почта Моя жизнь помощь регистрация вход
Краснодар:
погода
августа
14
воскресенье,
Вход в систему
Логин:
Пароль: забыли?

Использовать мою учётную запись:

  отправить на печать

    
    ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РЕГЛАМЕНТ N 3

ПРИГОТОВЛЕНИЕ ЛЕГКИХ БЕТОННЫХ СМЕСЕЙ НА ПОРИСТЫХ ЗАПОЛНИТЕЛЯХ ДЛЯ БЕТОНИРОВАНИЯ СТЕН МОНОЛИТНЫХ ЖИЛЫХ ДОМОВ



    1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

    1.1. Технологический регламент разработан на приготовление легких бетонных смесей на пористых заполнителях для бетонирования стен жилых домов и зданий.
    
    1.2. Для разработки технологического регламента по приготовлению легких бетонных смесей на пористых заполнителях в качестве примера принята конструкция 16-этажного экспериментального жилого дома (в гор.Вильнюсе), в котором монолитные наружные и внутренние стены запроектированы из керамзитобетона M150.
    
    1.3. Потребность бетонной смеси для бетонирования стен типового этажа дома по захваткам составляет 188 м бетона.
    
    1.4. Технологический регламент на приготовление легких бетонных смесей на пористых заполнителях состоит из следующих основных разделов:
    
    применяемые материалы;
    
    проектирование составов легких бетонных смесей с применением пористых заполнителей;
    
    приготовление легких бетонных смесей на пористых заполнителях.
    
    1.5. При привязке технологического регламента к конкретному объекту и условиям строительства необходимо уточнить наличие применяемых материалов и способы приготовления легких бетонных смесей.
    
    

    2. МАТЕРИАЛЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ЛЕГКИХ БЕТОННЫХ СМЕСЕЙ НА ПОРИСТЫХ ЗАПОЛНИТЕЛЯХ
    

    2.1. Для приготовления легких бетонных смесей на пористых заполнителях необходимо применять материалы, отвечающие требованиям соответствующих ГОСТов, СНиПа и настоящего регламента.
    
    2.2. Необходимо применять высокоактивные портландцементы с наименьшим показателем нормальной густоты и окончанием схватывания не позднее 6 ч.
    
    Применение пуццоланового портландцемента, шлакопортландцемента и магнезиального портландцемента не разрешается.
    
    Для приготовления легких бетонных смесей на пористых заполнителях применяет портландцемент и портландцемент с минеральными добавками марок 400-500 в соответствии с СН 386-74.
    
    2.3. Для сокращения сроков выдерживания бетона до распалубливания при бетонировании в блочно-щитовой опалубке следует применять быстротвердеющий портландцемент.
    
    При транспортировании товарных бетонных смесей в течение более 30 мин и необходимости замедления сроков схватывания бетонной смеси следует вводить добавку СДБ в количестве 0,1-0,2% массы цемента.
    
    2.4. В качестве крупных пористых заполнителей для приготовления бетона необходимо применять фракционированный пористый щебень и гравий, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 9757-83*.

________________

    * Действует ГОСТ 9757-90. - Примечание изготовителя базы данных.
              
    2.5. К пористым неорганическим заполнителям относятся заполнители с объемной насыпной массой не более 1000 кг/м, при крупности зерен 5-40 мм (щебень, гравий) и не более 1200 кг/м, при крупности зерен до 5 мм (песок).
    
    Допускается относить к пористым природные заполнители с объемной насыпной массой не более 1200 кг/м при крупности зерен до 40 мм и не более 1400 кг/м при крупности зерен до 5 мм, при условии, что пористость зерен таких заполнителей не менее 10%.
    
    2.6. Пористые неорганические заполнители подразделяют на три группы: искусственные, природные и заполнители из отходов промышленности.
    
    2.7. К группе искусственных пористых заполнителей, получаемых из природного сырья и отходов промышленности путем термической обработки с последующим рассевом или дроблением и рассевом, относятся:
    
    керамзит и его разновидности (шунгизит, зольный гравий, глинозольный керамзит, вспученные аргиллит и трепел);
    
    термолит;
    
    аглопорит;
    
    шлаковая пемза;
    
    гранулированный шлак;
    
    перлит вспученный;
    
    вермикулит вспученный.
    
    2.8. К группе природных пористых заполнителей относятся заполнители, получаемые рассевом или дроблением и рассевом естественных пористых горных пород вулканического (пемза, вулканические туфы, шлаки) или осадочного происхождения (пористые известняки, известняки-ракушечники, доломиты).
    
    2.9. К группе пористых заполнителей из отходов промышленности относятся пористые кусковые топливные или отвальные металлургические шлаки, подвергаемые рассеву или дроблению и рассеву, а также грубодисперсные золы-уноса и золошлаковые смеси ТЭС.
    
    2.10. По размеру зерен пористые заполнители подразделяют на крупные заполнители с зернами размерами 5-40 мм и пески с зернами размером менее 5 мм.
    
    Крупные пористые заполнители должны подразделяться на фракции 5-10, 10-20 и 20-40 мм.
    
    Пористые пески подразделяют на рядовые, крупные, мелкие с размерами зерен соответственно 5; 1,25-5; менее 1,25 мм.
    
    2.11. Применение пористых заполнителей без рассева на песок и гравий (щебень) или на фракции, не предусмотренные ГОСТ 9757-83*, не допускается.

________________

    * Действует ГОСТ 9757-90. - Примечание изготовителя базы данных.
    
    2.12. Рекомендуемая объемная масса заполнителя в зависимости от заданной объемной массы бетона приведена в табл.3.1.
    
    

Таблица 3.1

Объемная масса легкого бетона в сухом состоянии, кг/м

Марка крупного пористого заполнителя по объемной насыпной массе для бетона


теплоизоляционного

конструктивно- теплоизоляционного

конструкционного

высокопрочного

400

150-250

-

-

-

500

250-300

-

-

-

600

300-400

-

-

-

700

-

200-300

-

-

800

-

250-400

-

-

900-1000

-

300-500

-

-

1100-1200

-

400-600

-

-

1300-1400

-

500-700

400-600

-

1500-1600

-

-

500-800

600-900

1700-1800

-

-

600-1000

700-1100

    
    
    2.13. Марка крупных пористых заполнителей в зависимости от заданной проектной марки бетона должна, как правило, соответствовать требованиям ГОСТ 9757-83 и быть не менее указанной в табл.3.2.
    
