключения пылевыделений в производственных помещениях должны предусматриваться следующие мероприятия:
     
     - устройство аспирации от укрытий технологического оборудования, мест перегрузки пылящих материалов и бункеров;
     
     - гидроподавление в летнее время года в местах перегрузки известняка;
     
     - пневмопылеуборка в зданиях, сооружениях и галереях.
     
     9.4. Ленточные конвейеры, транспортирующие известь и мелкий известняк, выполняются с укрытиями на всю их длину, а скорость движения их ленты не должна превышать 1 м/с.
     
     9.5. Предусматривать технологические мероприятия по сокращению образования вредных веществ, обезвреживанию отходящих газов и аспирационного воздуха и другие мероприятия, обеспечивающие охрану атмосферы в соответствии с действующими правилами.
     
     

10. АВТОМАТИЗАЦИЯ И КОНТРОЛЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ

     
     
     10.1. При проектировании цехов до производству извести необходимо предусматривать:
     
     - автоматизированное управление работой оборудования и технологическими процессами;
     
     - технологический контроль;
     
     - сигнализацию положения и работы механизмов;
     
     - автоматику безопасности;
     
     - автоматическую пожарную сигнализацию.
     
     10.2. Технологическое и подъемно-транспортное оборудование, включая аспирационное, должно быть разбито на отдельные поточно-транспортные системы (ПТС).
     
     10.3. Схема управления ПТС должна предусматривать два режима работы:
     
     - автоматический с блокировкой и сигнализацией;
     
     - дистанционный диспетчерский с поузловой автоматизацией.
     
     10.4. Все электрические схемы управления поточно-транспортных систем цеха должны решаться с учетом установленных приборов контроля технологических параметров и уровней материалов.
     
     10.5. При определении объема технологического контроля следует руководствоваться следующими основными положениями:
     
     - параметры, наблюдение за которыми необходимо для правильного ведения установленных режимов, контролируются при помощи показывающих приборов;
     
     - параметры, учет которых необходим для анализа работы оборудования и хозяйственных расчетов, контролируются самопишущими и суммирующими приборами;
     
     - параметры, изменение которых может привести к аварйному состоянию оборудования, надлежит контролировать с помощью сигнализирующих и самопишущих приборов.
     
     10.6. Технологический контроль в производстве извести должен включать измерения:
     
     - общего количества известняка, используемого на производство извести, и количества отходов известняка от контрольной сортировки;
     
     - мгновенного и общего расхода известняка, загружаемого в каждую печь;
     
     - мгновенного и общего количества производимой извести;
     
     - количества отгружаемых из цеха продукции и отходов отдельно по каждому виду;
     
     - уровня материалов в емкостях;
     
     - общего расхода топлива на производство извести;
     

     - давления и расхода топлива и воздуха на каждую печь, а при многозонном сжигании топлива - на каждую зону;
     
     - температура выходящих из печи дымовых газов и выгружаемой извести;
     
     - разрежения на выходе домовых газов из печи;
     
     - состава дымовых газов на выходе из печи;
     
     - разрежения и температуры дымовых газов перед газоочистными аппаратами и дымососами.
     
     10.7. Для контроля процесса обжига в зависимости от типа печей необходимо предусматривать измерения:
     
     а) шахтные печи
     
     - уровня материала в печи;
     
     - давления и температуры разрежения в зонах охлаждения, обжига и подогрева.
     
     б) вращающиеся печи
     
     - уровня материала в подогревателе известняка и охладителе извести;
     
     - температуры и разрежения перед и после подогревателя;
     
     - температуры известняка, поступающего из подогревателя в печь;
     
     - температуры извести, поступающей из печи в холодильник, и воздуха, поступающего из холодильника в печь;
     
     - температуры корпуса печи в зоне обжига;
     
     - температуры избыточного воздуха, сбрасываемого из холодильника.
     
     в) печи кипящего слоя
     
     - давления и температуры в слое и над слоем во всех зонах печи и охладителях;
     
     - перепада давления на решетке + слой во всех зонах печи в охладителях.
     
