ТР 166-04

Технические рекомендации
по обеспечению качества бетонных и растворных смесей
и предотвращению коррозии бетона железобетонных конструкций

     
Дата введения 2005-03-09

     
     
     РАЗРАБОТАНЫ: ГУП "НИИМосстрой", НИИЖБ
     
     УТВЕРЖДЕНЫ: Начальником Управления научно-технической политики в строительной отрасли А.Н.Дмитриевым 12 января 2005 г.
     
     ВВОДЯТСЯ ВПЕРВЫЕ
     
     
     Технические рекомендации по обеспечению качества бетонных и растворных смесей и предотвращению коррозии железобетонных конструкций разработаны во исполнение Распоряжения Руководителя Комплекса архитектуры, строительства, развития и реконструкции города В.И.Ресина N 100 от 01 декабря 2003 г. "О повышении качества и предотвращения коррозии железобетонных конструкций на объектах городского заказа".
     
     Рекомендации разработаны на основании результатов обследований работы ряда московских предприятий по производству железобетонных конструкций и готовых бетонных смесей, анализа выпускаемых портландцементов основных цементных заводов и опыта их применения на московских предприятиях в различных условиях эксплуатации конструкций, а также проведенных экспериментальных исследований коррозионной стойкости бетонов, изготовленных на цементах и заполнителях различных предприятий-изготовителей.
     
     При разработке технических рекомендаций использованы нормативно-технические документы, список которых приведен в приложении 10.
     
     Технические рекомендации предназначены для специалистов заводов сборного железобетона, производителей товарного бетона и его потребителей, карьероуправлений и цементных заводов.
     
     Технические рекомендации разработаны: ГУП "НИИМосстрой" - к.т.н. Афанасьева В.Ф., д.т.н. Коровяков В.Ф., к.т.н. Устюгов В.А.; НИИЖБ - д.т.н. Степанова В.Ф., к.т.н. Розенталь Н.К., ст. н. сотр. Любарская Г.В.
     
     В рекомендациях учтены замечания и предложения ГУ Инспекция Госархстройнадзора г.Москвы, ОАО "Моспромстройматериалы", ОАО ДСК-1
     
     

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

     
     1.1. Настоящие технические рекомендации распространяются на бетонные и растворные смеси, изготовляемые на заводах сборного железобетона и используемые для формования железобетонных изделий, а также на готовые бетонные смеси и растворы, используемые для монолитных конструкций. Рекомендации не распространяются на бетоны для специальных конструкций, дорожные, гидротехнические и другие специальные бетоны.
     
     1.2. В Технических рекомендациях содержатся указания, при выполнении которых предотвращается развитие внутренней коррозии бетона, изготовленного с использованием заполнителей, содержащих различное количество растворимого в щелочах диоксида кремния и цементов с различным содержанием щелочей.
     
     1.3. В строительстве г.Москвы применяют широкую номенклатуру бетонных и железобетонных изделий и конструкций, изготавливаемых как в заводских условиях с тепловлажностной обработкой, так и в построечных условиях при возведении монолитных конструкций, в том числе при отрицательных температурах. Выполнение требований настоящих технических рекомендаций повысит долговечность конструкций и увеличит межремонтные сроки при эксплуатации.
     
     1.4. Выпускаемые бетонные смеси и строительные растворы должны отвечать требованиям научно-технической и проектной документации и учитывать положения данных рекомендаций.
     
     

2. ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К БЕТОНАМ

     
     2.1. Требования к бетону устанавливаются в соответствии с ГОСТ 25192.
     
     2.2. Для бетона конструкций назначают класс или марку бетона по прочности на сжатие и растяжение в соответствии с ГОСТ 26633.
     
     Соотношение между классами и марками бетона по прочности на сжатие и растяжение по ГОСТ 26633 приведено в Приложении 1.
     
     2.3. Для бетонов конструкций, подвергающихся в процессе эксплуатации переменному замораживанию и оттаиванию, назначают требования бетона по морозостойкости.
     
     2.4. Для бетонов конструкций, подвергающихся химическому или физико-химическому воздействию сред, предъявляются требования к марке бетона по водонепроницаемости.
     
     2.5. Классы бетона по прочности, марки по морозостойкости и водонепроницаемости бетонов в конструкциях конкретных видов устанавливают в соответствии с нормами проектирования и указывают в технических условиях и в проектной документации на эти конструкции.
     