    

Таблица 3.2

Проектная марка легкого бетона

Минимальная марка по прочности крупного заполнителя

Прочность при сдавливании в цилиндре по ГОСТ 9758-77*, МПа



гравия

щебня

35

П25

0,5-0,7

0,3-0,4

50

П35

0,7-1,0

0,4-0,5

75

П50

1,0-1,5

0,5-0,6

100

П75

1,5-1,7

0,6-0,7

150

П75

1,7-2,0

0,6-0,7

200

П100

2,0-2,5

0,7-0,8

250

П125

2,5-3,3

0,8-0,9

300

П150

3,3-4,5

0,9-1,0

350

П200

4,5-5,5

1,0-1,2

400

П250

5,5-6,5

1,2-1,4

________________
    * Здесь и далее. Действует ГОСТ 9758-86. - Примечание изготовителя базы данных.
    
    
    2.14. Соотношение фракций крупного пористого заполнителя устанавливается подбором, исходя из условия обеспечения требуемой объемной массы и прочности затвердевшего бетона.
    
    Для бетонных смесей, перекачиваемых бетононасосом, размер зерен пористого заполнителя не должен превышать 1/3 диаметра бетоновода.
    
    2.15. В качестве мелкого заполнителя необходимо применять природные плотные и пористые пески или их смеси.
    
    Выбор песка производят с учетом требуемых характеристик бетона, и, в первую очередь, прочности и объемной массы.
    
    Марка пористого песка по объемной массе для конструкционного бетона марок до 250 должна быть не менее 600.
    
    Выбор зернового состава пористого песка надо производить с учетом первоначальной подвижности бетонной смеси. При применении бетонной смеси подвижностью более 6 см следует применять пористые пески с модулем крупности в пределах 1,8-2,5. Допускается при соответствующем обосновании применение пылевидной фракции, обладающей свойствами активной добавки, в количестве до 20% объема песка. При оценке зернового состава песка и назначении его расхода необходимо учитывать содержание мелких фракций в крупном заполнителе.
    
    2.16. Для увеличения подвижности легких бетонных смесей необходимо применять пластифицирующие и воздухововлекающие добавки.
    
    В качестве пластифицирующих добавок рекомендуется использовать концентраты СДБ, ВЛКК-1, в качестве воздухововлекающих - ЦНИПС-1 и СНВ. Расход добавок устанавливают в соответствии с имеющимися рекомендациями ("Руководством по применению химических добавок в бетоне", Стройиздат, 1980). Количество воздухововлекающих добавок должно быть не более 8%.
    
    Суперпластификатор (С-3 и др.) следует применять для получения литых бетонных смесей с подвижностью 18-20 см, укладываемых в вертикальные конструкции. Количество суперпластификатора должно быть 0,6-1% массы цемента.
    
    2.17. Для улучшения технологических свойств бетонной смеси на пористых заполнителях (удобоукладываемости, вязкости, снижения расслаиваемости и водоотделения) и экономии цемента следует применять тонкомолотые добавки в виде золы-уноса, каменной или кварцевой муки, керамзитовой пыли и известняковой мучки. Допускается использование этих добавок при изготовлении литых бетонных смесей на плотных заполнителях. Тонкомолотые добавки вводят в количестве до 10% массы песка для тяжелого бетона и до 40% - для легкого бетона.
    
    Состав тонкомолотых добавок-наполнителей должен характеризоваться остатком на сите N 008 по массе не более 15%.
    

    

    3. ПРЕДВАРИТЕЛЬНОЕ ВОДОНАСЫЩЕНИЕ ПОРИСТЫХ ЗАПОЛНИТЕЛЕЙ
    

    3.1. Водонасыщение пористых заполнителей типа керамзита, аглопорита, перлита, шунгизита необходимо осуществлять с предварительным их вакуумированием. Целесообразно применять специальные вакуум-установки.
    
    3.2. Вакуум-установки предназначены для работы в составе технологической линии по водонасыщению пористых заполнителей на заводе товарного бетона или в комплекте с приобъектным бетоносмесительным оборудованием.
    
    Принципиальная схема и техническая характеристика вакуум-установки приведены на рис.3.1.
    

    


Рис.3.1. Принципиальная схема вакуум-установки конструкции ЦНИИОМТП:

1 - приемный бункер; 2 - загрузочный клапан; 3 - вакуум-камера; 4 - разгрузочный клапан; 5 - вибросито; 6 - бак для отработанной воды; 7 - водяной насос; 8 - вакуум-насос; 9 - ресивер; 10 - опорная рама; 11 - расходный водяной бак; 12 - расходомер; 13 - трубопровод; 14 - запорный клапан; 15 - воздушный фильтр; 16 - система управления и контроля


    Техническая характеристика вакуум-установки для водонасыщения пористых заполнителей конструкции ЦНИИОМТП Госстроя СССР
    

Характеристика

Показатели

Производительность, м

8

Максимальное разрежение в вакуум-камере, МПа

0,09

Полезная вместимость вакуум-камеры, м

1

Система управления

пневмоэлектрическая

Установочная емкость, кВА

15

Габаритные размеры, мм:



    длина

4400

    ширина

1730

    высота

4500

Масса установки без загрузки пористых заполнителей, кг

4114

    
    
    3.3. Водонасыщение пористых заполнителей в вакуум-установке необходимо осуществлять в такой последовательности:
    
    пористый заполнитель загружают в вакуум-камеру, после чего ее герметично закрывают;
    
    в вакуум-камере создается заданное разрежение, при котором пористый заполнитель задерживается в течение необходимого времени;
    
    поддерживая достигнутое разрежение, в вакуум-камеру подают расчетное количество воды;
    
    после завершения подачи воды вакуум-камеру открывают и пористый заполнитель выдерживают в воде в течение заданного времени;
    
    водонасыщенный заполнитель отделяют от остаточной воды и из вакуум-камеры с помощью транспортных средств подают в накопительный бункер.
    