     10.8. Для любого типа печи в проекте должно быть предусмотрено автоматическое регулирование:
     
     - соотношения расходов воздуха и топлива, подаваемых в печь;
     
     - разрежения на выходе дымовых газов из печи;
     
     - температуры в зонах обжига печи.
     
     10.9. В печах кипящего слоя необходимо предусматривать автоматическое поддержание перепадов давлений в слоях материала над решетками во всех зонах и охладителях.
     
     10.10. В цехе должна быть предусмотрена сигнализация:
     
     - в отделениях - звуковая предупредительная для оповещения обслуживающего персонала о запуске при дистанционном пуске оборудования;
     
     - на мнемосхеме щита - технологическая и аварийная световая;
     
     - в помещении поста управления - светозвуковая при аварийном состоянии оборудования или нарушения технологического процесса, при достижении предельных уровней в емкостях, при значительном отклонении технологического процесса от заданных параметров.
     

     10.11. Известковообжигательные печи должны быть оснащены автоматикой безопасности, обеспечивающей прекращение подачи топлива в случае:
     
     - снижения давления в линии подачи топлива;
     
     - снижения давления воздуха для горелок;
     
     - уменьшения ниже допустимого разрежения на выходе дымовых газов из печи.
     
     10.12. Уровень механизации труда основных производственных рабочих в известковых цехах должен быть не менее 85%.
     
     10.13. Уровень автоматизации труда должен быть не ниже 60%.
     
     

11. НОРМАТИВЫ ДЛЯ РАСЧЕТОВ ПРИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМ ПРОЕКТИРОВАНИИ

     
     
     11.1. Фонд рабочего времени печей должен приниматься:
     
     шахтные печи            - 8280 часов
     
     вращающиеся печи    - 7920 часов
     
     печи кипящего слоя   - 7920 часов
     
     11.2. Нормы расхода сырья
     
     11.2.1. Удельный расход сырья в каждом конкретном случае определяется расчетом в зависимости от химического состава известняка, его влажности, качества производимой извести, типа печного агрегата в т.д. Для укрупненных расчетов на производство извести для сталеплавильных цехов (по ОСТ 14-16-165-85) удельный расход известняка с учетом отсева его при контрольном грохочении принимается при производстве:
     
     - в шахтных печах              - 2,0 т/т;
     
     - во вращающихся печах    - 2,15 т/т;
     
     - в печах кипящего слоя     - 2,30 т/т.
     
     11.2.2. Отсев известняка при контрольной сортировке принимается в количестве 10% от общего расхода на производство.
     
     11.3. Нормы расхода топлива
     
     Нормы удельных расходов условного топлива на производство извести с содержанием СаО 90-92% для металлургических производств в печах различных типов приводятся в таблице 4.
     
     

Таблица 4

     
     
     11.4. Нормы расхода сжатого воздуха
     
     11.4.1. Расход сжатого воздуха на пневмоприводе оборудования принимается по паспортным данным заводов-изготовителей оборудования.
     
     11.4.2. Расход сжатого воздуха на пневмотранспорт составляет 400 м на тонну транспортируемого материала.
     
     11.5. Нормы расхода электроэнергии
     
     11.5.1. Нормы расхода электроэнергии на производство комовой извести в зависимости от типа установленных печей приведены в таблице 5.
     
     

Таблица 5

     
     
     11.5.2. Удельный расход электроэнергии на производство молотой извести или известковых брикетов следует принимать выше на 30 кВт·ч/т.
     
     11.6. Нормы отсева мелкой извести
     
     Процент отсева извести фракции - 10 мм следует принимать:
     
     - из вращающихся печей - до 20%;
     
     - из шахтных печей - до 15%;
     
     - из шахтных печей с установкой додрабливания - до 30%;
     
     - из печей кипящего слоя КС-1000 - до 40%.
     
