ГОСТ 15595-84
(СТ СЭВ 3110-81)

Группа Г44

     
     
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАШИНЫ ДЛЯ ЛИТЬЯ ПОД ДАВЛЕНИЕМ

Общие технические условия

Die casting machines.
Specifications

     
     
ОКП 38 4171; 38 4172; 38 4173

Срок действия с 01.01.86 до 01.01.96*;
в части машин с перспективными показателями
ресурса (п.2.24) с 01.01.89
______________________________
* Ограничение срока действия снято
по протоколу N 5-94 Межгосударственного Совета
по стандартизации, метрологии и сертификации
(ИУС N 11-12, 1994 год). - Примечание .

    
     РАЗРАБОТАН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности
     
     ИСПОЛНИТЕЛИ
     
     Г.А.Тюков; Н.П.Волкова; А.И.Малюк; Ю.А.Степанов, д-р техн. наук; А.А.Мандрик, канд. техн. наук; Л.П.Каширцев, канд. техн. наук
     
     ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности
     
     Зам. министра И.А.Ординарцев
     
     УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 7 сентября 1984 г. N 3155
     
     ВЗАМЕН ГОСТ 15595-78
     
     
     Настоящий стандарт распространяется на машины для литья под давлением с вертикальной плоскостью разъема пресс-формы, применяемые при изготовлении отливок из цветных металлов и их сплавов и предназначенные для нужд народного хозяйства и экспорта.
     
     Стандарт соответствует СТ СЭВ 3110-81 в части величин усилий запирания пресс-форм согласно установленной специализации (см. справочное приложение).
     
     Установленные настоящим стандартом показатели технического уровня предусмотрены для высшей категории качества.
     
     

1. ТИПЫ, ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

     
     1.1. Машины в зависимости от исполнения механизма прессования должны изготовляться типов:
     
     1 - с холодной горизонтальной камерой прессования;
     
     2 - с холодной вертикальной камерой прессования;
     
     3 - с горячей камерой прессования.
     
     1.2. Основные параметры и размеры машин должны соответствовать указанным в таблице.
     
     

     
     Примечания:
     
     1. По заказу потребителя допускается изготовление машин с усилием запирания пресс-формы:
     
     для типа 1 - 30000, 40000, 50000, 63000 кН;
     
     для типа 3 - 100, 160, 250 и 400 кН.
     
     2. По заказу потребителя допускается изготовление машин типа 1 с усилием запирания пресс-формы: 1000, 1600, 2500 и 4000 кН с усилием прессования соответственно не менее 100, 150, 220 и 340 кН с обеспечением давления запрессовки не менее 30 МПа и наибольшей скоростью холостого хода прессующего плунжера не менее 3 м/с.
     
     3. Время одного холостого цикла включает время холостого хода подвижной плиты и прессующего плунжера вперед и назад, гидровыталкивателя вперед.
     
     4. Параметры "удельная масса" и "удельный расход электроэнергии" определяются согласно ГОСТ 25689-83. Определяющий параметр рассчитывается как произведение параметров "масса заливаемой порции сплава" и "число холостых циклов в час при непрерывной работе машины".
     
     5. Параметр "удельный расход электроэнергии" для машин типа 3 указан без учета потребляемой мощности электропечи.
     
     

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

     
     2.1. Машины должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта, ГОСТ 17588-81 и ГОСТ 10580-74 по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке, и в соответствии с требованиями заказа-наряда внешнеторговой организации.
     
     2.2. Машины должны обеспечивать работу в наладочном (пооперационном) и полуавтоматическом режимах;
     
     машины типа 1 и 2 - также работу с дозирующим устройством, а машины типа 3 - в автоматическом режиме.
     
     2.3. Машины, комплектуемые устройствами, указанными в п.4.2 настоящего стандарта, должны обеспечивать работу в автоматическом режиме с этими устройствами.
     