    Рекомендуемая величина разрежения, продолжительность вакуумирования и выдерживания в воде пористого заполнителя, ориентировочное количество воды, необходимое для подачи в вакуум-камеру приведены в табл.3.3.
    
    

Таблица 3.3

Заполнитель

Разрежение

Продолжительность выдерживания заполнителя, с

Объем воды в вакуум-камере для водонасыщения, на 1 м заполнителя





в вакууме

в воде



Керамзитовый гравий Бельцкого керамзитового завода с =400-450 кг/м

-0,09

60

120

685

Керамзитовый гравий Кишиневского комбината строительных материалов с =500 кг/м

-0,09

30

90

700

То же, с =600 кг/м

-0,09

60

120

660

Шунгитовый гравий, с =600 кг/м

-0,09

120

180

600

Аглопоритовый щебень с =600 кг/м

-0,07

10

60

560

    
    
    3.4. Предварительное водонасыщение в вакуум-установке пористого заполнителя должно обеспечивать степень его водонасыщения не менее 80% объема пористого материала. В случае невозможности обеспечить данные требования необходимо увеличить до максимально возможной величины разрежение в вакуум-камере и на 50% - продолжительность вакуумирования и выдерживания материала в воде.
    
    3.5. Степень водонасыщения представляет собой процентное отношение объема пор, в которых воздух замещен водой, к общему объему пористости заполнителя и определяется по формуле
    

,

    
    где - степень водонасыщения пористых заполнителей, %;     

     - влажность заполнителя после его водонасыщения по массе по ГОСТ 9758-77, %;
    
     - внутризерновая пористость заполнителя по ГОСТ 9758-77, %;
    
     - объемная масса заполнителя в кусках по ГОСТ 9758-77, г/см;
    
     - плотность воды, г/см.
    
    3.6. Складировать и хранить водонасыщенные пористые заполнители рекомендуется в специальных закрытых наполнительных бункерах. Продолжительность хранения водонасыщенного материала не должна превышать 2 ч при температуре окружающего воздуха до 20 °С и 1 ч при более высокой температуре.
    
    3.7. Водонасыщение пористых заполнителей из известняка и шлаковой пемзы (термозита) допускается осуществлять в бетоносмесителе, непосредственно в процессе приготовления бетонной смеси путем предварительного их перемешивания с водой в течение 3 мин. Расход воды для водонасыщения этих заполнителей определяется экспериментально. Для ориентировочных расчетов объем воды, необходимый для водонасыщения, может быть принят равным 10-12% по массе для известняка и 15-18% для шлаковой пемзы.
    
    3.8. Водопотребность водонасыщенных пористых заполнителей при избыточном давлении перекачивания бетонной смеси определяют по формуле:
    

,

    
    где - водопотребность в % по массе пористого заполнителя в сухом состоянии;     

    , , - условные обозначения величин, принятые в п.3.5.
    
    3.9. При производстве бетонных работ следует учитывать, что предварительное водонасыщение пористых заполнителей увеличивает объемную массу легкобетонной смеси на 6-12%, однако предварительное водонасыщение пористого заполнителя не влияет на объемную массу бетона в эксплуатационных условиях.
    
    

    4. ПРОЕКТИРОВАНИЕ СОСТАВОВ ЛЕГКОБЕТОННЫХ СМЕСЕЙ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ПОРИСТЫХ ЗАПОЛНИТЕЛЕЙ
    

    4.1. Подбор и назначение составов легкобетонных смесей для производства работ должна осуществлять строительная лаборатория. Подобранный состав бетона должен обеспечивать возможность подачи бетонной смеси бетононасосом или с помощью крана и бадьи. Легкобетонная смесь должна отвечать проектным показателям при минимальном расходе цемента.
    
    4.2. Подбор состава бетона необходимо производить в следующем порядке:
    
    оценка и выбор исходных материалов для приготовления бетона;
    
    расчет и назначение исходного состава бетона для опытных замеров;
    
    приготовление опытных замесов, испытание контрольных образцов, обработка полученных результатов и назначение рабочего состава бетона;
    
    проверка рабочего состава бетона в производственных условиях и составление таблиц дозировки материалов и режимов приготовления бетонной смеси.
    
    4.3. Проверку рабочего состава необходимо производить путем опытного перекачивания бетононасосом бетонной смеси и испытаний бетонных образцов, изготовленных на отобранных после перекачивания проб бетонной смеси.
    
    4.4. Корректировку рабочего состава бетона надо производить на основе статистической обработки фактических данных в соответствии с ГОСТ 18105-77*, а также при изменении качества поставляемых заполнителей и цемента.
________________
    * Действует ГОСТ 18105-86. - Примечание изготовителя базы данных.     
         
    4.5. Расчет и назначение исходного состава бетона можно производить по общепринятым методикам с учетом требований удобоперекачиваемости бетонных смесей или по специальной методике ЦНИИОМТП, в соответствии с которой подбор состава осуществляется в такой последовательности:
    
    по существующей нормативной документации назначают предварительный расход цемента в зависимости от марки бетона и цемента, наибольшей крупности и средней прочности заполнителя, а также подвижности бетонной смеси;
    
    по табл.3.4 определяют максимально допустимый объем крупного заполнителя в зависимости от модуля применяемого мелкого заполнителя;
    
    

Таблица 3.4

Максимальный размер зерен крупного заполнителя, мм

Модуль крупности мелкого заполнителя


1,4

1,6

1,8

2,0

2,4

2,8



Объем крупного заполнителя, м

1

2

3

4

5

6

7

10

0,55

0,52

0,48

0,45

0,42

0,4

20

0,65

0,63

0,6

0,58

0,56

0,54

40

0,76

0,74

0,72

0,7

0,67

0,65

    
    
    расход мелкого заполнителя рассчитывается по известной формуле в зависимости от требуемой массы бетона в сухом состоянии:
    

,

    
    где - расход мелкого заполнителя (песка), кг/м;     

     - требуемая масса бетона в сухом состоянии, кг/м;
    
     - предварительный расход цемента, кг/м;
    
     - объем крупного заполнителя, м;
    
     - объемная насыпная масса крупного заполнителя, кг/м.
    
