ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ
ПО СТРОИТЕЛЬСТВУ ГИДРОТЕХНИЧЕСКИХ ТУННЕЛЕЙ
БУРОВЗРЫВНЫМ СПОСОБОМ

     
     
     УТВЕРЖДЕНЫ Главным производственно-техническим управлением по строительству (протокол N 17 от 12 января 1976 г.)
     
     
     Настоящие Основные положения разработаны Всесоюзным институтом по проектированию организации энергетического строительства "Оргэнергострой" и Специализированным проектно-изыскательским и экспериментально-конструкторским институтом "Гидроспецпроект" на основании обобщения и анализа отечественного и зарубежного опыта подземного строительства, результатов теоретических, натурных и лабораторных исследований с учетом требований действующих нормативных документов.
     
     Составители: кандидаты техн. наук И.Л.Воллер - руководитель работы и Е.М.Глазунов; инженеры В.И.Кокорев, Ю.А.Кардаш, А.И.Матюхина, В.П.Платонова, Т.Ф.Ситникова, В.И.Савин (институт "Оргэнергострой"); канд. геолого-минералогических наук Е.М.Пашкин, И.С.Черниговский (институт "Гидроспецпроект"); канд. техн. наук Г.Я.Гевирц, инженеры И.Э.Будаев и В.Л.Челноков (Ленинградское отделение института "Гидропроект") при участии канд. техн. наук П.Д.Степанова (Оргэнергострой), инженеров A.M.Кельми, М.Н.Розина (Гидроспецстрой) и Д.А.Фурты (Гидроспецпроект).
     
     

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

     
     Настоящие основные положения распространяются на проектирование и сооружение всех видов гидротехнических туннелей, а также подходных, цементационных, транспортных и других подземных выработок гидротехнических и гидроэнергетических комплексов, разрабатываемых буровзрывным способом.
     
     В основных положениях не рассматриваются вопросы сооружения камер (подземные машзалы и т.п.), шахт наклонных выработок, а также специальные способы проходки (с использованием замораживания, предварительного укрепления пород, кессонный и т.п.).
     
     Основные положения выпущены в развитие главы СНиП III-Б.8-68 "Тоннели транспортные и гидротехнические. Правила организации строительства, производства и приемки работ".
     
     Производство работ при сооружении гидротехнических туннелей должно осуществляться в соответствии с проектами, соответствующими главами СНиП и другими материалами [Л.1, 2, 3].
     
     К производству работ по строительству гидротехнических туннелей разрешается приступать только при наличии проектной документации, утвержденной в установленном порядке.
     
     

1.1. Исходные данные для проектирования организации строительства и производства работ

     
     1.1.1. Разработка проектов организации строительства и производства работ выполняется на основании следующих исходных данных:
     
     а) проекта туннеля (п.1.1.2);
     
     б) характеристики инженерно-геологических, гидрогеологических, климатических, топографических и других природных условий района строительства туннеля;
     
     в) директивных сроков строительства всего объекта в целом и проектируемого туннеля в частности;
     
     г) сведений об имеющихся в районе строительства местных ресурсов для возможного использования их при сооружении туннеля: источников электроэнергии, теплоснабжения, водоснабжения, месторождений строительных материалов, строительно-производственных баз, заводов строительных конструкций, деталей и материалов, путей сообщения, средств связи, а также резервов рабочей силы, жилой площади, общественных предприятий, служб быта и  культуры.
     
     1.1.2. Проект туннеля должен содержать: план трассы туннеля, продольный профиль, форму и размеры поперечного сечения, типы обделок, конструкции переходных участков и сопряжений с другими выработками и директивный график строительных работ.
     
     1.1.3. Исходные данные для проектирования организации строительства проектной организации должны быть выданы генпроектировщиком не позднее чем за 2 мес до начала проектирования.
     
