ГОСТ 24244-80

Группа ВЗЗ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР


ПРОКАТ ТОНКОЛИСТОВОЙ ХОЛОДНОКАТАНЫЙ ИЗ МАЛОУГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ
ДЛЯ ЭМАЛИРОВАННОЙ ПОСУДЫ

Технические условия

Low carbon sheet coid-rolling for enamelled ware. Technical conditions

     
     ОКП 09 7300

 Срок действия с 01.01.1982
до 01.01.1987*
_________________________________
* Ограничение срока действия снято
по протоколу Межгосударственного Совета
по стандартизации, метрологии и сертификации
(ИУС N 2, 1993 год). - Примечание .

     
     РАЗРАБОТАН Министерством черной металлургии СССР
     
     ИСПОЛНИТЕЛИ
     
     В.И.Довгопол, В.А.Рабовский, В.П.Захарова, Н.С.Смирнов, И.А.Соколов, 3.И.Коршунова, В.А.Копиленко
     
     ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР
     
     Член Коллегии В.В Лемпицкий
     
     УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 18 июня 1980 г. N  2872
     
     
     Настоящий стандарт распространяется на тонколистовой холоднокатаный прокат из малоуглеродистой стали толщиной от 0,5 до 2,5 мм, предназначенный для изготовления эмалированной посуды.
     
     

1. КЛАССИФИКАЦИЯ И СОРТАМЕНТ

     
     1.1. Тонколистовой холоднокатаный прокат из малоуглеродистой стали подразделяют:
     
     по видам продукции:
     
     листовой (в листах и рулонах),
     
     ленту;
     
     по способности к вытяжке на группы:
     
     весьма глубокой вытяжки - ВГ,
     
     глубокой вытяжки - Г,
     
     нормальной вытяжки - Н.
     
     1.2. По сортаменту прокат должен соответствовать требованиям ГОСТ 19904-74 и ГОСТ 19851-74.
     

Примеры условных обозначений

     
     Лента из стали марки 08кп, нормальной точности прокатки, весьма глубокой вытяжки, II группы отделки поверхности, толщиной 0,6 мм, шириной 290 мм:
     

     
     Лист из стали марки 08кп, повышенной точности прокатки, глубокой вытяжки, II группы отделки поверхности, толщиной 0,5 мм, шириной 500 мм, длиной 1000 мм:
     

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

     
     2.1. Прокат изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технической документации, утвержденной в установленном порядке.
     
     2.2. Прокат изготовляют из кипящей стали марки 08кп с химическим составом по ГОСТ 9045-80 с массовой долей общего алюминия не более 0,01% или по ГОСТ 1050-74 с массовой долей углерода не более 0,1%, фосфора - не более 0,03% и общего алюминия - не более 0,01%.
     
     2.3. Легирование и химическое закупоривание стали алюминием не допускается.
     
     2.4. По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготовление проката из качественной стали марки 10кп по ГОСТ 1050-74 или стали обыкновенного качества марки Ст1кп по ГОСТ 380-71 с массовой долей углерода не более 0,10% кремния - не более 0,03%, серы - не более 0,04%, алюминия общего - не более 0,01%.
     
     2.5. Прокат изготовляют термически обработанным.
     
     2.6. Прокат подвергают дрессировке.
     
     2.7. Листы обрезают со всех сторон. Листы и ленту, прокатанные на станах непрерывной прокатки, изготовляют с обрезной и необрезной кромками.
     
     2.8. На катаной кромке проката допускаются надрывы глубиной, не превышающей половины предельного отклонения по ширине листа или ленты и не выводящие их за номинальный размер по ширине.
     
     2.9. Прокат в рулонах не должен иметь кромок, загнутых под углом 90° и более, а также скрученных и смятых концов. Не допускаются распущенные и смятые рулоны.
     
     2.10. По качеству поверхности прокат должен соответствовать требованиям II группы отделки по ГОСТ 9045-80 или ГОСТ 16523-70. По согласованию потребителя с изготовителем допускается прокат, отвечающий требованиям III группы отделки поверхности по ГОСТ 16523-70 или по ГОСТ 9045-80.
     