    экспериментально-расчетным путем устанавливают пустотность мелкого и крупного заполнителей для найденных их расходов:
    

,

    
    где - пустотность смеси заполнителей, л/м;     

     - объем смеси заполнителей в виброуплотненном состоянии, определяемый путем прямых измерений для данного соотношения крупного и мелкого заполнителей, л/м;     

     - концентрация твердых частиц в данном объеме смеси заполнителей, вычисляемая как сумма концентраций крупного и мелкого заполнителей, л/м;

    из совмещенного графика (рис.3.2), для полученного расхода крупного заполнителя определяют необходимый коэффициент раздвижки зерен заполнителей цементным тестом и по формуле рассчитывают концентрацию цементного теста , обеспечивающую перекачиваемость бетонной смеси:
    


    
    по найденным значениям цемента и концентрации цементного теста определяют истинное водоцементное отношение бетонной смеси :
    

,

    где - плотность цемента.
    
    При этом значение , выраженное в частях от коэффициента нормальной густоты цемента , должно находиться в пределах, указанных на графике (см. рис.3.2) для данной концентрации цементного теста.
    

    


Рис.3.2. Совмещенный график для определения


    Если значение , превышает верхний предел (см. рис.3.2), то необходимо увеличить расход цемента на 10% и по вышеприведенной формуле повторно определить . В случае, если , по формуле меньше минимального предела - , то исходное водоцементное отношение принимается ;
    
    общий расход воды рассчитывают по формуле с учетом водопотребности крупного и мелкого заполнителей:
    

,

    
    где , - водопотребность песка и крупного заполнителя при избыточном давлении перекачивания, принимаемая для плотных материалов по табл.3.5 и определяемая для пористых материалов по формуле п.3.8;     

    , , - расход соответственно цемента, мелкого и крупного заполнителей, кг/м;     
    
    водосодержание бетонной смеси с учетом водопотребности пористого заполнителя определяют по формуле
    

.

    
    
Таблица 3.5

Заполнитель и его характеристика

Водопотребность по массе

Песок плотный с модулем крупности - 1,4

0,06

То же, с - 1,8

0,05

То же, с - 2,6 и выше

0,03

То же, с - 2,2

0,04

Щебень гранитный объемной массой 1,5-1,7 т/м

0,03

Щебень известняковый объемной массой 1,2-1,4 т/м

0,08

    
    
    При этом должно быть выполнено условие:
    

.

    
    В противном случае необходимо увеличить расход цемента на 10%.
    
    4.6. Для опытных замесов помимо исходного состава рассчитывают еще два с принятым расходом цемента и меньшим объемом крупного заполнителя соответственно на 50 и 100 л/м или 10 и 20%.
    
    4.7. Аналогично рассчитывают составы бетонных смесей с расходом цемента больше, чем в принятом на 10 и 20%.
    
    Всего необходимо рассчитать девять составов, включая исходный.
    
    4.8. Рассчитанные составы проверяют опытным путем, при котором определяют удобоперекачиваемость бетонных смесей. Если подвижность бетонной смеси оказалась ниже заданной, то необходимо провести вторичное перемешивание изготовляемой смеси с добавлением воды. При излишней подвижности бетонной смеси надо провести вторичное перемешивание с добавлением цемента и заполнителей в исходной пропорции.
    
    При этом истинное водоцементное отношение в бетонной смеси не должно выходить из пределов, указанных в графике (см. рис.3.2).
    
    4.9. После получения бетонной смеси с заданной подвижностью устанавливают ее объемную массу и определяют фактический расход материалов в соответствии с ГОСТ 11051-79, а также изготавливают образцы для определения требуемых свойств бетона.
    
    4.10. По результатам испытаний образцов строят график зависимости прочностных характеристик бетона (при необходимости и других свойств бетона) от расхода цемента, по которым устанавливают минимальный расход цемента , позволяющий получить бетон с заданными проектными свойствами.
    
    Полученные в результате испытаний образцов значения прочности бетона при сжатии необходимо умножить на коэффициент , учитывающий влияние давления перекачивания бетонной смеси на прочность бетона, значения которого в зависимости от подвижности бетонной смеси приведены в табл.3.6.
    
    

Таблица 3.6

Подвижность бетонной смеси, см

Коэффициент,

4-6

1.1

7-9

1,09

10-12

1,07

14-16

1,03

18

1

    
    
    4.11. По построенным графическим зависимостям для найденного минимального расхода цемента определяют расход крупного заполнителя. Расход песка и воды (кг/м) оптимального состава бетона рассчитывают путем интерполяции по формуле:
    

,

    
    где - фактические расходы цемента в опытных замесах при найденном расходе крупного заполнителя, между которыми находится установленный расход цемента ;

     - фактические расходы песка или воды в тех же опытных замесах.
    
    4.12. Подобранный оптимальный состав корректируют с учетом влажности заполнителей на заводе-изготовителе товарного бетона и проверяют в производственных условиях путем перекачивания бетонной смеси бетононасосом и испытания образцов, изготовленных из подвергшейся транспортированию по трубам смеси.
    
    

    5. ПРИМЕР ПОДБОРА СОСТАВА КЕРАМЗИТОБЕТОНА МАРКИ 150, ОБЪЕМНОЙ МАССОЙ В СУХОМ СОСТОЯНИИ 1600 кг/м ПРИ ОСАДКЕ КОНУСА БЕТОННОЙ СМЕСИ 8-10 см, ПРЕДНАЗНАЧЕННОЙ ДЛЯ УКЛАДКИ С ПОМОЩЬЮ БЕТОНОНАСОСА
    

    Исходные данные:
    
    цемент - М400 с =0,25 плотностью 3,1 г/см;
    
    песок - плотный с =1,6 плотностью 2,6 т/м;
    
    гравий керамзитовый - смесь фракций 5-40 мм марки по прочности 150 и объемной массой 500, пористостью 62%, пустотностью 0,4 и объемной массой в куске 0,95 г/см.
    
    Для обеспечения возможности перекачивания бетононасосом керамзитобетонной смеси пористый заполнитель подвергают предварительному водонасыщению в вакуум-установке при оптимальных режимах, указанных в табл.3*. В соответствии с ГОСТ 9758-77 определяют водонасыщение керамзита по массе, которое оказалось 56%. По формуле вычисляют требуемую степень водонасыщения керамзита:
    

.