     

1.2. Требования к инженерно-геологическим изысканиям

     
     1.2.1. Инженерно-геологические изыскания для проектирования и строительства гидротехнических туннелей должны выполняться в соответствии с действующими инструкциями [Л.4, 5] и обеспечивать получение необходимых исходных данных для проектирования и строительства.
     
     1.2.2. Объем инженерно-геологических изысканий устанавливается в зависимости от глубины заложения туннеля и степени доступности местности [Л.4, 5]. Рекомендуется придерживаться следующих правил при сооружении туннелей:
     
     а) мелкого заложения (до 75 м глубины) - применять проходку шурфов, штолен, бурение скважин и геофизическую разведку;
     
     б) среднего заложения (от 75 до 300 м глубины) - применять проходку штолен, бурение скважин и геофизическую разведку;
     
     в) глубокого заложения (от 300 до 600 м глубины) - применять проходку штолен и геофизическую разведку и только в исключительных случаях бурение скважин;
     
     г) очень глубокого заложения (свыше 600 м глубины) - применять только проходку штолен и геофизическую разведку.
     
     Расстояния между разведочными выработками назначаются в зависимости от пестроты геологического разреза по трассе. В районах, сложенных однородными скальными породами, расстояния между разведочными выработками (скважинами) должны быть в среднем не более 500 м.
     
     1.2.3. В процессе изучения инженерно-геологического строения массивов горных пород для проектирования и строительства подземных гидротехнических сооружений должны быть освещены следующие вопросы:
     
     петрографический состав, литологические, текстурные и структурные особенности горных пород, степень их выветрелости; распространение, мощности и условия залегания основных стратиграфо-литологических комплексов и отдельных разновидностей; наличие складчатых структур, тектонических форм нарушений, ослабленных контактов; процессы, связанные с новейшей тектоникой и сейсмикой.
     
     1.2.4. Гидрогеологические исследования должны дать материал, необходимый для определения водопритоков в подземные выработки в процессе их проходки, оценки возможного гидростатического давления на обделку туннелей, а также для оценки агрессивности воды по отношению к бетонным и металлическим конструкциям.
     
     1.2.5. Оценка газоносности пород производится на основе разведочных работ, при которых проводятся исследования растворимых и свободных газов в водах подземных источников, буровых скважинах и насыщенности газами образцов горных пород.
     

     1.2.6. Для выбора способа проходки, определения параметров БВР, временной крепи и обделки необходимо проведение полевых и лабораторных исследований по получению показателей физико-механических свойств горных пород, приведенных в табл.1.
     
     

Таблица 1

Необходимые показатели горных пород

________________
     * Текст соответствует оригиналу. - Примечание .     
     
     Приведенные в табл.1 показатели должны определяться для всех выделенных литологических комплексов пород, в которых предполагается размещать подземные гидротехнические сооружения.
     
     1.2.7. Для строительной характеристики разрабатываемых пород, оценки их устойчивости, разрабатываемости и определения возможных нагрузок на обделку туннелей рекомендуется использовать коэффициент крепости пород по шкале Протодьяконова (прил.1). Коэффициент крепости породы определяют на основании испытаний стандартных образцов (цилиндров диаметром  мм и высотой ) по формуле
     

.                                                           (1)

     
     При проектировании временной крепи и обделки туннеля необходимо учитывать состояние массива горных пород.
     
     В связи с этим полученный расчетом коэффициент крепости может быть понижен с учетом трещиноватости, обводненности и выветриваемости породы.
     
     Степень понижения коэффициента крепости должна определяться при инженерно-геологических изысканиях.
     
     1.2.8. Деформационные свойства горных пород оцениваются модулем деформации .
     
     Модуль деформации определяется:
     
     нагружением равномерной нагрузкой поверхности цилиндрических выработок диаметром 2,0 м;
     
     с помощью штампов площадью 1,0-2,0 м.
     