     2.6. Технические требования к бетону, установленные в пп.2.1-2.5, должны быть обеспечены изготовителем конструкции в промежуточном и проектном возрасте, которые указывают в проектной документации на эти конструкции и назначают в соответствии с нормами проектирования в зависимости от условий твердения бетона, способов возведения и сроков фактического загружения этих конструкций. Если проектный возраст не указан, технические требования к бетону должны быть обеспечены в возрасте 28 сут.
     
     2.7. Значения нормируемых показателей распалубочной, отпускной и передаточной (для преднапряженных конструкций) прочности бетона устанавливают в проекте конкретной конструкции и указывают их в стандарте или технических условиях на эту конструкцию.
     
     2.8. Удельная эффективная активность естественных радионуклидов  сырьевых материалов, применяемых для приготовления бетонов, не должна превышать предельных значений в зависимости от области применения бетонов по приложению А ГОСТ 30108.
     
     

3. ТРЕБОВАНИЯ К БЕТОННЫМ И РАСТВОРНЫМ СМЕСЯМ

     
     3.1. Бетонные смеси должны соответствовать требованиям ГОСТ 7473.
     
     3.2. Состав тяжелого бетона проектируют по ГОСТ 27006 по:
     
     - удобоукладываемости;
     
     - средней плотности;
     
     - объему вовлеченного воздуха;
     
     - расслаиваемости;
     
     - сохраняемости подвижности во времени (при необходимости).
     
     3.3. Удобоукладываемость бетонной смеси выбирают в зависимости от типа конструкции, способа уплотнения (Приложение 2).
     
     3.4. Минимальный расход цементов принимают по таблице 3 ГОСТ 26633 в зависимости от вида конструкций и условий их эксплуатации (Приложение 3).
     
     3.4. Растворные смеси должны соответствовать требованиям ГОСТ 28013.
     
     

4. ТРЕБОВАНИЯ К ВЯЖУЩИМ МАТЕРИАЛАМ

     
     4.1. В качестве вяжущих материалов следует применять портландцементы и шлакопортландцементы по ГОСТ 10178 и ГОСТ 31108, сульфатостойкие цементы по ГОСТ 22266 и другие цементы по стандартам и техническим условиям в соответствии с областями их применения для конструкций конкретных видов. Применение пуццолановых цементов для производства сборных железобетонных конструкций не рекомендуется.
     
     4.2. Содержание сульфатов в пересчете на SО в цементе регламентируется в зависимости от марки цемента таблицей 3 ГОСТ 10178. Содержание хлоридов в цементе не должно превышать 0,1% (п.5.1.5 ГОСТ 30515).
     
     4.3. Вид, марку (класс) цемента следует выбирать в соответствии с условиями их эксплуатации, требуемым классом бетона по прочности, маркой по морозостойкости и водонепроницаемости, величиной распалубочной, отпускной или передаточной прочности бетона для сборных конструкций на основании требований стандартов, технических условий или проектной документации на эти конструкции с учетом требований ГОСТ 30515.
     
     4.4. Для производства монолитных и сборных конструкций, подвергаемых тепловой обработке, следует применять цементы I и II групп эффективности при пропаривании по ГОСТ 10178. Применение цементов III группы допускается при согласовании со специализированными научно-исследовательскими институтами, технико-экономическом обосновании и согласии потребителя.
     
     

5. ТРЕБОВАНИЯ К ЗАПОЛНИТЕЛЯМ

     
     5.1. В качестве крупных заполнителей для тяжелых бетонов используют щебень и щебень из гравия плотных (плотностью 2,0-2,8 г/см) горных пород по ГОСТ 8267, щебень из доменных и ферросплавных шлаков черной металлургии и никелевых и медеплавильных шлаков цветной металлургии по ГОСТ 5578, а также щебень из шлаков ТЭЦ по ГОСТ 26644 со средней плотностью зерен более 2,0 г/см.
     
     5.2. Крупный заполнитель в зависимости от предъявляемых к бетону требований выбирают по следующим показателям: зерновому составу и наибольшей крупности, содержанию пылевидных и глинистых частиц, вредных примесей, форме зерен, прочности, содержанию зерен слабых пород, петрографическому составу и радиационно-гигиенической характеристике.
     