________________
    * Текст соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.
    
    В соответствии с "Руководством по подбору составов конструктивных легких бетонов на пористых заполнителях" (М., Стройиздат, 1975) определяют предварительный расход цемента для бетонной смеси заданной подвижности:
    

=327 кг.

    По табл.4* определяют максимальный расход крупного заполнителя (керамзита) при наибольшей крупности зерен - 40 мм и использовании песка с =1,6.
    

=0,74 м.

________________
    * Текст соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.
    
    По формуле для бетона с объемной массой в сухом состоянии 1600 кг/м определяют расход песка;
    

П=1600-1,15·327-0,74-500=854 кг/м.

    
    Для определения объема пустотности смеси заполнителей экспериментально определяют объем смеси заполнителей путем перемешивания и виброуплотнения 7,4 л керамзита и 8,54 кг песка, который составит 9,6 л.
    
    Далее определяют расчетным путем концентрацию твердых частиц в этом объеме смеси заполнителей:
    

=7,4 (1-0,4)+8,54:2,6=7,73 л.

    
    Отсюда объем межзерновых пустот смеси заполнителей определяет по формуле:
    

=9,6-7,73=1,87 л,

    
    или в расчете на 1 м бетонной смеси - 187 л.
    
    Согласно совмещенному графику (см. рис.3.2), по =0,74 находят коэффициент раздвижки зерен заполнителей цементным тестом ( равный 1,27) и по формуле рассчитывают концентрацию цементного теста, необходимую для сохранения удобоперекачиваемости бетонной смеси
    

С=1,27·187=238 л.

    Затем определяют по формуле:
    

=238/327-1/3,1=0,408.

    Полученное выражается в частях от :
    

.

    
    По совмещенному графику (см. рис.3.2) для концентрации цементного теста =238 л полученное значение 1,63 находится в допустимых пределах водосодержания смеси.
    
    По формуле определяют водопотребность пористого заполнителя:
    

.

    
    По полученным данным определяют общий расход воды:
    

=327·0,408+0,055·854+0,06·0,74·500=202,6 л,

    
где 0,055 - водопотребность песка, найденная путем интерполяции по табл.3.5. С учетом водопотребности пористого заполнителя проверяют водосодержание бетонной смеси по формуле:
    

,

    
или выраженное в частях от цемента =1,70, которое, как видно по совмещенному графику (см. рис.3.2), находится ниже верхнего предела для бетонной смеси при С=238 л.
    
    Аналогичным образом надо рассчитывать еще восемь составов с расходом цемента большим на 10 и 20% и расходом крупного заполнителя на 10 и 20% меньше исходного.
    
    Проводят опытные замесы, корректируют расход воды, необходимый для получения подвижности 8-10 см, уточняют фактический расход материалов для каждого полученного замеса и испытывают бетонные образцы.
    
    Полученные результаты сводят в таблицу и используют для построения графика зависимости прочности и объемной массы керамзитобетона от фактического расхода цемента для принятых концентраций керамзита. Затем на графике проводят горизонтальную прямую через точку, соответствующую значению прочности бетона 150 кг/см, и в местах пересечения ее с линиями графика определяют значения расходов цемента, обеспечивающие при принятых расходах керамзита требуемую прочность бетона.
    
    По приведенным в графике расходам керамзита и в соответствии с заданной объемной массой керамзитобетона, выбирают минимальный расход цемента и по вышеприведенным формулам окончательно определяют расход песка и воды.
    
    Подобранный состав проверяют в производственных условиях, определяют удобоперекачиваемость бетонной смеси, марочную прочность и объемную массу керамзитобетона.
    
    

    6. ПРИГОТОВЛЕНИЕ ЛЕГКОБЕТОННЫХ СМЕСЕЙ НА ПОРИСТЫХ ЗАПОЛНИТЕЛЯХ
    

    6.1. Процесс приготовления легкобетонных смесей включает следующие технологические операции: подготовку, подачу и дозирование исходных компонентов, их перемешивание и выгрузку из смесителя готовой смеси. Качество приготовления легкобетонных смесей оценивают по однородности заданных свойств бетонной смеси (подвижность, расслаиваемость, плотность) и бетона (прочность, плотность).
    
    6.2. Для приготовления легкобетонных смесей на пористых заполнителях необходимо использовать смесители принудительного перемешивания.
    
    6.3. При приготовлении легкобетонных смесей на низкопрочных пористых заполнителях (П25-П75) порядок загрузки компонентов и режим приготовления смеси назначают с учетом самоизмельчения зерен в процессе перемешивания. В этом случае сначала подают в смеситель цемент и 2/3 расчетного количества воды.
    
    Плотный песок загружают в смеситель вместе с цементом. Указанные компоненты перемешивают в течение 60 с, а затем после подачи пористых заполнителей и остатка воды перемешивают еще в течение 4-5 мин для бетонов на сухих и 3 мин - на насыщенных пористых материалах. Для высокоподвижных бетонных смесей с осадкой конуса более 12 см продолжительность перемешивания уменьшается на 25-29%.
    
    6.4. При использовании прочных (П125 и более) пористых и плотных заполнителей в смеситель подают все компоненты и перемешивают их с 2/3 воды затворения в течение 1,5-2 мин, а затем вводят остальное количество воды затворения и производят повторное перемешивание в течение 2-3 мин.
    
    6.5. Бетонные смеси с добавками приготавливают как в смесителях гравитационного, так и принудительного типа. При этом пластифицирующие, пластифицирующе-воздухововлекающие, воздухововлекающие, противоморозные добавки, ускорители твердения и замедлители схватывания вводят вместе с водой затворения, а суперпластификаторы вместе с 0,2-0,25 частями воды - в конце процесса перемешивания. В зависимости от объема приготовляемой смеси продолжительность перемешивания принимают 200-300 с для смесителей гравитационного типа и 90-150 с - для принудительного. Для равномерного распределения добавки по всему объему бетонной смеси продолжительность перемешивания после введения всех материалов, в том числе и добавок, принимают не менее 90 с для гравитационных смесителей и 30 с - для принудительных.
    