     Для предварительной оценки модуля деформации рекомендуется использовать геофизические методы, основанные на измерении скоростей распространения упругих волн, или прессиометрические испытания.
     
     1.2.9. При оценке трещиноватости породного массива должны учитываться характеристики трещин, приведенные в табл.2.
     
     

Таблица 2

     
Основные характеристики трещин и оценка влияния их на устойчивость выработки

     
     
     1.2.10. Полученные в результате инженерно-геологических изысканий показатели физико-механических свойств горных пород должны быть обработаны с использованием методов математической статистики и теории на уровне доверительной вероятности (надежности) не ниже 95%.
     
     1.2.11. На основании полученных данных составляются инженерно-геологические разрезы по оси туннелей, диаграммы трещиноватости и т.п.
     
     

2. ПЛАНИРОВАНИЕ И ОРГАНИЗАЦИЯ СТРОИТЕЛЬСТВА

2.1. Проект организации строительства

     
     2.1.1. В проектах организации строительства должны быть решены все вопросы общей организации работ на строительной площадке, принципы организации и механизации работ в туннеле, количество подходных горизонтальных выработок или стволов и способы их проходки, подъездных дорог, организации строительной базы, припортальных строительных площадок, устройств, вспомогательных работ и противопожарных мероприятий.
     
     2.1.2. В состав проектов организации строительства должны входить:
     
     объемы основных строительных работ;
     
     схемы организации и механизации работ по забоям;
     
     номенклатура и размеры требуемого оснащения забоев буровым, погрузочным, транспортным, вентиляционным и водоотливным оборудованием для проходческих работ и оборудованием для работ по сооружению обделки;
     
     данные о потребности строительных материалов, строительного оборудования, механизмов и транспортных средств, электроэнергии, воды и сжатого воздуха и о путях удовлетворения этой потребности;
     
     данные о принятых в проекте видах и объемах использования для строительства туннеля местных строительных ресурсов: источников электроэнергии, теплоснабжения, месторождений строительных материалов, строительных баз, заводов строительных конструкций, деталей и т.п.;
     
     проект строительства временных сооружений: компрессорной, бурозаправочной, вентиляционной, водонасосной станции, бетонного завода, складов и организации стройбазы и карьеров;
     
     проект организации поверхностного и подземного транспорта, временных электросетей, воздухопроводной и водопроводной магистралей;
     
     календарный план строительства туннеля с указанием сроков выполнения подготовительных, вспомогательных и основных работ;
     
     данные о потребности рабочих кадров и жилого фонда, указания по строительству жилых, административно-хозяйственных и общественных зданий;
     
     генеральный строительный план района расположения туннеля с нанесенными трассой туннеля с входным и выходным порталами и примыкающими к ним гидротехническими и другими сооружениями, подходными и вспомогательными горизонтальными выработками и стволами, припортальными и околоствольными строительными площадками и подходными дорогами к ним по всей трассе туннеля, отвалами породы, карьерами заполнителей для бетона, временными сооружениями, вспомогательными предприятиями и устройствами; жилыми, административно-техническими и общественными зданиями, транспортными коммуникациями для связи строительных площадок между собой и внешней транспортной сетью, прирельсовой базой, линией электропередачи и подстанцией, линиями связи.
     
     2.1.3. Объем проектных работ в различных стадиях проектирования (ТЭО, технический проект, рабочие чертежи) определяется действующими инструкциями [Л.6 и 7].
     
     2.1.4. В проекте организации строительства устанавливается оптимальная продолжительность строительства одного туннеля или комплекса туннелей и его очередей с учетом директивных скоростей их проходки, рационального количества забоев по трассе туннелей и организационно-производственной структуры строительной организации.
     
     2.1.5. Среднегодовые месячные скорости проходки туннелей в зависимости от размеров их поперечного сечения и породных условий приведены ниже:
     

     
     Приведенные здесь среднегодовые месячные скорости проходки туннелей с учетом коэффициента использования рабочего времени за расчетный период являются средними скоростями проходки за длительный период времени и принимаются в основу календарного плана работ.
     