     5.3. В случае необходимости применения заполнителей с показателями качества ниже требований государственных стандартов, предварительно должно быть проведено их исследование в бетонах в специализированных центрах для подтверждения возможности и технико-экономической целесообразности получения бетонов с нормируемыми показателями качества и (п.1.6.2 ГОСТ 26633).
     
     5.4. Крупный заполнитель по возможности применять в виде раздельно дозируемых фракций при приготовлении бетонной смеси. Наибольшая крупность заполнителя устанавливается в зависимости от густоты армирования.
     
     5.5. Содержание отдельных фракций в крупном заполнителе в составе бетона должно соответствовать указанному в табл.5 ГОСТ 26633.
     
     5.6. Содержание пылевидных и глинистых частиц в щебне из изверженных и метаморфических пород в щебне и щебне из гравия не должно превышать для бетонов всех классов 1% по массе.
     
     Содержание пылевидных и глинистых частиц в щебне из осадочных пород не должно превышать для бетонов класса В22,5 и выше 2% по массе; класса В20 и ниже - 3% по массе.
     
     5.7. Содержание зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы в крупном заполнителе не должно превышать 35% по массе.
     
     5.8. Марка щебня из изверженных пород должна быть не ниже 800, щебня из метаморфических пород - не ниже 600 и осадочных пород - не ниже 300, гравия и щебня из гравия - не ниже 600.
     
     5.9. Марка щебня из природного камня должна быть не ниже:
     

     
     Допускается применять щебень из осадочных карбонатных пород марки 400 для бетона класса В22,5, если содержание в нем зерен слабых пород не превышает 5%.
     
     Марки гравия и щебня из гравия должны быть не ниже:
     

     
     5.10. Содержание зерен слабых пород в щебне из природного камня приведено в таблице 7 ГОСТ 8267.
     
     Содержание зерен слабых пород в гравии и щебне из гравия не должно превышать 10% по массе для бетонов всех классов.
     
     5.11. Морозостойкость крупных заполнителей должна быть не ниже нормированной марки бетона по морозостойкости. Возможность применения заполнителей более низкой марки по морозостойкости должна быть в каждом случае подтверждена испытаниями, выполняемыми специализированной организацией.
     
     5.12. В качестве мелких заполнителей для бетонов используют природный песок и песок из отсевов дробления горных пород со средней плотностью зерен от 2,0 до 2,8 г/см и их смеси, отвечающие требованиям ГОСТ 8736, а также песок из доменных и ферросплавных шлаков черной металлургии и никелевых и медеплавильных шлаков цветной металлургии (ГОСТ 5578), золошлаковые смеси (ГОСТ 25592).
     
     5.13. Мелкий заполнитель для бетона выбирают по зерновому составу, содержанию пылевидных и глинистых частиц, петрографическому составу, радиационно-гигиенической характеристике. При подборе состава бетона учитывают плотность, водопоглощение (для песков из отсевов дробления), пустотность, а также прочность исходной горной породы на сжатие в насыщенном водой состоянии (для песков из отсевов дробления).
     
     5.14. Зерновой состав мелкого заполнителя должен соответствовать требованиям ГОСТ 26633.
     
     В бетонах класса по прочности до В30 или В4,0 включительно допускается использование очень мелких песков с модулем крупности от 1,0 до 1,5 с содержанием зерен менее 0,16 мм до 20% по массе и пылевидных и глинистых частиц не более 3% по массе после проведения испытаний их в бетоне с учетом требований п.5.3.
     
     5.15. Виды вредных примесей и характер возможного воздействия их на бетон приведены в приложении 4.
     
     Виды пород и минералов, содержащих аморфную разновидность диоксида кремния, растворимого в щелочах, приведены в приложении 5.
     
     Содержание растворимого в щелочах кремнезема в заполнителях различных карьеров по данным карьероуправлений и результатам исследований НИИЖБ приведено в приложении 6.
     
     Решение о возможности применения заполнителей, содержащих реакционноспособный кремнезем, принимается на основании испытаний, последовательность которых приведена в приложении 7.
     
     Не допускается присутствие в заполнителях примесей обожженной извести, доломитизированной извести, обожженного доломита, кусков древесины и других гидратирующихся и набухающих материалов.
     