     Поверхность проката должна быть шероховатой, без плен, пузырей - вздутий, трещин, остатков окалины или вкатаной окалины, вкатанных металлических частиц, раскатанных загрязнений и порезов.
     
     Расслоения проката не допускаются.
     
     2.11. Поверхность проката должна быть покрыта тонким слоем 30-36%-ного водного раствора эмульсола марки Т по технической документации, утвержденной в установленном порядке. Эмульсол наносится на натянутую при дрессировке полосу. По согласованию потребителя с изготовителем допускается использовать эмульсолы других марок.
     
     По согласованию потребителя с изготовителем прокат изготовляют промасленным или без смазки, при этом допускается наличие следов смазки.
     
     2.12. Зерно феррита должно быть равноосным. Величина зерна феррита проката весьма глубокой и глубокой вытяжки должна соответствовать 6, 7, 8 и 9 номерам.
     
     Допускается неравномерность зерна проката весьма глубокой вытяжки в пределах двух смежных номеров, проката глубокой вытяжки - в пределах трех смежных номеров. Содержание структурно-свободного цементита должно быть не выше третьего балла.
     
     2.13. Механические свойства проката должны соответствовать нормам, указанным в табл.1.
     
     

Таблица 1

     
     
     Примечание. При толщине проката до 0,7 мм включительно допускается значение предела текучести до 270 МПа (27,5 кгс/мм).
     
     
     2.14. По требованию потребителя прокат первой категории качества поставляется с нормируемым пределом текучести и повышенным относительным удлинением. Нормы устанавливаются по согласованию потребителя с изготовителем.
     
     2.15. Глубина лунки при испытании на выдавливание должна соответствовать нормам, указанным в табл.2.
     

Таблицa 2

     
мм

     
     
     2.16. Для проката промежуточных толщин нормы глубины сферической лунки берутся по ближайшей меньшей толщине, указанной в табл.2.
     
     2.17. Величина относительного удлинения и глубина сферической лунки гарантируется изготовителем в течение 10 сут. с момента отгрузки.
     
     2.18. Прокат глубокой и нормальной вытяжек должен выдерживать испытание на изгиб на 180° в холодном состоянии без прокладки. В месте изгиба не должно быть надрывов, трещин, расслоений.
     
     2.19. Отколы эмалевого покрытия при испытании проката на склонность к образованию дефекта "рыбья чешуя" должны отсутствовать на трех и более образцах из пяти отобранных от проката первой категории качества и полностью отсутствовать на образцах из проката высшей категории качества.
     
     2.20. Требования п.2.19 факультативны до 1 января 1986 г.
     
     

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

     
     3.1. Прокат принимают партиями. Партия должна состоять из стали одной плавки, одной садки в печь или одного режима термической обработки для печей непрерывного действия, одной группы вытяжки, одной толщины и оформлена одним документом о качестве.
     
     3.2. Для проверки качества проката от каждой партии отбирают два листа или один рулон.
     
     3.3. Испытания проката на склонность к образованию дефекта "рыбья чешуя" проводит потребитель.
     
     3.4. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей повторные испытания проводят по ГОСТ 7566-69.
     
     

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

     
     4.1. Отбор проб для химического анализа - по ГОСТ 7565-73.
     
     4.2. Химический анализ стали проводят по ГОСТ 22536.0-77 - ГОСТ 22536.10-77 или другими методами, обеспечивающими требуемую точность.
     
     4.3. Качество поверхности проката проверяют внешним осмотром без применения увеличительных приборов.
     
     4.4. В случае разногласий по оценке шероховатости поверхности  определяют по ГОСТ 2789-73. Нормы шероховатости устанавливают по согласованию потребителя с изготовителем.
     
     4.5. Проверку размеров и плоскостности проката проводят по ГОСТ 19904-74.
     
     4.6. Для проверки механических и технологических свойств проката от каждого отобранного листа или рулона вырезают один образец. Место вырезки образца определяют в соответствии с ГОСТ 7564-73.
     