    6.6. Критерием качества перемешивания бетонной смеси служит коэффициент вариации ее подвижности, однородности и прочности контрольных кубов, приготовленных из одного замеса. Для назначения продолжительности перемешивания опытным путем определяют зависимость коэффициента вариации заданных свойств бетонной смеси и бетона. Достаточной является продолжительность перемешивания, при которой вариация подвижности и однородности бетонной смеси не превышает соответственно 10% и прочности образцов-кубов из одного замеса - 5%.
    

    Отбор проб для испытаний производят сразу после перемешивания, при этом их надо отбирать равномерно по мере выгрузки замеса из всех его частей.
    
    6.7. В процессе эксплуатации бетоносмесителя периодически проверяют качество перемешивания, которое также зависит от износа и правильности установки лопастей смесителя. Подобная проверка заключается в сравнении содержания крупного заполнителя в пробах, отобранных вначале, середине и конце выгружаемого замеса. Количество крупного заполнителя в пробе определяют с помощью мокрого рассева смеси на сите с отверстиями размерами 5х5 мм. Разность в содержании крупного заполнителя в трех пробах не должна превышать 5%.
    
    6.8. Используют два вида автоматизированных бетонно-смесительных установок: цикличные и непрерывного действия.
    
    Цикличный процесс приготовления смеси состоит из последовательно чередующихся операций:
    
    отвешивание исходных материалов;
    
    подача их в смеситель;
    
    перемешивание и выгрузка замеса.
    
    В установках с оборудованием непрерывного действия операции дозирования, перемешивания и выдачи готовой смеси совмещены.
    
    В табл.3.8 даны технические характеристики бетонно-смесительных установок цикличного действия.
    
    

Таблица 3.8

Наименование показателей

СБ-140

СБ-135

СБ-145-11

H-500-1


2

3

4

5

Производительность (техническая), м

12

30

30

до 30

Объем смесителя, л:









   по загрузке

375

1500

1500

750

   по выходу

250

1000

1000

500

Число фракций заполнителя

3

4

4

4

Число марок цемента

1

1

2

1

Наибольшая крупность заполнителя, мм

70

70

70

70

Вместимость складов, м









    заполнителей

25

100

80

40

    цемента

12

28

40

80

Механизм подачи из бункера в дозатор цемента

СБ-141

CБ-138A

СБ-138A



Тип смесителя

принудительный

Число установленных смесителей

1

1

1

1

Дозаторы:

ВДБ-250

ВДБ-1500

ВДБ-1500

-

    заполнителей

ДИ-500

ДИ-2000Д

ДИ-2000Д

-

    цемента

ДЦ-100

ВЦ-400В

ВЦ-400В

-

    воды

ДЖ-100

ДЖ-200Д

ДЖ-200Д

-

    добавок

-

ДЖ-100

ДЖ-100

-

Установленная мощность электродвигателей, кВт

31,85

65

90

до 50

Компрессор

СО-7A

СО-7Б

СО-7Б

СО-7Б

Габаритные размеры, мм:









    длина

12500

24000

25000

15000

   ширина

9400

3650

9500

6000

   высота

6000

12740

13000

15600

Масса, т

14,3

29

75

40

    
    
    6.9. В табл.3.9 даны технические характеристики бетонно-смесительных установок непрерывного действия.
    
    

Таблица 3.9

Наименование показателей

С-543

СБ-75А

CБ-109A

1

2

3

4

Производительность, м

до 30

30

120

Число фракций заполнителя

4

4

3

Наибольшая крупность заполнителя, мм

40

40

70

Объем расходных бункеров, м:







    заполнителей

30

34

48

    цемента

24

12

40

    воды (бака)

4

2,5

-

Тип бетоносмесителя

двухвальный

гравитационный

Дозатор заполнителей:







    тип

С-633

СБ-26

CБ-114

    количество

4

4

3

Производительность (регулируемая), т/ч

12,5-25

7,5-39

30-100

Дозатор цемента:







    тип

шнековый

CБ-71

CБ-125

    производительность (регулируемая), т/ч

5-10

5-25

до 100

Установленная мощность, кВт·ч

35,2

37,5

290

Масса, т

22,3

21,5

136

    
    
    7. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ БЕТОННОЙ СМЕСИ В ПЕРЕДВИЖНОЙ БЕТОННО-СМЕСИТЕЛЬНОЙ УСТАНОВКЕ ТИПА С-543
    

    7.1. Настоящим технологическим регламентом предусмотрено приготовление бетонной смеси на пористых заполнителях в передвижной бетонно-смесительной установке С-543, позволяющей обеспечить потребность в бетонной смеси на участке строительства нескольких монолитных жилых домов.
    
    7.2. Передвижная бетонно-смесительная установка представляет собой сборно-разборную конструкцию, состоящую из двух укрупненных блоков, монтируемых на месте установки с помощью грузоподъемных средств (рис.3.3).
    

    


Рис.3.3. Технологическая схема работы бетонно-смесительной установки С-543:

1 - вибротечки; 2 - ленточный транспортер T-144; 3 - бункер-накопители щебня; 4 - бункер-накопитель песка; 5 - маятниковые ленточные дозаторы; 6 - горизонтальный транспортер; 7 - наклонный транспортер; 8 - емкость для воды; 9 - пульт управления дозировочного отделения; 10 - центробежный насос; 11 - расходный бачок для воды; 12 - смеситель; 13 - накопительный бункер вместимостью 0,5 м; 14 - расходный бункер для цемента со шнековым дозатором цемента; 15 - пульт управления смесительного отделения; 16 - вертикальный ковшовый элеватор; 17 - пульт управления подачи цемента; 18 - шнек подачи цемента в элеватор; 19 - силосный склад цемента; 20 - шнек подачи в силосный склад


    7.2.1. Первый блок, предназначенный для хранения и подачи заполнителей и цемента, состоит из бункерно-дозировочного агрегата, дозирующего щебень и песок, с четырьмя отсеками (бункерами) вместимостью 15 м, из которых два - для гравия фракции 20-40 мм, один - для гравия фракции 5-20 мм и один - для песка, с постоянным запасом материалов на 1 ч работы в подвешенных к каждому бункеру дозаторах маятникового типа С-633. Бункерно-дозировочный агрегат имеет ленточный транспортер типа T-144 для подачи заполнителей из штабелей в расходные бункера, горизонтальный (реверсивный) и наклонный транспортеры, подающие заполнители в загрузочную воронку бетономешалки. Склад цемента блока вместимостью 35 т состоит из двух металлических банок вместимостью по 17,5 т, оборудованных шнековыми питателями.
    