     В щебне и песке черной и цветной металлургии допускается наличие:
     
     - серы в отвальном шлаке - не более 7%, в шлаке текущего выхода и ковшовых остатков - не более 3%;
     
     - оксидов FeO и МnО не более 3% по массе, при этом содержание сульфидной серы не должно быть более 1,5% по массе;
     
     - содержание сульфидов и сернокислых соединений в пересчете на SО не должно быть более 4,5% по массе.
     
     В щебне и песке из шлаков тепловых электростанций содержание сернистых и сернокислых соединений в пересчете на SО не должно превышать 3% по массе, а содержание свободного оксида кальция не должно быть более 1%. При испытании щебня на стойкость против силикатного и железистого распадов потеря массы не должна превышать соответственно 8 и 5%. В щебне и песке не должно быть посторонних засоряющих примесей (растительные остатки, грунт, кирпич и т.п.)
     
     5.16. Заполнители, содержащие включения вредных примесей, превышающие значения, приведенные в п.5.15, а также цеолит, графит и горючие сланцы, могут применяться для производства бетона только после проведения испытаний в бетоне в соответствии с требованиями п.5.3.
     
     5.17. При применении щебня из осадочных карбонатных пород афанитовой структуры и изверженных эффузивных пород стекловидной структуры, гравия с гладкой поверхностью для бетона класса по прочности В22,5 и более и гравия любого вида для бетона класса по прочности В30 и выше должны быть проведены их испытания в бетоне в соответствии с п.5.3.
     
     5.18. Для регулирования и улучшения свойств бетонной смеси и бетона, снижения расхода цемента и энергетических затрат следует применять минеральные и органо-минеральные химические добавки, отвечающие требованиям ГОСТ 24211*.
_________________
     * На территории Российской Федерации действует ГОСТ 24211-2003, здесь и далее по тексту. - Примечание .
     
     5.19. Бетоны марки по морозостойкости F200 и выше изготавливать с обязательным применением воздухововлекающих или микрогазообразующих добавок.
     
     5.20. Бетонные смеси марок по удобоукладываемости П3-П5 для производства сборных железобетонных конструкций и изделий и марок по удобоукладываемости П4 и П5 для монолитных и сборномонолитных конструкций следует изготавливать с обязательным применением пластифицирующих добавок или добавок полифункционального действия.
     
     5.21. Вода для затворения бетонной смеси и приготовления растворов химических добавок должна соответствовать требованиям ГОСТ 23732.
     
     

6. ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ ПО ОБЕСПЕЧЕНИЮ КАЧЕСТВА
БЕТОННЫХ И РАСТВОРНЫХ СМЕСЕЙ И ПРЕДОТВРАЩЕНИЮ КОРРОЗИИ
ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ

     
     По вяжущим
     
     6.1 Необходимо строго соблюдать требования ГОСТ 30515.
     
     6.2. Для изделий, подвергаемых тепловлажностной обработке, рекомендуется применять цементы с удельной поверхностью 360-380 м/кг в отличие от цементов общестроительного назначения, которые выпускаются с удельной поверхностью 280-330 м/кг.
     
     6.3. Повышение тонкости помола позволяет уменьшить или исключить водоотделение и получить 70% прочности за цикл ТВО, равный 6-8 ч. Поставка цементов с удельной поверхностью до 380 м/кг должна согласовываться потребителями с заводами-изготовителями.
     
     6.4. Цементы должны храниться раздельно по типам (видам), маркам и заводам-изготовителям. Не допускается смешивание различных цементов и их загрязнение посторонними веществами. Транспортные средства для перевозки цемента перед заполнением на цементном заводе должны подвергаться тщательной очистке.
     
     6.5. Предпочтительно для пропариваемых бетонов применять цементы I группы по эффективности пропаривания (ГОСТ 10178).
     
     По технологии
     
     6.6. При кассетной технологии производства изделий необходимо учитывать следующие особенности:
     
     - высоту укладки бетонной смеси, трудности при уплотнении в формовочных отсеках бетонных смесей с подвижностью П3-П4, расслоение бетонных смесей и неоднородность уплотнения по высоте изделия и как следствие разброс прочностных характеристик;
     
     - повышенное водосодержание, недостаточное уплотнение приводит к многочисленным порам и раковинам на поверхности изделий, что требует доводки их на специальных отделочных постах.
     