     2.4. В конструкции машин должны быть предусмотрены следующие устройства:
     
     для регулирования хода подвижной плиты;
     
     для настройки механизма запирания на толщину пресс-формы;
     
     для независимого бесступенчатого регулирования скорости прессования на всех фазах, а также момента создания мультиплицированного давления прессования;
     
     для охлаждения неподвижной плиты, полуформ и рабочей жидкости;
     
     для контроля и сигнализации о температуре рабочей жидкости;
     
     для отключения насосной установки машины при понижении уровня рабочей жидкости в баке ниже допустимого;
     
     для фильтрации рабочей жидкости, включающее контроль состояния и сигнализацию о засорении фильтров гидравлического привода;
     
     для автоматической централизованной смазки элементов рычажной системы и подвижной плиты механизма запирания;
     
     для стока лишней смазки с рамы машины;
     
     для установки времени выдержки отливки в пресс-форме;
     
     для контроля равномерности распределения усилия запирания по четырем колоннам;
     
     счетчик рабочих циклов;
     
     для гидравлического выталкивания отливки из подвижной полуформы на машинах с усилием запирания 1600 кН и выше.
     
     Конструкция машин должна обеспечивать их эксплуатацию в составе автоматизированного комплекса и автоматической линии для литья под давлением.
     
     2.5. Машины типа 1 должны быть оборудованы приводом для перестановки механизма прессования в фиксированное положение на позицию заливки.
     

     2.6. Конструкция машин должна обеспечивать возможность вывода одной или обеих верхних колонн из пространства между подвижной плитой и плитой прессования.
     
     2.7. По заказу потребителя в машинах типа 1 с усилием запирания пресс-формы 4000 и 6300 кН должно быть предусмотрено устройство для отрыва и выталкивания пресс-остатка при центральном литье.
     
     2.8. По заказу потребителя машины должны быть снабжены:
     
     устройством для замера средней скорости прессования;
     
     устройством для замера времени нарастания давления;
     
     устройством для измерения изменения скорости прессования и давления.
     
     2.9. По согласованию изготовителя с потребителем машины должны быть снабжены устройствами:
     
     для программного управления операциями технологического процесса;
     
     для термостатирования пресс-формы;
     
     для контроля полноты извлечения отливки.
     
     2.10. Машина должна обеспечивать регулируемую среднюю скорость прессующего плунжера в первой фазе прессования от (0,1) до (0,3) м/с.
     
     2.11. В аккумуляторных установках должны быть предусмотрены агрегаты разделения среды с аппаратурой контроля уровня рабочей жидкости.
     
     2.12. Диаметры гидравлических и пневматических цилиндров и штоков - по ГОСТ 6540-68.
     
     2.13. Гидравлические приводы - по ГОСТ 12.2.086-83* и ГОСТ 12.2.040-79*.

______________

     * На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 52543-2006. - Примечание .
     
     2.14. Индивидуальный гидравлический привод должен отключаться одновременно с остановкой машины при нажатии кнопки "Стоп".
     
     2.15. Установившаяся температура рабочей жидкости в резервуаре во время работы должна поддерживаться автоматически, не превышая 50 °С. При превышении этой температуры электропривод насосной установки машины должен автоматически отключиться от электросети.
     
     2.16. Величина падения давления в газовых баллонах аккумуляторной установки при отборе из нее (агрегата разделения сред) маневрового объема при наибольшем рабочем давлении не должна превышать 10% от первоначального значения при прессовании.
     
     2.17. По согласованию изготовителя с потребителем машины должны обеспечивать возможность работы на негорючей рабочей жидкости, при этом параметры машин, указанные в настоящем стандарте и определяющие скорости перемещения механизмов, подлежат уточнению.
     

     2.18. Технические требования на электрические щиты и пульты управления - по ГОСТ 3244-68.
     
     2.19. На машине должна быть предусмотрена возможность подключения датчиков и стенда контроля технологических параметров по ГОСТ 23800-79.
     
     2.20. Электропроводка по наружным поверхностям машины должна быть проложена;
     
     между неподвижными частями машины в металлических трубах или коробах; в местах, где по конфигурации внешней поверхности машины применять металлические трубы затруднительно, допускается применение металлорукавов или маслостойких резиновых трубок;
     
     между подвижными частями машины в гибких маслостойких резиновых трубках или гибкими кабелями.
     
     2.21. Компоновка и монтаж электро-, гидро- и пневмооборудования должна обеспечивать удобство осмотра и проведения профилактических работ;
     
     трубы должны прокладываться с учетом эстетических требований и надежно закрепляться.
     
     2.22. Параметр шероховатости  по ГОСТ 2789-73 рабочих поверхностей плит не должен превышать 2,5 мкм.
     
     2.23. Требования к внешнему виду машин - по ГОСТ 22133-76*.