     11.7. Запыленность дымовых газов и аспирационного воздуха
     
     11.7.1. Для различного типа печей принимаются следующие величины запыленности дымовых газов, поступающих на газоочистку:
     
     

Таблица 6

          
     
     11.7.3. Фракционный состав пыли перед газоочисткой ориентировочно принимается по таблице 7.
     
     

Таблица 7

     
     
     11.7.3. Количество пыли, выносимой из печи, в зависимости от типа печей приводится в % от веса производимой извести:
     
     - шахтные печи            - до 1,0
     
     - вращающиеся печи   - до 8,0
     
     - печи кипящего слоя   - до 25
     
     11.7.4. Запыленность аспирационного воздуха принимается 1,0-1,5 г/м.
     
     11.8. Нормы расхода огнеупоров
     
     11.8.1. В качестве огнеупорных материалов для футеровки различных типов печей применяются: шамотные, муллитовые, легковесные, магнезиальные изделия, огнеупорные бетоны, теплоизоляционные волокнистые материалы в др.
     
     Периодичность капитальных ремонтов печей с полной заменой футеровки следующая:
     
     - шахтные печи           - один раз в 4 года
     
     - вращающиеся печи   - один раз в 2 года
     
     11.8.2. При проектировании футеровки печей выбор огнеупорных материалов должен производиться в соответствии с рекомендациями, приведенными в таблице 8.
     
     

Таблица 8

     
     
     11.8.3. Удельный расход огнеупоров по типам печей принимается:
     

     
     11.9. Нормы запасов известняка, извести и отходов в бункерax
     
     11.9.1. Хранение всех видов негашеной извести, отсева известняка и пыли, собираемой при очистке отходящих газов от печей и аспирационного воздуха, должно предусматриваться в бункерах.
     
     11.9.2. При расчете количества и емкости бункеров следует принимать сроки хранения материала из таблицы 9.
     
     

Таблица 9

     
     
     11.9.3. При отгрузке отсева известняка, отсева извести и пыли железнодорожным транспортом емкости бункеров хранения этих материалов должны pacсчитываться исходя из количества отгружаемых материалов и принимаемой в проекте генплана и транспорта периодичности их отгрузки.
     
     11.10. Численность промышленно-производственного персонала
     
     11.10.1. Распределение общей численности трудящихся по категориям должно производиться в следующем соотношении:
     
     рабочие       - 84%;
     
     ИТР             - 10%
     
     прочие         - 6%
     
     При этом численность вспомогательных рабочих принимается в размере 13,5% от численности основных рабочих. В численность вспомогательных рабочих входят дежурный ремонтный персонал, остальные ремонтные рабочие входят в состав централизованной ремонтной службы предприятия.
     
     11.10.2. Режим работы основных производственных рабочих, дежурного ремонтного персонала и сменных мастеров принимается непрерывным в 3 смены по 8 часов.
     
     Режим работы остальных ИТР и младшего обслуживающего персонала - односменный с 5-ти дневной рабочей неделей.
     
     11.11. Уровень производительности труда
     
     11.11.1. В проектах известковых цехов выработка комовой извести на одного трудящегося должна быть не менее величин, указанных в таблице 11.
     
     

Таблица 11

     
     
     11.11.2. При производстве известковых брикетов или молотой извести выработка на одного трудящегося может быть ниже до 20% в зависимости от объема производства брикетов и молотой извести в общем объеме производства извести.
     
     11.12. Себестоимость
     
     11.12.1. С учетом различий в стоимости сырья, топлива, в мощности известковых производств на металлургических предприятиях себестоимость комовой извести, производимой в различного типа печах, должна быть в пределах:
     
     - шахтные печи            - 8,0-12,0 р
     
     - вращающиеся печи   - 14,0-18,0 р
     
     - печи кипящего слоя   - 12,0-16,0 р
     
     11.12.2. Себестоимость молотой завести и известковых брикетов может быть на 2,0-3,0 рубля выше себестоимости комовой извести.
     