     При сооружении туннелей в сложных инженерно-геологических условиях, требующих специальных способов проходки, месячные скорости проходки определяются проектом.
     
     2.1.6. Строительство туннеля в зависимости от размеров поперечного сечения, протяженности, инженерно-геологических и топографических условий и установленных сроков строительства может вестись с одного или двух портальных забоев и в случаях необходимости с промежуточных забоев, вскрываемых по трассе туннеля из подходных горизонтальных выработок или стволов. Месторасположение, типы и число подходов для вскрытия промежуточных забоев устанавливаются проектом на основе технико-экономического сравнения вариантов.
     
     2.1.7. Размеры поперечных сечений и конструкцию подходных выработок для безрельсового транспорта следует назначать согласно предъявляемым требованиям [Л.3, 8].
     
     При рельсовом транспорте поперечное сечение и конструкция подходных выработок определяется проектом с учетом требований безопасности [Л.9].
     
     2.1.8. Потребность в оборудовании (буровое, погрузочное, транспортное, бетоноукладочное, грузоподъемное) строящегося туннеля устанавливается в соответствии с календарным планом строительства, годовым объемом и количеством одновременно действующих забоев туннеля.
     
     2.1.9. В соответствии с годовыми планами подземных строительных работ определяется потребность в энергетических ресурсах путем расчетов.
     
     2.1.10. Число (списочный состав) рабочих, занятых на строительстве туннелей, определяется по расстановке согласно проекту.
     
     

2.2. График производства подготовительных и основных работ

     
     2.2.1. Основным руководящим документом при планировании и управлении строительством является календарный план строительства и сетевой график.
     
     2.2.2. В сводном календарном плане строительства и комплексном сетевом графике устанавливают сроки выполнения подготовительных, вспомогательных и основных работ, очередность строительства туннелей на объекте, объем и распределение строительных работ по годам и кварталам, календарные сроки поставки строительных конструкций, материалов, строительно-технологического оборудования, выдачи проектной документации и объемы финансирования работ по годам.
     
     2.2.3. По мере разработки строительной части проекта и проекта организации строительства календарный график должен уточняться и конкретизироваться с целью оптимизации его по времени, рабочей силе, строительному оборудованию и финансированию работ по годам.
     
     2.2.4. В дальнейшем при рабочем проектировании календарный план или сетевой график должны корректироваться с учетом проектных и компоновочных решений по туннелям, принятых в рабочих чертежах и отличающихся от технического проекта, изменения технологии работ, фактического состояния строительства и других факторов.
     
     2.2.5. Календарный план или сетевой график строительства должен быть согласован с заказчиком, генеральной подрядной и специализированной строительными организациями, а также с субподрядными организациями, участвующими в строительстве.
     
     

2.3. Проект производства работ

     
     2.3.1. В проекте производства работ должны быть решены все вопросы организации и производства работ на каждом объекте (забое).
     
     2.3.2. В состав проекта производства работ должны входить:
     
     схемы организации работ с циклограммами;
     
     план-график выполнения работ по объекту (забою);
     
     паспорт временной крепи;
     
     объемы работ, подлежащие выполнению (с учетом проекта организации работ);
     
     технологические карты на выполнение отдельных операций (если в этом есть необходимость);
     
     проект отвала породы.
     
     2.3.3. Проекты производства работ (ППР) должны быть утверждены в установленном порядке и переданы на строительство не позднее чем за 2 мес до начала работ на объекте.
     
     2.3.4. Проект на оборудование должен быть выдан не позднее чем за 1 год до начала работ на объекте.
     
     В состав проекта входят:
     
     спецификация на стандартное оборудование;
     
     рабочие чертежи - по нестандартному оборудованию, выполняемые на основании технического предложения.
     