    7.2.2. Второй блок (смесительное отделение) состоит из двухвальной лопастной бетономешалки (смесителя) C-543-0102 непрерывного действия с принудительным перемешиванием материалов, имеющей на конце накопительный бункер бетонной смеси вместимостью 0,5 м с челюстным затвором для загрузки смесью автобетоновозов и автобетоносмесителей. В смесительный агрегат, кроме бетономешалки, входят:
    
    объемный шнековый дозатор цемента с переменным шагом и регулируемым числом оборотов шнека;
    
    вододозировочный бак с постоянной высотой слива и регулируемым отверстием для подачи воды в бетономешалку;
    
    емкость для воды (4 м);
    
    релейный шкаф автоматики и площадка для оператора с пультом управления, на котором смонтированы рычаги управления, звуковые и световые сигнальные устройства.
    
    7.3. Перед началом работ по приготовлению бетонной смеси нужно тщательно проверить все оборудование, надежность всех болтовых соединений и соединений электросхемы, а также тарирование дозаторов.
    
    7.4. Установку С-543 регулируют на любую производительность в пределах 15-30 м/ч путем изменения скорости дозирования цемента 5-10 т/ч, песка и щебня 12,5-25 т/ч, воды до 6 м/ч.
    
    Количество поступающего в смеситель в единицу времени щебня и песка при постоянной высоте заслонок зависит от скорости движения транспортера маятникового дозатора.
    
    7.5. Заполнив расходные бункера дозировочного отделения, устанавливают дозаторы в горизонтальное положение, подвижные заслонки - на слой высотой 100 мм для щебня и 80 мм для песка, а неподвижные - на 10 мм выше подвижных. Для отбора проб запускают горизонтальный транспортер в обратном направлении, а затем производят по три взвешивания дозируемого материала для каждого положения стрелки вариатора.
    
    При тарировке одного дозатора остальные отключают. Пробы берут в течение 30-60 с (в зависимости от положения стрелки вариатора) под установившимся потоком материалов, подставляя для этого ящик вместимостью 200 л в начале горизонтального транспортера. Если разница массы проб не превышает ±3% от среднеарифметического значения, то тарировка закончена.
    
    Скорость дозирования определяют по среднеарифметическому значению массы трех проб по формуле: , где - среднеарифметическое значение массы трех проб без тары, кг; - время взятия проб, с.
    
    Изменяя передаточное отношение на вариаторе, меняют скорость ленты транспортера. Аналогично тарируют остальные дозаторы заполнителей.
    
    7.6. Количество поступающего в смеситель цемента зависит от скорости вращения шнеков цементного дозатора. Эти скорости для определенного состава смеси подбирают, взвешивая цемент, выходящий из дозатора в мерный ящик в течение 60-90 с. Для каждого положения стрелки вариатора взвешивают три пробы. Точность тарирования дозатора цемента составляет ±2%. Для изменения скорости дозирования подбирают число оборотов вращения шнеков, меняя передаточное число на вариаторе, и вновь взвешивают выход цемента.
    
    7.7. При тарировании дозатора воды сливную трубу поворачивают на фланце на 180° и удлиняют вставкой длиной до 4 м. Трехходовой кран переключают для подачи воды в смеситель и сливают ее в емкость, а когда поток воды установится, переключают трехходовой кран в водомерный бак на 30-60 с, в зависимости от положения стрелки вариатора, и замеряют взятую пробу. Точность дозирования воды и водных растворов ±2%.
    
    7.8. После тарирования всех дозаторов строят график производительности смесительной установки С-543 в  зависимости от положения стрелки вариатора каждого дозатора.
    
    

    8. ТЕХНОЛОГИЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ БЕТОННЫХ СМЕСЕЙ
    

    8.1. Песок и отсортированный по фракциям гравий из штабелей на открытой площадке надвигают бульдозером Д-271 на вибротечки подземной галереи. Установленный под питателями ленточный транспортер подземной галереи T-144 загружает бункера.
    
    8.2. На расходных бункерах установлены указатели уровня загрузки. При полной загрузке бункеров срабатывает верхний указатель уровня и включается световой сигнал окончания загрузки, при этом транспортер и вибротечка останавливаются; при опорожнении бункера до нижнего указателя уровня включается световой и звуковой сигналы начала загрузки и начинают работать вибротечка и транспортер.
    
    8.3. Под расходными бункерами расположены ленточные дозаторы непрерывного действия маятникового типа С-633, с которых заполнители поступают на ленту звеньевого ленточного транспортера с лентой шириной 650 мм, подающей заполнители в загрузочную воронку смесителя непрерывного действия.
    
    8.4. Цемент подают в силосную банку из прирельсового склада по горизонтальному шнеку; при подвозе цементовозами с пневматической выгрузкой его перекачивают непосредственно в силос, из которого по шнеку, а затем по ковшовому элеватору цемент поступает в расходный бункер вместимостью 1,1 м шнекового дозатора цемента, а с дозатора - в загрузочную воронку смесителя.
    
    8.5. Воду, содержащую воздухововлекающие и пластифицирующие добавки, дозируют водомерным бачком клапанного типа с постоянным уровнем наполнения и подают насосом в полость бетономешалки.
    
    8.6. Компоненты бетонной смеси перемешиваются лопастями, установленными на валах мешалки. Одновременно бетонная смесь перемещается к выходному отверстию смесителя и поступает в накопительный бункер.
    
    8.7. Контроль и регулирование приборов автоматического дозирования следует производить два раза в смену. Точность дозирования составляющих бетонной смеси и режим работы бетоносмесительного оборудования должны соответствовать требованиям СНиПа.
    