________________
     * Действует ГОСТ 22133-86. - Примечание .

     
     2.24. Ресурс до капитального ремонта должен быть не менее:
     
     для машин с усилием запирания пресс-формы:
     

_______________
     * Показатели вводятся с 1 января 1989 г.
     
     2.25. Установленная безотказная наработка, среднее время восстановления и коэффициент готовности устанавливаются в технических условиях на конкретную машину.
     
     

3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

     
     3.1. Машины должны соответствовать требованиям безопасности настоящего стандарта, а также ГОСТ 12.1.003-83, ГОСТ 12.1.12-78, ГОСТ 12.2.003-74*, ГОСТ 12.2.046-80, ГОСТ 12.2.049-80, ГОСТ 12.2.061-81, ГОСТ 12.2.064-81, ГОСТ 12.2.072-82*, ГОСТ 12.4.026-76, "Правилам устройства электроустановок", утвержденным Государственной инспекцией по промышленной энергетике и энергонадзору, "Правилам техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей"*, утвержденным Госэнергонадзором.

________________
     * Действует ГОСТ 12.2.003-91
     ** Действует ГОСТ 12.2.072-98.

     *** Действуют "Межотраслевые правила охране труда (правила безопасности) при эксплуатации электроустановок" (ПОТ Р М-016-2001, РД 153-34.0-03.150-00).  - Примечание .

     3.2. Зона пресс-формы машины со стороны оператора должна быть ограждена защитным металлическим кожухом.
     
     3.3. Машины должны быть снабжены предохранительными устройствами и (или) блокировками, исключающими:
     
     самопроизвольное перемещение механизмов неработающей машины;
     
     перемещение в результате случайного внешнего воздействия;
     
     несовместимые одновременные движения механизмов;
     
     перегрузки механизмов;
     
     возможность самопроизвольного перемещения подвижной плиты во время обслуживания оператором рабочего пространства между плитами;
     
     продолжение или начало рабочего цикла при незакрытом ограждении зоны пресс-формы.
     
     3.4. Закрытие пресс-формы должно осуществляться с пульта управления по принципу занятости двух рук рабочего.
     
     3.5. Должна быть исключена возможность раскрытия пресс-формы в момент заполнения ее расплавленным металлом.
     
     3.6. Пульт управления машиной должен иметь световую сигнализацию о готовности машины к заливке расплавленного металла.
     
     3.7. Детали крепления, находящиеся под знакопеременной нагрузкой, должны быть снабжены устройствами против самоотвинчивания.
     
     3.8. Машина должна быть надежно экранирована металлическими щитами от попадания брызг расплавленного металла с ковша на всем пути его перемещения.
     
     3.9. Разрешается установка на машинах или вблизи них аккумуляторов с вместимостью одного баллона до 1000 дм, работающих под давлением до 20 МПа, и вместимостью до 200 дм, работающих под давлением до 32 МПа.
     
     3.10. Гидравлическая и пневматическая системы и аккумуляторные установки должны быть снабжены манометрами для контроля давления. Манометры должны быть установлены в удобных для наблюдения местах. На всех манометрах должна быть нанесена черта по делению, соответствующему рабочему давлению в магистрали.
     
     3.11. В гидросистеме машины с аккумуляторным приводом в случае необходимости соединения баллона аккумулятора с магистралью насоса должно быть предусмотрено специальное регулирующее устройство для отключения аккумулятора от насоса при увеличении давления выше установленного.
     
     3.12. Управление регулирующими устройствами по п.3.11 должно быть автоматическим с помощью специальных аппаратов, которые должны срабатывать при достижении верхнего аварийного и нижнего резервного уровней или наименьшего и наибольшего допустимых давлений.
     
     3.13. При насосно-аккумуляторном приводе с клапанным распределителем парные впускной и выпускной клапаны одного привода не должны открываться одновременно.
     
     3.14. Все установки пневматических и гидравлических систем должны быть снабжены таблицами, содержащими схемы трубопроводов, запорной, распределительной и регулирующей аппаратуры и приборов.
     
     3.15. Конструкция машины и отдельных ее составных частей должна исключать возможность случайного прикосновения к частям электрических устройств, находящихся под напряжением.
     
     3.16. Включение нескольких токоприемников силовых агрегатов одним пускателем не допускается.
     