     Для исключения расслоения бетонной смеси, повышения плотности структуры бетона, улучшения качества бетона рекомендуется увеличение доли песка в смеси заполнителей до 50-55%.
     
     6.7. При производстве внутренних стеновых панелей с удобоукладываемостью Ж1 и П1 на конвейерных линиях для получения более плотной структуры бетона, уменьшения раковин на поверхности рекомендуется применение пластифицирующих (водоредуцирующих) и ускоряющих твердение химических добавок и (или) увеличение доли песка до 45-50%.
     
     6.8. При изготовлении лестничных маршей, площадок и других внутренних изделий по конвейерной и агрегатно-поточной технологии с подвижностью П1 для улучшения их качества рекомендуется применение пластифицирующих (водоредуцирующих) химических добавок и (или) увеличение содержания песка до 50-52%. Это позволяет улучшить качество лицевой поверхности лестничных маршей и потолочной поверхности лестничных площадок и других изделий, и исключить дополнительную доводку изделий.
     
     

7. РЕЖИМЫ ТЕПЛОВЛАЖНОСТНОЙ ОБРАБОТКИ

     
     7.1. Рекомендуемые режимы ТВО в зависимости от вида применяемого цемента:
     
     Режим 1. Формовка и пропаривание изделий в кассетах при трехсменной работе:
     
     - выдержка после формования до подачи пара 2-5 ч оптимально 3-5 ч;
     
     - подъем температуры 1,5-2 ч со скоростью 10-15 °С в час в течение 1,5-2 ч до температуры в верхней зоне до 50-55 °С или 2,5-3 ч до температуры 60-65 °С;
     
     - изотермический прогрев без включения пара - не менее 3 ч.
     
     Общее время ТВО - 7-10 ч.
     
     Режим 2. Пропаривание изделий в ямных, напольных, туннельных камерах:
     
     - выдержка после формования до подачи пара 2-5 ч;
     
     - плавный подъем температуры 2-3 ч до 70 °С;
     
     - изотермический прогрев и остывание без подачи пара - 3-4 ч.
     
     Общее время ТВО - 7-12 ч. Наиболее часто применяемая длительность ТВО 8-9 ч.
     
     Режим 3. Пропаривание изделий в ямных, напольных, туннельных камерах:
     
     - выдержка после формования до подачи пара 2-5 ч;
     
     - плавный подъем температуры 2-3 ч до 80-82 °С;
     
     - изотермический прогрев и остывание без подачи пара - 3-4 ч.
     
     Общее время ТВО - 7-12 ч. Наиболее часто применяемая длительность ТВО 8-9 ч.
     
     7.2. Рекомендуемые режимы ТВО в зависимости от минералогического состава клинкера приведены в таблице 1. Данные о содержании СА приведены в приложении 8. (Сочетания даны с учетом содержания щелочей в цементах и растворимого в щелочах кремнезема в заполнителях.)
     
     

Таблица 1

     
Рекомендуемые режимы тепловлажностной обработки

     
     
     7.3. Требуемая прочность, трещиностойкость, морозостойкость и, как следствие, долговечность железобетонных конструкций, достигается при применении "мягких" режимов ТВО с температурой изотермического прогрева в кассетных установках в верхней зоне не превышающей 50-55 °С, в пропарочных камерах вертикальных, тоннельных, ямных и напольных - не выше 70 °С -75 °С.
     
     При любой технологической схеме производства обязательно предварительное выдерживание изделий в течение 2-5 ч (до пуска пара).
     
     Изотермический прогрев и остывание в кассетных установках производить без включения пара, чтобы не допускать трещинообразования.
     
     

8. ПРИЕМКА

     
     8.1. Входным контролем составляющих бетона (цемента, заполнителей, воды, добавок) устанавливают их соответствие требованиям действующих стандартов и технических условий. Перечень параметров входного контроля цемента, заполнителей и воды затворения и добавок приведен в разделе 9.
     
     8.2. Бетонную смесь принимают в соответствии с требования ГОСТ 7473.
     
     8.3. Качество бетона для сборных железобетонных и бетонных конструкций контролируют при приемке конструкций по ГОСТ 13015-2003.
     
     8.4. Приемку бетона по качеству для монолитных конструкций осуществляют по всем нормируемым показателям, установленным в проекте.
     