    8.8. Проверку подвижности бетонной смеси производят не реже двух раз в смену при постоянной температуре воздуха и влажности материалов, а при резком изменении влажности, новом составе бетона и новой партии любого компонента смеси - через каждые 2 ч. При правильной дозировке материалов объемная масса и выход бетона должны быть постоянными. Выход бетона при постоянном составе смеси определяют не реже одного раза в месяц.
    
    8.9. Качество материалов определяют внешним осмотром, отбором проб и последующим их испытанием в соответствии с действующими ГОСТами.
    
    8.10. Для приготовления бетонной смеси следует применять материалы, удовлетворяющие требованиям соответствующих ГОСТов.
    
    

    9. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ РАБОТ ПО ПРИГОТОВЛЕНИЮ БЕТОННОЙ СМЕСИ СМЕСИТЕЛЕМ С-543
    

    9.1. К работе допускаются лица, знающие конструкцию оборудования установки и требования безопасного ведения работ.
    
    9.2. Перед пуском установки необходимо осмотреть все оборудование, посторонние предметы удалить; проверить наличие материалов в отсеках бункера; подать сигнал и включить на 1-2 с электродвигатели (предупредительный пуск). Затем через 10-15 с надо включить электродвигатели для работы под нагрузкой.
    
    9.3. Все открытые движущиеся части оборудования, где есть возможность доступа к ним людей, должны быть ограждены, а шнеки для перемещения цемента закрыты.
    
    9.4. После каждой смены или во время продолжительных остановок барабан смесителя необходимо промыть водой со щебнем.
    
    9.5. Для остановки смесителя необходимо вначале прекратить подачу в него материалов и только после опорожнения барабана выключить электродвигатель.
    
    9.6. На пульте управления должны быть установлены аварийные и сигнальные выключатели (рубильники) для срочного обесточивания всего оборудования.
    
    9.7. Необходимо обеспечить исправное состояние системы автоматики и механизмов местного пуска; при неисправности местного пуска работа автоматизированного завода не разрешается.
    
    9.8. По окончании работы смесительной установки необходимо выключить общий рубильник, а ящик, в котором он находится, закрыть на замок.
    
    9.9. При приготовлении смеси с химическими добавками необходимо пользоваться резиновыми рукавицами и предохранительными очками.
    

    

Таблица 3.10

    10. ГРАФИК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА

         

    
    Примечание. Цифра над линией - продолжительность операции, маш.-ч.
    
    

Таблица 3.11


    11. КАЛЬКУЛЯЦИЯ ЗАТРАТ ТРУДА НА ПРИГОТОВЛЕНИЕ 105 м БЕТОННОЙ СМЕСИ В СМЕНУ НА СМЕСИТЕЛЬНОЙ УСТАНОВКЕ С-543

    

Шифр норм и расценок

Состав звена

Содержание работ

Изме- ритель

Объем работ

Норма затрат труда. чел.-ч

Рас- ценка, руб.-коп.

Норма- тивное время на полный объем работ, чел.-ч

Стои- мость затрат труда на полный объем работ, руб.-коп.

1

2

3

4

5

6

7

8

9

ЕНиР, § 17-48, N а

Приготовители бетонной смеси:
5 разр. - 1
4    "     - 1

Дозировщик компонентов бетонной смеси
3 разр. - 1

Слесарь строительный
4 разр. - 1

Электрослесарь
4 разр. - 1

Подача цемента в дозировочный бункер, дозировка заполнителей и цемента при подаче в смеситель, подача воды в смеситель, перемешивание материалов с выпуском смеси в накопительный бункер, выпуск смеси в автомобили-самосвалы, оформление документов на смесь

100 м

1,05

42

26-30

44,1

27-62

Повр.

Машинист бульдозера
6 pазp. - 1

Транспортные подсобные рабочие
2 разр. - 2

Надвижка щебня и песка на течки* трансформаторной галереи бульдозером, обслуживание подъездов к смесительной установке, обслуживание подземной галереи склада заполнителей, уборка материалов с транспортера

1 смена (8 ч)

1

24

14-21

24

14-21

_______________
    * Текст соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.




Итого: на 105 м смеси




68,1

41-83

    


  12. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ     

     

Затраты труда на приготовление 100 м бетонной смеси, чел.-дн.

8,02

Затраты машинного времени работы бульдозера, маш.-смен

1,0

Стоимость затрат труда, руб.-коп

40-51

Коэффициент использования установки С-543

0,87

    
    
   13. ОСНОВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
    

    13.1. Расход материалов определен по расчету, выполненному в настоящем регламенте. Усредненный расход материалов в процессе приготовления 100 м бетонной смеси M150 составит:
    

цемент М400, т

33,0

песок, т

85,4

керамзит, т

33,4

вода, л

20260

         
    В каждом конкретном случае для заданного гранулометрического состава легкобетонной смеси нормы расхода материалов определяют в следующем порядке:
    
    нормой расхода заполнителей является фактический их расход по рецепту;
    
    при определении нормы расхода цемента учитывают трудноустранимые потери в количестве 0,5%.
         
    

Таблица 3.12

    13.2. Машины, оборудование, инструменты, инвентарь и приспособления
    

Наименование

Марка

Коли-
чество

Автоматизированная бетонно-смесительная установка непрерывного действия

С-543

1

Бункера для заполнителей вместимостью 15 м с маятниковыми ленточными дозаторами непрерывного действия

С-633

4

Автоматизированный склад цемента из двух силосных банок вместимостью 35 т



1

Бульдозер

Д-271

1

Ленточные транспортеры:

T-144

1



РТУ-30

1

Установка по приготовлению добавок ССБ



1

Кувалда



1

Лопаты



3

Гаечные ключи (комплект)



1

Молоток



1

Лом



1

Весы товарные



1

Мерные ящики вместимостью 200 л для цемента и заполнителей



3

Ведра



4

Секундомер



1


    
    

  отправить на печать

Личный кабинет:

доступно после авторизации

Календарь налогоплательщика:

ПнВтСрЧтПтСбВс
01 02 03 04 05 06 07
08 09 10 11 12 13 14
15 16 17 18 19 20 21
22 23 24 25 26 27 28
29 30 31

Заказать прокат автомобилей в Краснодаре со скидкой 15% можно через сайт нашего партнера – компанию Автодар. http://www.avtodar.ru/

RuFox.ru - голосования онлайн
добавить голосование