     

4. КОМПЛЕКТНОСТЬ

     
     4.1. В комплект машины входят:
     
     электрошкаф, соединительные трубопроводы и электропровода, предназначенные для соединения составных частей, трубка для заправки аккумуляторной установки азотом, запасные части, инструмент, принадлежности.
     
     К комплекту прилагаются эксплуатационные документы по ГОСТ 2.601-68*, а для машин в экспортном исполнении, кроме того, согласно требованиям заказа-наряда внешнеторговой организации.

______________

     * На территории Российской Федерации действует ГОСТ 2.601-2006. - Примечание .
     
     4.2. По согласованию изготовителя с потребителем допускается комплектовать машины с усилием запирания 1600 кН и более следующими устройствами и (или) роботами-манипуляторами:
     
     для обдувки и смазки пресс-форм;
     
     для смазки пресс-плунжера;
     
     для управления стержнеизвлекателями;
     
     для съема и извлечения отливок из пресс-форм;
     
     для обрубки литников;
     
     для охлаждения отливок;
     
     для дозирования, транспортирования и заливки сплава (машины типов 1 и 2);
     
     деталями камеры прессования (пресс-стакан и пресс-плунжер), обеспечивающих заливку порции сплава, указанной в настоящем стандарте.
     
     

5. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

     
     5.1. Для проверки соответствия машин требованиям настоящего стандарта предприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные, периодические и типовые испытания.
     
     5.2. Испытания машин - по ГОСТ 10580-74 с дополнениями, указанными в п.п.5.2.1-5.2.4.
     
     5.2.1. При контроле основных параметров и размеров должны быть проверены:
     
     ход подвижной плиты;
     
     расстояние между колоннами по горизонтали и вертикали в свету;
     
     толщина пресс-формы;
     
     количество позиций заливки и смещение позиции заливки вниз;
     
     ход гидровыталкивателя.
     
     5.2.2. Испытание машин на холостом ходу должно проводиться не менее четырех часов непрерывной работы, при этом проверяют следующие параметры:
     
     наибольшая скорость холостого хода прессующего плунжера;
     
     время одного холостого цикла (без установленной пресс-формы);
     
     число холостых циклов в час при непрерывной работе машины (без установленной пресс-формы);
     
     средняя скорость первой фазы прессования;
     
     величина падения давления в газовых баллонах аккумуляторной установки при отборе из аккумуляторной установки (агрегата разделения сред) маневрового объема рабочей жидкости.
     
     5.2.3. Испытание машин под нагрузкой должно проводиться не менее трех часов непрерывной работы, при этом проверяют следующие параметры:
     
     усилие запирания пресс-формы;
     
     равномерность нагружения колонн;
     
     усилие прессования;
     
     усилие гидровыталкивателя.
     
     5.2.4. Испытание машин в соответствии с назначением (испытание в работе) должно проводиться не менее двух часов, при этом проверяют:
     
     массу заливаемой порции сплава;
     
     качество отливок;
     
     рабочее давление в гидросистеме и аккумуляторе;
     
     температуру рабочей жидкости.
     
     5.3. Измерение давления в гидроцилиндре прессования и пути (или скорости) прессующего поршня во времени следует проводить в процессе типовых испытаний осциллографированием.
     
     

6. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

     
     6.1. Параметры, перечисленные в п.5.2 и выраженные линейными размерами, проверяются непосредственным измерением с помощью соответствующих средств измерений.
     
     6.2. Параметры "Наибольшая скорость холостого хода прессующего плунжера" и "Средняя скорость первой фазы прессования" должны определяться путем осциллографирования либо другим способом.
     
     6.3. Время холостого цикла определяется по его составляющим. Отсчет времени необходимо начинать с момента страгивания исполнительного органа с места до момента его остановки.
     
     6.4. Параметр "Число холостых циклов в час при непрерывной работе машины" контролируется с помощью секундомера в течение 10-20 минут работы машины на холостом ходу без установленной пресс-формы.
     
     6.5. Усилие запирания пресс-формы  (кН) проверяется с помощью средств измерений, предусмотренных на машине, или специальных устройств. При этом нагрузка на одну колонну  (кН) определяется по формуле
     

.

     
     6.6. Усилие прессования  (кН) определяется по формуле
     

,

     
где  - диаметр цилиндра прессования, м;
     
      - давление рабочей жидкости в поршневой полости цилиндра прессования, определяемое по показаниям манометра после прекращения движения штока, МПа.
     