     2.3.5. Осуществление строительства объектов без наличия утвержденных проектов производства работ запрещается.
     
     

2.4. Схемы подземного транспорта, воздухоснабжения, энергоснабжения, водоснабжения и связи

     
     2.4.1. Принципиальные схемы подземного транспорта, энергоснабжения, водоснабжения и связи должны быть разработаны в процессе проектирования организации строительства. При составлении ППР по каждому объекту эти схемы уточняются.
     
     2.4.2. При проектировании поверхностных коммуникаций - электрических линий, воздуховодов, водопровода, связи и пр. - для подземных строительных работ должна быть обеспечена их сохранность при производстве земельно-скальных работ на поверхности.
     
     2.4.3. При производстве работ по строительству туннелей линии энергоснабжения должны прокладываться по кольцевой схеме или дублироваться по разным трассам.
     
     Насосная, шахтный подъем, вентиляция и аварийное освещение должны иметь резервный источник питания.
     
     2.4.4. В суровых климатических условиях воздуховодные и водопроводные сети на открытой поверхности должны быть утеплены.
     
     2.4.5. При работе в зимнее время температура воздуха, подаваемого в забой туннеля, должна быть не ниже 2 °С.
     
     Температурный режим на строительстве туннеля должен устанавливаться проектом с указанием необходимых мер по его поддержанию.
     
     2.4.6. При проектировании организации строительства должна предусматриваться система диспетчерской оперативной связи между основными объектами и подразделениями строительства. В качестве основных видов связи рекомендуется телефонная и селекторная. В некоторых случаях должна предусматриваться громкоговорящая связь. Аппараты оперативной связи должны быть обозначены хорошо видимыми знаками.
     
     

2.5. Сметная документация

     
     2.5.1. Утвержденная сводная смета на строительство является основным документом на весь период строительства. На основе сводной сметы осуществляются планирование капитальных вложений и финансирование строительства. Расчеты по выполненным работам производятся за полностью законченные объекты или этапы работ, согласно их расчетным стоимостям, за исключением случаев льготного финансирования.
     
     2.5.2. Разработка сметной документации должна производиться в объеме и по форме, установленной действующими инструкциями [Л.10].
     
     2.5.3. Сметы на строительство до утверждения должны согласовываться с подрядными и субподрядными строительно-монтажными организациями до начала строительства.
     
     

2.6. Система сетевого планирования и управления (СПУ)

     
     2.6.1. Основой системы СПУ является графическая модель плана предстоящего строительства - сетевой график (прил.2, рис.1).
     
     В сетевом планировании используется метод анализа, основанный на выявлении критической последовательности работ, определяющей продолжительность строительства.
     
     2.6.2. Функционирование системы СПУ включает две стадии: стадия разработки исходного плана строительства и стадия оперативного планирования и управления строительством на основании исходного плана.
     
     2.6.3. Процесс разработки исходного плана выполнения строительства подземного комплекса предусматривает выявление факторов, необходимых для достижения поставленной цели (окончание строительства в заданные директивные сроки); установление взаимозависимости отдельных участков строительного комплекса; сбор исходной информации; разработка комплексного укрупненного сетевого графика для принятой технологии выполнения работ с определением потребности в рабочей силе и сроков обеспечения строительства материально-техническими ресурсами и технологическим оборудованием; расчет показателей исходного плана.
     
     2.6.4. Стадия оперативного планирования и управления строительством охватывает время с момента утверждения исходного плана и доведения его до исполнителей и до завершения всех работ по подземному комплексу.
     
     На стадии оперативного планирования и управления строительством производятся: составление и выдача на основе сетевых графиков оперативных планов (квартальных, месячных, декадных); сбор информации о фактическом выполнении работ, ее обработка и анализ возникающих изменений и расхождений между запланированным и фактическим ходом работ, выдача рекомендаций руководству, принятие руководством решений на основе выданной информации и корректировка сетевого графика в соответствии с принятыми решениями, доведение откорректированного сетевого графика до основных исполнителей, контроль за выполнением откорректированного сетевого графика.
     