     8.5. Бетоны по морозостойкости, водонепроницаемости, средней плотности, истираемости, водопоглощению оценивают при подборе каждого нового состава бетона по ГОСТ 27006, а в дальнейшем - не реже одного раза в 6 мес., а также при изменении состава бетона, технологии производства и качества используемых материалов.
     
     8.6. Периодические испытания по показателю удельной активности естественных радионуклидов в бетоне проводят при первичном подборе номинального состава бетона, а также при изменении качества применяемых материалов, когда их удельная эффективная активность естественных радионуклидов превышает соответствующие характеристики ранее применяемых материалов.
     
     8.7. При необходимости бетон оценивают по показателям влажности, деформации усадки, ползучести, выносливости, тепловыделения, призменной прочности, модуля упругости, коэффициента Пуассона, защитным свойствам бетона по отношению к арматуре и др. в соответствии с требованиями стандартов и технических условий на конструкции конкретного вида.
     
     

9. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

     
     9.1. Показатели качества поступающих материалов при входном контроле следует устанавливать на основе паспортов или сертификатов, а также контрольных испытаний, вид и периодичность которых устанавливается в стандартах предприятия по управлению качеством или в технологических картах производства.
     
     9.2. В состав входного контроля цемента входит определение следующих показателей:
     
     - визуальный контроль цвета и наличия различного рода включений;
     
     - нормальная густота цементного теста;
     
     - сроки схватывания: начало, конец;
     
     - наличие ложного схватывания;
     
     - активность цемента;
     
     - равномерность изменения объема.
     
     Результаты входного контроля используются при корректировке состава бетона.
     
     Отбор проб цемента выполняется по ГОСТ 30515.
     
     9.3. При входном контроле щебня и гравия из плотных горных пород и отходов промышленного производства по ГОСТ 8269.0 определяют следующие показатели:
     
     - зерновой состав;
     
     - содержание зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой форм;
     
     - содержание дробленых зерен в щебне из гравия;
     
     - содержание глины в комках;
     
     - марка щебня (гравия) по прочности (дробимости);
     
     - содержание зерен слабых пород;
     
     - морозостойкости,
     
     - удельной эффективной активности естественных радионуклидов;
     
     - устойчивости структуры щебня против распадов;
     
     - содержание вредных компонентов и примесей по ГОСТ 8267 и приложению 4 данных ТР.
     
     Указанные характеристики щебня должны также содержаться в сопроводительных документах. Кроме того, по требованию потребителя в документе указывают минералого-петрографическую характеристику гравия и горной породы, из которой производят щебень, в частности, вид и предельное содержание минералов и пород, содержащих аморфную разновидность диоксида кремния (Приложение 5), а также истинную и среднюю плотность, пористость, пустотность и водопоглощение.
     
     9.4. Последовательность испытаний при оценке реакционноспособного кремнезема в заполнителях приведена в приложении 7.
     
     9.5. Удельную эффективную активность естественных радионуклидов  сырьевых материалов для приготовления бетонов определяют по ГОСТ 30108.
     

     9.6. Показатели качества крупного заполнителя для тяжелого бетона регламентируются по ГОСТ 8267 и определяются методами по ГОСТ 8269.0 и ГОСТ 8269.1, мелкого заполнителя для бетонов - методами по ГОСТ 8735.
     
     9.7. Показатели качества добавок проверяют по ГОСТ 24211, а воды - по ГОСТ 23732. Эффективность действия добавок на свойства бетона определяют по ГОСТ 30459*. Данные показатели определяют в специализированных лабораториях.
________________
     * На территории Российской Федерации действует ГОСТ 30459-2003. - Примечание .
     
     9.8. Прочность бетона на сжатие и растяжение определяют по ГОСТ 10180 или ГОСТ 28570, или ГОСТ 22690, или ГОСТ 17624, а контролируют по ГОСТ 18105.
     
     9.9. Ускоренное определение прочности бетона на сжатие для регулирования его состава в процессе производства осуществляют по ГОСТ 22783.
     
     9.10. Морозостойкость бетона определяют по ГОСТ 10060.0 - ГОСТ 10060.3, водонепроницаемость - по ГОСТ 12730.5.
     
     9.11. Показатели качества бетонной смеси определяют по ГОСТ 10181.
     