     6.7. Усилие гидровыталкивателя  (кН) определяется по формуле
     

,

     
где  - рабочая площадь поршня гидровыталкивателя, м;
     
      - давление рабочей жидкости в поршневой полости цилиндра гидровыталкивателя, МПа.
     
     6.8. Масса заливаемой порции сплава  (кг) определяется по формуле
     

,

     
где  - коэффициент заполнения объема камеры прессования, принимаемый равным 0,75 для машин типа 1 и 0,95 - для машин типов 2 и 3;
     
      - диаметр прессующего плунжера, наибольший, м;
     
      - рабочий ход прессующего плунжера, м;
     
      - плотность заливаемых сплавов, кг/м;
     
     алюминиевых - 2,5·10, цинковых - 6,6·10; медных - 8,0·10.
     
     6.9. Качество отливок проверяется по эталону, утвержденному в установленном порядке или в соответствии с техническими требованиями чертежа на отливку.
     
     6.10. Проверке на точность должна подвергаться каждая машина после испытания на холостом ходу в соответствии с требованиями пп.6.10.1-6.10.9 с учетом требований ГОСТ 24016-80.
     
     6.10.1. Перед проверкой на точность машина должна быть установлена горизонтально и выверена с точностью 0,3 мм на длине 1000 мм.
     
     6.10.2. Для проверок должны быть применены следующие средства измерений:
     
     поверочные линейки 1-го класса точности по ГОСТ 8026-75* (длина линейки должна быть не менее измеряемой величины);

______________

     * На территории Российской Федерации действует ГОСТ 8026-92. - Примечание .
     
     поверочные угольники 90°, 1-го класса точности по ГОСТ 3749-77.
     
     щупы 1-го класса точности по ГОСТ 882-75;
     
     индикатор часового типа с ценой деления 0,01 мм по ГОСТ 577-68;
     
     поверочные плиты 1-го класса точности по ГОСТ 10905-75*;

     
     микрометрические нутромеры по ГОСТ 10-75**.

________________
     * Действует ГОСТ 10905-86.
     ** Действуеи ГОСТ 10-88.  - Примечание .

     
     6.10.3. Допускается применение средств измерений, отличных от указанных в настоящем стандарте, при условии, что они по метрологическим характеристикам не уступают указанным в настоящем стандарте.
     
     6.10.4. Рабочие поверхности контрольных оправок должны иметь поверхностную твердость не менее  52 и шероховатость не более =0,3 мкм по ГОСТ 2789-73.
     
     6.10.5. Нормы точности машин должны соответствовать, указанным в пп.6.10.6-6.10.9.
     
     6.10.6. Отклонение от плоскостности рабочих поверхностей неподвижной и подвижной плит.
     
     Допуск плоскостности - 0,06 мм на площади (1000х1000) мм (выпуклость не допускается).
     
     Метод проверки. К рабочим поверхностям плит по различным направлениям прикладывают поверочную линейку.
     
     Щупом проверяют просвет между рабочей поверхностью линейки и рабочими поверхностями плит. Величина отклонений от плоскостности равна наибольшей толщине щупа, входящего в просвет между рабочей поверхностью линейки и рабочей поверхностью плиты.
     
     6.10.7. Отклонение от прямолинейности направляющих станины.
     
     Допуск прямолинейности - 0,05 мм на длине 100 мм.
     
     Метод проверки. К направляющим вдоль станины прикладывают поверочную линейку.
     
     Щупом проверяют просвет между рабочей поверхностью линейки и направляющими на длине участка, контактирующего с опорным устройством подвижной плиты.
     
     6.10.8. Отклонение от параллельности рабочих поверхностей подвижной и неподвижной плит под нагрузкой.
     
     Допуск параллельности для машин с усилием запирания пресс-формы:
     

     Метод проверки. На рабочую поверхность неподвижной плиты 1 помещают имитатор пресс-формы 3 (черт.1).
     
     

Черт.1

     
     
     На рабочие поверхности подвижной плиты 5 и неподвижной плиты помещают поверочные линейки 2.
     
     Подвижной плитой запирают имитатор пресс-формы с номинальным усилием .
     
     Нутромером 4 измеряют расстояние между поверочными линейками в точках Б, В, Г и Д.
     
     Отклонение от параллельности равно разности наибольшего и наименьшего показаний нутромера.
     