     2.6.5. Графики, разрабатываемые для решения задач организационно-технической подготовки к строительству, должны включать все объекты и сооружения, подлежащие строительству в подготовительный и основной периоды строительства.
     
     2.6.6. В результате построения и расчета укрупненного сетевого графика должны быть определены:
     
     продолжительность основных этапов строительства пусковых комплексов отдельных крупных узлов гидроэлектростанции;
     
     распределение капитальных вложений по годам строительства и поквартальное распределение объемов строительно-монтажных работ, потребности в рабочих кадрах по специальностям и материально-технических ресурсах с учетом их рационального использования;
     
     объемы и порядок выполнения работ подготовительного периода строительства;
     
     последовательность строительства объектов и сооружений и выполнения работ;
     
     сроки обеспечения строительства основными материально-техническими ресурсами.
     
     При расчете сводной сетевой модели должны быть уточнены: срок окончания строительства, перечень работ критической зоны, сроки начала и окончания работ критической зоны, ранние и поздние сроки начала и окончания работ, а также резервы времени по работам.
     
     2.6.7. Оптимизация сетевого графика, т.е. приведение его в соответствие с заданными ограничениями, производится:
     
     а) по времени в целях сокращения критического пути, отвечающего заданным срокам строительства;
     
     б) по численности рабочей силы путем построения плавной эпюры и снижения пиков движения рабочей силы (прил.2, рис.2);
     
     в) по работе строительных машин и механизмов для уменьшения организационных простоев и перебросок механизмов с участка на участок;
     
     г) по капиталовложениям и объемам строительно-монтажных работ для получения оптимального варианта распределения по кварталам и годам строительства (прил.2, рис.3);
     
     д) по всем видам ресурсов для получения варианта равномерной поставки материалов, изделий и оборудования.
     
     2.6.8. Графики, разрабатываемые для решения планово-экономических и управленческих задач в процессе осуществления строительства, включают объекты и сооружения, входящие в очередной пусковой комплекс или этап строительства.
     
     Степень детализации работ, включаемых в сетевой график, должна создавать условия, необходимые для получения результатов с точностью, принятой при решении планово-экономических и управленческих задач в период осуществления строительства.
     
     2.6.9. В соответствии с имеющейся инструкцией [Л.11] должен составляться проект системы диспетчеризации строительства, где определяются состав диспетчерской службы, положение о ней, должностные инструкции, перечень и формы документов, по которым работает служба, помещение диспетчерской службы и оборудование его, средства связи.
     
     2.6.10. Диспетчерская служба должна располагать недельно-суточными заданиями (графиками) для исполнителей работ, включая работы, выполняемые субподрядными организациями, заявками по завозу на участки строительных конструкций, материалов (бетона и др.) и графиками распределения механизмов, а также обеспечиваться соответствующими средствами связи, автоматики, телемеханики.
     
     2.6.11. Для обработки получаемой информации, ее анализа, подготовки решений и корректировки графиков рекомендуется иметь в составе управлений строительства группы СПУ.
     
     2.6.12. Ответственные исполнители (прорабы, начальники участков) обязаны ежедекадно (ежемесячно) представлять в оперативную группу информацию о ходе работ и принимать участие в разработке мероприятий по устранению отклонений от плана и в работе оперативного совещания.
     
     2.6.13. Формы документации при применении сетевого планирования и управления строительством приведены в прил.2 (формы 1-5).
     
     

2.7. Производственная база строительства

     
     2.7.1. Основная производственная база строительного управления, занимающегося строительством подземных сооружений, должна быть территориально объединена, иметь единую внутреннюю транспортную связь между отдельными производственными зданиями, цехами, участками, складскими помещениями и т.п.
     