     9.12. Показатели качества бетона, установленные в стандартах или технических условиях на бетон конкретных конструкций, определяют по следующим стандартам:
     
     среднюю плотность - по ГОСТ 12730.1 или ГОСТ 17623;
     
     влажность - по ГОСТ 12730.2 или ГОСТ 21718, или ГОСТ 23422;
     
     водопоглощение - по ГОСТ 12730.3;
     
     показатели пористости - по ГОСТ 12730.4;
     
     истираемость - по ГОСТ 13087;
     
     призменную прочность, модуль упругости и коэффициент Пуассона - по ГОСТ 24452;
     
     деформации усадки и ползучести - по ГОСТ 24544;
     
     выносливость - по ГОСТ 24545;
     
     тепловыделение - по ГОСТ 24316;
     
     характеристики трещиностойкости бетона - по ГОСТ 29167.
     
     

10. СПОСОБЫ ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ ВНУТРЕННЕЙ КОРРОЗИИ

     
     10.1. Коррозия бетона, вызванная взаимодействием диоксида кремния и щелочей, развивается во влажных условиях и прекращается в сухой среде.
     
     К влажным относятся условия, при которых элементы конструкций подвергаются воздействию воды и/или влажной атмосферы (относительная влажность воздуха 75% и более). Влажностный режим помещений и зон устанавливается по СНиП II-3-79*.
     
     10.2. При эксплуатации конструкций в сухих неагрессивных средах (жилые помещения, сухие отапливаемые производственные помещения без выделения агрессивных веществ) заполнители, содержащие растворимый в щелочах диоксид кремния в допустимых стандартами количествах, могут применяться в сочетании с любыми цементами, отвечающими требованиям стандартов.
     
     10.3. Бетон конструкций, эксплуатирующихся в условиях воздействия агрессивных сред, содержащих растворимые соединения натрия и калия (противогололедные реагенты, морские соли, различные химические соединения), должен изготавливаться с применением заполнителей, не содержащих аморфную разновидность диоксида кремния.
     
     10.4. При изготовлении бетона и раствора с противоморозными добавками, содержащими растворимые соли натрия и калия, применение заполнителей, содержащих аморфный диоксид кремния, не допускается.
     
     10.5. Рекомендуются следующие способы предупреждения внутренней коррозии бетона, вызываемой взаимодействием диоксида кремния со щелочами в составе бетона:
     
     - исключить применение заполнителей, содержащих растворимый в щелочах диоксид кремния в количестве более 50 ммоль/л;
     
     - в случае если заполнители содержат растворимый в щелочах диоксид кремния в количестве более 50 ммоль/л, следует применять цементы, содержащие щелочи в количестве не более 0,6%, при этом общее содержание щелочей в бетоне не должно превышать 3,0 кг/м на 1 м бетона.
     
     - применение портландцемента с активными минеральными добавками и шлакопортландцементов;
     
     - введение активных минеральных добавок в состав бетона (зола-унос, микрокремнезем);
     
     - введение в состав бетона воздухововлекающих и микрогазообразующих добавок.
     
     Эффективность указанных способов предупреждения внутренней коррозии должна быть в каждом конкретном случае подтверждена испытаниями, выполняемыми специализированными организациями.
     
     10.6. Допускаемые сочетания цементов и заполнителей приведены в приложении 9.
     
     

Приложение 1

Соотношение между классами бетона по прочности на сжатие и растяжение и марками

________________
     * Средняя прочность бетона  рассчитана при коэффициенте вариации , равном 13,5%, и обеспеченности 95% для всех видов бетонов.
     
     

Приложение 2

     
Нормируемые требования к удобоукладываемости
бетонной смеси в зависимости от способа уплотнения

     
     
Приложение 3

Минимально допустимый расход цемента

     
     Примечания: 1. Допускается изготовление армированных бетонов с расходом цемента менее минимально допустимого при условии предварительной проверки обеспечения защитных свойств бетона по отношению к стальной арматуре.
     
     2. Минимальный расход цемента других видов устанавливают на основании результатов оценки защитных свойств бетона на этих цементах по отношению к стальной арматуре.
     