     6.10.9. Отклонение от соосности оси штока цилиндра прессования с осью отверстия для камеры прессования в неподвижной плите (для машин типа 1).
     
     Допуск соосности для машин с усилием запирания пресс-формы:
     

     Метод проверки. В отверстие для камеры прессования в неподвижной плите 1 вставляется контрольная оправка 2 (черт.2).
     

Черт.2

     
     
     Шток 4 цилиндра прессования выдвигается на длину , равную  хода штока.
     
     К образующей контрольной оправки прикладывается поверочная линейка 3.
     
     Щупом проверяется просвет между рабочей гранью поверочной линейки и образующей штока.
     
     Проверка производится в двух взаимно перпендикулярных плоскостях.
     
     

7. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

     
     7.1. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение по ГОСТ 10580-74, а для машин в экспортном исполнении, кроме того, согласно требованиями заказа-наряда внешнеторговой организации.
     
     Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192-77*.

______________

     * На территории Российской Федерации действует ГОСТ 14192-96. - Примечание .
     
     7.2. Машина в сборе или отдельные сборочные единицы должны быть упакованы в деревянные ящики по ГОСТ 2991-76* и ГОСТ 10198-78*. Категория упаковки машин - по ГОСТ 23170-78.

________________
     * Действует ГОСТ 2991-85
     ** Действует ГОСТ 10198-91. - Примечание .

     
     Комплект монтажных и запасных частей, инструмент и принадлежности должны быть упакованы в отдельные ящики, выполненные по ГОСТ 2991-76, которые помещаются в ящики упакованной машины.
     
     7.3. Прилагаемые к машине документы должны быть упакованы в герметичный непромокаемый пакет, который вкладывается в специальный ящик с обязательной надписью на крышке ящика "Документы здесь". Ящик с документами должен располагаться в основном ящике (место N 1).
     
     

8. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

     
     8.1. При технических осмотрах машины, проводимых не реже одного раза в две недели, необходимо контролировать затяжку крепежа на крышках, фланцах и всех соединениях гидравлической системы, обращая особое внимание на стыки, расположенные вблизи печей.
     
     8.2. Герметичность уплотнений, стыков и трубопроводов гидравлической системы следует проверять не реже одного раза в шесть месяцев давлением, превышающим рабочее не менее чем в 1,5 раза в течение 3 мин не менее. Уплотненая, утратившие герметичность, необходимо заменить.
     
     8.3. При смещении центра давления полной площади отливки в разъеме пресс-формы от центральной оси машины величина допускаемой площади отливки должна приниматься такой, чтобы нагрузка на колонны машины не превышала допустимого значения.
     
     8.4. Установка пресс-формы, наладка узла запирания на требуемое усилие должны производиться только в наладочном (пооперационном) режиме работы машины.
     
     8.5. Газовые баллоны аккумуляторных установок должны заряжаться азотом.
     
     

9. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

     
     9.1. Изготовитель гарантирует соответствие машин для литья под давлением требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования, хранения, монтажа и эксплуатации.
     
     9.2. Гарантийный срок эксплуатации - 18 мес с момента ввода машины в эксплуатацию.
     
     9.3. Гарантийный срок эксплуатации машин, предназначенных для экспорта, - 18 мес со дня пуска в эксплуатацию, но не более 24 мес с момента проследования их через Государственную границу СССР.
     
     9.4. Гарантийный срок не распространяется на быстроизнашиваемые детали камеры прессования (стакан, плунжер), относящиеся к технологической оснастке машины.
     
     

ПРИЛОЖЕНИЕ
Справочное

Информационные данные о соответствии ГОСТ 15595-84 СТ СЭВ 3110-81

     
     Раздел 1, таблица ГОСТ 15595-84 соответствует п.5, пп.5.1.1; 5.1.2; 5.1.3 СТ СЭВ 3110-81 в части величин усилий запирания пресс-формы, кН:
     
     машин типа 1: 1000; 1600; 2500; 4000; 6300; 8000; 10000; 12500; 16000; 20000; 25000;
     
     машин типа 2: 1000; 1600; 2500; 4000; 6300; 8000; 10000;
     
     машин типа 3: 630; 1000; 1600; 2500; 4000.
     
     
     
Текст документа сверен по:
официальное издание
М.: Издательство стандартов, 1984