     2.7.2. Для нормального обеспечения всего комплекса подземных работ на объекте основная производственная база строительной организации в зависимости от климатических и местных условий должна включать: закрытое помещение, навес или открытую площадку для стоянки автотранспорта, хранения автопокрышек и зарядки автоаккумуляторов; моечную эстакаду, тельферную эстакаду; закрытое помещение или навес для ремонта самоходного и другого тяжелого бурового оборудования, а также навес для хранения этого оборудования после ремонта и вновь поступающего в строительную организацию; помещение для ремонта и навес для хранения погрузочных и транспортных средств; помещение для ремонта двигателей внутреннего сгорания и компрессоров; помещение для ремонта малой буровой техники, а также изготовления и ремонта средств малой механизации; помещение для ремонта электрического оборудования и инструмента; навес для изготовления и ремонта металлоконструкций, столярную и деревообделочную мастерскую; цех механической обработки металла и слесарную; кузницу; бурозаправочную мастерскую; помещение электро- и газосварки.
     
     Кроме помещений производственных служб на территории базы должны быть размещены складские помещения для хранения запасных частей и оборудования, строительных материалов - цемента, леса, металла, горючих и смазочных материалов (ГСМ), кислорода и пр.
     
     В пределах территории основной производственной базы располагаются также служебные, бытовые и административные здания строительной организации, к числу которых относятся: контора и диспетчерская строительного управления, контора и диспетчерская автобазы, помещение для отдыха ремонтных рабочих, столовая или буфет, красный уголок, котельная, душкомбинат, медпункт, туалеты и пр.
     
     К объектам производственной базы относятся также трансформаторные подстанции, компрессорные, базисные и расходные склады ВМ, электровозные депо (в случаях колейного транспортирования породы из выработок), бетонный завод и растворные узлы, газоаналитическая и бетонная лаборатории, бассейны и емкости противопожарного назначения, помещение ВГСЧ. Расположение этих объектов на строительной площадке определяется производственными и топографическими условиями.
     
     2.7.3. Расположение производственных, служебных и бытовых помещений, зданий и площадок на территории основной базы принимается с учетом технологических связей между различными службами и топографических особенностей участка, выделенного для строительства базы.
     
     2.7.4. При строительстве подземных сооружений, входящих в комплекс строящегося гидроузла, ряд объектов, предназначенных специально для подземных работ, может быть исключен из перечня производственной базы (гаражи, склады, бетонный завод, бетонная лаборатория и пр.) при условии бесперебойного обеспечения этих работ объектами аналогичного назначения общестроительной производственной базы.
     
     2.7.5. Производственная база строительства и энергомощности (вода, воздух, электроэнергия) должны быть готовы к началу производства туннельных работ.
     
     

3. ПРОИЗВОДСТВО РАБОТ ПО ПРОХОДКЕ ТУННЕЛЕЙ

3.1. Общие положения

     
     3.1.1. Буровзрывной способ проходки применяется в скальных породах различной прочности и трещиноватости с коэффициентом крепости  и выше по шкале Протодьяконова (IV категория пород по СНиП).
     
     3.1.2. В состав работ входят: бурение шпуров или скважин для размещения зарядов ВВ, заряжание обуренного забоя, взрывание, проветривание, оборка кровли и стен выработки, уборка взорванной породы, временное и постоянное крепление.
     
     3.1.3. Способы производства работ и средства механизации определяются проектом организации строительства в зависимости от инженерно-геологических условий, глубины заложения, размеров сечения, конструкции обделки и длины туннеля с учетом требований действующих правил безопасности.
     
     

3.2. Способы проходки

     
     3.2.1. При буровзрывном методе проходки туннели сооружаются следующими способами: сплошным забоем, уступным и поэлементным раскрытием. Выбор способа определяется конкретными горно-геологическими условиями и площадью поперечного сечения туннеля.
     