     

Приложение 4

     
ХАРАКТЕР ВОЗМОЖНОГО ВОЗДЕЙСТВИЯ ВРЕДНЫХ ПРИМЕСЕЙ НА БЕТОН

     
     1. К вредным примесям относят включения следующих пород и минералов: аморфные разновидности диоксида кремния (халцедон, опал, кремень и др.), сульфаты (гипс, ангидрид и др.), слоистые силикаты (слюды, гидрослюды, хлориты и др.), магнетит, гидроксиды железа (гетит и др.), апатит, нефелин, фосфорит, галоиды (галит, сильвин и другие), цеолиты, асбест, графит, уголь, горючие сланцы. Кроме того, в состав исходных материалов при транспортировании и хранении могут попадать вредные примеси: соли, уголь, куски силикат-глыбы, обожженная известь и доломитизированная обожженная известь, куски дерева и другое.
     
     2. Вредные примеси в бетоне (в заполнителях, применяемых для производства бетона) могут вызывать:
     
     снижение прочности и долговечности бетона;
     
     ухудшение качества поверхности и внутреннюю коррозию бетона;
     
     коррозию арматуры в бетоне.
     
     3. Основные вредные примеси, снижающие прочность и долговечность бетона: уголь, графит, горючие сланцы; слоистые силикаты (слюды, гидрослюды, хлориты и др.); подверженные выветриванию минералы и породы: цеолиты, апатит, нефелин, фосфорит.
     
     4. Основные вредные примеси, вызывающие ухудшение качества поверхности и внутреннюю коррозию бетона:
     
     аморфные разновидности диоксида кремния, растворимого в щелочах (халцедон, опал, кремень и др.), хлорит и некоторые цеолиты;
     
     сера, сульфиды (пирит, марказит, пирротин и др.);
     
     сульфаты (гипс, ангидрит и др.);
     
     магнетит, гидроксиды железа (гетит и др.);
     
     обожженные карбонатные породы (известь, доломитизированная известь, доломит);
     
     куски силикат-глыбы (жидкого стекла);
     
     куски древесины.
     
     5. Основные вредные примеси, вызывающие коррозию арматуры в бетоне:
     
     галоиды (галит, сильвин и др.), включающие водорастворимые хлориды;
     
     сульфиды и сульфаты.
     
     При загрязнении цемента и заполнителей вредными примесями при транспортировке (качество очистки транспортных средств) претензии предъявляются поставщику материала.
     
     

Допустимое содержание и способы контроля вредных примесей
в исходных материалах для бетона

_________________
     * Допускается применение заполнителей, содержащих растворимого в щелочах диоксида кремния более 50 ммоль/л, если испытаниями по ГОСТ 8269.0-97 доказано отсутствие повреждения бетона.
     
     ** Вероятно, ошибка оригинала. Следует читать ГОСТ Р 51797-2001. - Примечание .

     
     Над чертой - для бетона с ненапрягаемой арматурой, под чертой - для бетона предварительно напряженных конструкций
     
     Общее содержание щелочей RO рассчитывают по формуле: RO=NaO+0,658KO, где NaO и KO содержание натрия и калия в цементе в пересчете на оксиды.
     
     

Приложение 5

     
Вид и критическое содержание минералов или пород, содержащих аморфную разновидность
диоксида кремния, растворимого в щелочах

     
     
Приложение 6

     
Содержание растворимого в щелочах кремнезема в заполнителях

          
     Из числа испытанных заполнителей критическое содержание растворимого в щелочах диоксида кремния превышено в заполнителях карьероуправлений: Академического, Вяземского, Орешкинского, Селижаровского и Хромцовского.
     
     

Приложение 7

     
Последовательность испытаний при определении реакционной
способности заполнителей со щелочами цемента

     
     
Приложение 8

Характеристика клинкера различных заводов

Продолжение таблицы

Окончание таблицы

     В данной таблице реакционноспособным считается заполнитель, содержащий более 50 ммоль/л растворимого в щелочах кремнезема.
     
     

Приложение 9

     
Допустимые сочетания цементов и заполнителей

     
Продолжение таблицы

    
 Продолжение таблицы

     Окончание таблицы

     
     Сочетание цементов и заполнителей приведено в зависимости от содержания щелочей в цементе и количества растворимого в щелочах диоксида кремния в заполнителе.
     
     

Приложение 10

     
ПЕРЕЧЕНЬ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

     
          
     
Текст документа сверен по:
/ Правительство Москвы;
Комплекс архитектуры, строительства,
развития и реконструкции города. -
М., 2005