     4.7. Испытания проводят:
     
     на растяжение - по ГОСТ 11701-66 на образцах с шириной 20 мм и расчетной длиной 80 мм;
     
     на величину зерна - по ГОСТ 5639-65;
     
     на наличие структурно-свободного цементита - по ГОСТ 5640-68 (шкала 1);
     
     на изгиб - по ГОСТ 14019-68.
     
     4.8. Испытание проката на выдавливание проводят по ГОСТ 10510-74. Каждый образец испытывают в трех местах, соответствующих середине и краям по ширине проката (не ближе 40 мм от кромки).
     
     Допускается проводить испытание на приборе Эриксена шириной 80-90 мм.
     
     4.9. При получении неудовлетворительных результатов испытаний по относительному удлинению допускается проводить повторные испытания по ГОСТ 1497-73 на образцах с расчетной длиной равной . В этом случае нормы должны соответствовать указанным в табл.1 для .
     
     4.10. По согласованию потребителя с изготовителем для оценки качества проката могут быть применены статистические и неразрушающие методы контроля, согласованные в установленном порядке.
     
     4.11. Испытание проката на склонность к образованию дефекта "рыбья чешуя" проводят по методике, указанной в рекомендуемом приложении.
     
     

5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

     
     5.1. Упаковка и маркировка - по ГОСТ 7566-69.
     
     5.2. Для проката высшей категории качества на документах и ярлыках должно быть нанесено изображение государственного Знака качества по ГОСТ 1.9-67.
     
     5.3. Внутренний диаметр рулона, максимальная и минимальная масса его должны соответствовать требованиям ГОСТ 19904-74.
     
     5.4. Листы упаковывают в пачки. Пачки обертывают листами мягкой стали или упаковывают в металлические короба, укладывают на деревянные брусья и прочно скрепляют стальными полосами.
     
     По требованию потребителя пачки листов должны дополнительно обертываться влагонепроницаемой бумагой.
     
     Допускаются другие способы упаковки листов.
     
     5.5. Прокат транспортируется всеми видами транспорта.
     
     5.6. Прокат должен храниться в закрытых помещениях или в условиях, исключающих попадание на него влаги.
     
     

ПРИЛОЖЕНИЕ
Рекомендуемое

     
Методика определения склонности стали к образованию
дефекта эмалевого покрытия "Рыбья чешуя"

     
     Для определения пригодности стали к эмалированию штампуют образцы, имеющие форму полого цилиндра диаметром 70-120 мм или вырезают пластины размером 50х60, отступая 40 мм от кромки листа или рулона.
     
     После обезжиривания и травления в 8%-ном растворе серной кислоты при 70 °С в течение 10 мин, образцы подвергают эмалированию с одной стороны (наружной) грунтовой эмалью ЭСГ-21/ЭСГ-31 в соотношении 50:50 с добавкой песка - 15 м. ч., глины - 0,6 м. ч., буры - 0,3 м. ч., при температуре обжига - 910-920 °С и покровной эмалью ЭСП-117 при температуре обжига 830-840 °С. Эмали изготовляют по технической документации, утвержденной в установленном порядке.
     
     Образцы должны быть покрыты одним слоем грунтовой и одним слоем покровной эмали. Для испытания отбирают пять образцов без дефектов поверхности.
     
     В эмалированные с одной стороны образцы, имеющие форму полого цилиндра, наливают раствор соляной кислоты в количестве 1,2-1,5 мл/см неэмалированной поверхности.
     
     Пластины погружают в сосуд с раствором соляной кислоты так, чтобы неэмалированные стороны не соприкасались.
     
     Для испытания используют раствор соляной кислоты плотностью 1,061 г/см и температурой 20-22 °С. Образцы в растворе выдерживают 20 мин, после чего кислоту выливают, образцы промывают в проточной воде и протирают до полного удаления влаги и помещают в эксикатор на 24 часа.
     
     Появление отколов во время испытания, сразу после него или в течение 24 часов свидетельствует о склонности стали к образованию дефекта "рыбья чешуя". Отсутствие отколов после 24 ч свидетельствует об устойчивости стали к образованию дефекта "рыбья чешуя".
     
     
     
Текст документа сверен по:
официальное издание
М.: Издательство стандартов, 1980