     11.13. Удельные капитальные затраты на строительство известковых цехов
     
     Удельные капитальные затраты на строительство цехов (без учета склада известняка) производящих комовую известь, с учетом различия их по мощности по типам печей должны находиться в пределах:
     
     - шахтные печи            - 10-15 р/т*
     
     - вращающиеся печи   - 20-25 р/т*
     
     - печи кипящего слоя   - 15-20 р/т*     

_____________________

     * с учетом стоимости газоочистки
     
     

12. ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ И ПОДЪЕМНО-ТРАНСПОРТНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ,
ПРИМЕНЯЕМОЕ В ИЗВЕСТКОВЫХ ЦЕХАХ

     
     
     12.1. Известково-обжигательные печи
     
     12.1.1. В проектах следует принимать, как правило, вращающиеся печи 4,0х60 м с шахтными подогревателями и холодильниками производительностью 500 т/сутки, серийное изготовление которых в ХII пятилетке будет осуществлять завод "Волгоцеммаш" (г.Тольятти).
     
     При необходимости применения вращающихся печей другой производительности на их разработку и изготовление проектной организацией должна выдаваться техническая заявка.
     
     12.1.2. На все конструкции шахтных печей и печи кипящего слоя разрабатываются индивидуальные проекты.
     
     12.1.3. Производительность шахтных печей принимается до 600 т/сутки.
     
     12.1.4. Печи кипящего слоя следует применять трех типов.
     
     - производительностью до 300 т/сутки - для обжига известняка фракции 3-10 мм;
     
     - производительностью до 600 т/сутки - для обжига известняка фракции 5-12 мм;
     
     - производительностью до 1000 т/сутки - для обжига известняка фракции 12-20 мм.
     
     12.1.5. При разработке индивидуальных проектов шахтных печей или при составлении технических заявок на разработку и изготовление вращающихся печей следует принимать удельные съемы по таблице 10.
     
     

Таблица 10

     
     
     12.2. Дробильно-помольное оборудование.
     
     Для дробления агломерационной извести рекомендуется применять серийно изготавливаемые молотковые роторные или валковые дробилки, а для помола извести для вдувания в конвертеры - шаровые мельницы с воздушно-проходными сепараторами.
     
     12.3. Сортировочное оборудование
     
     Для сортировки известняка и извести рекомендуется применять серийно изготавливаемые инерционные, самобалансные грохоты с резиновыми ситами.
     
     12.4. Оборудование для брикетирования
     
     Для брикетирования мелких фракций извести и пыли необходимо применять валковые прессы производительностью 5 т/час, серийное изготовление которых в ХII пятилетке будет осуществляется Южно-Уральским машиностроительным заводом.
     
     12.5. Подъемно-транспортное оборудование
     
     12.5.1. Для транспортировки известняка всех фракций (кроме пыли) и кусковой (+10 мм) извести следует применять ленточные стационарные и передвижные реверсивные конвейеры.
     
     12.5.2. Для транспортировки извести от печей при ее температуре более 80 °С следует применять пластинчатые конвейеры.
     
     12.5.3. Для транспортировки мелкой извести до 10 мм и пыли извести и известняка следует применять винтовые и скребковые конвейеры, а для последней - также пневмотранспорт.
     
     12.5.4. Для подъема известняка или извести на значительную высоту следует применять серийно изготавливаемые вертикальные и наклонные элеваторы.
     
     12.5.5. Для проведения ремонта оборудования необходимо предусматривать грузоподъемные машины и механизмы:
     
     - над приводами конвейеров, грохотов, элеваторов, для подъема огнеупоров при ремонте печей - электрические и ручные тали в зависимости от веса заменяемых при ремонте деталей;
     
     - для ремонта дробилок, мельниц, брикетировочных прессов - кран-балки.
     
     12.5.6. Для ремонта оборудования, устанавливаемого вне зданий или на этажерках (вращающиеся печи, установки газоочистки, дымососы и т.д.) используются наземные передвижные, грузоподъемные машины, заказываемые в составе общезаводской ремонтной службы.
     
     

     
     Текст документа сверен по:
     официальное издание
     М., Гипромез, 1986