     3.2.2. Способ сплошного забоя рекомендуется применять в туннелях высотой до 10 м.
     
     Параметры временной крепи при этом устанавливаются проектом в зависимости от инженерно-геологических условий.
     
     3.2.3. Туннели высотой более 10 м рекомендуется сооружать уступным способом. При этом в первую очередь разрабатывают верхнюю часть сечения, закрепляют ее временной крепью или постоянной обделкой, после чего разрабатывают нижнюю часть сечения.
     
     3.2.4. Нижняя часть сечения при уступном способе сооружения туннеля может разрабатываться в один или несколько уступов. Высота каждого уступа должна быть не более 15 м (с целью обеспечения устойчивости стен). В недостаточно устойчивых породах разработка уступов производится с оставлением берм под пятами свода. Разработка штросс и возведение стен выполняется при этом в шахматном порядке участками по 4-6 м.
     
     3.2.5. Использование способов сооружения туннелей с разработкой сечения по частям (кроме уступных) допускается при специальном обосновании в туннелях, расположенных в породах с коэффициентом крепости , а также в более крепких породах, если пролет выработки превышает 15 м.
     
     

3.3. Буровзрывные работы

     
     3.3.1. Использование буровзрывного метода производства работ должно обеспечивать: максимальное продвижение забоя за взрыв, контур выработки с минимальным отклонением от проектного очертания, минимальную нарушенность законтурного массива породы, а также временной или постоянной крепей выработки; максимальную производительность погрузочного и бурового оборудования, оптимальные показатели удельных расходов бурения и взрывчатых материалов.
     
     3.3.2. При ведении буровзрывных работ следует предусмотреть мероприятия по борьбе с пылью: промывку при бурении или пылеотсос, установку туманообразователей, использование гидрозабойки и т.п.
     
     3.3.3. С целью получения контура выработки, близкого к проектному, и уменьшения переборов породы следует с учетом конкретных геологических условий использовать технологию контурного взрывания, параметры которого необходимо рассчитывать согласно утвержденной методике [Л.12].
     
     3.3.4. На каждую выработку составляется паспорт буровзрывных работ (БВР), утвержденный главным инженером строительного управления. Паспорт составляется для характерных инженерно-геологических условий на основании расчета с корректировкой данных, полученных в процессе нескольких опытных взрывов. Корректировка паспорта также утверждается главным инженером.
     
     3.3.5. Паспорт БВР должен содержать: краткую инженерно-геологическую характеристику пород: площадь поперечного сечения выработки в проходке; количество шпуров на забой; глубину бурения; коэффициент использования шпуров (КИШ); уходку забоя за цикл; объем взорванной за цикл породы; общий и удельные расходы взрывчатых материалов и бурения; классификацию шпуров (разбивку шпуров на группы и серии с указанием глубин бурения, типа и количества ВВ для каждого шпура и серии, степеней замедления, направления бурения); схему расположения шпуров с привязкой к оси выработки; время проветривания забоя после взрыва; места укрытия персонала и расположение постов оцепления.
     
     3.3.6. В комплект шпуров паспорта БВР входят следующие группы: врубовые, вспомогательные, отбойные, контурные.
     
     3.3.7. Выбор конструкций врубов определяется структурно-геологическими условиями, сечением выработок и типом бурового оборудования.
     
     Врубы отрывающего типа (рис.1) применяются:
     
     в выработках малого сечения (до 20 м) - при интенсивной трещиноватости породного массива;
     
     в выработках среднего сечения (20-50 м) - при глубине бурения менее 3,5 м и ярко выраженных трещиноватости и напластовании пород;
     
     в выработках большого сечения (свыше 50 м) - при любых горно-геологических условиях.
     
     

Рис.1. Основные конструкции врубов отрывающего типа

1 - клиновый вруб; 2 - клиновый вруб с разрезной щелью; 3 - двойной клиновый вруб;
4 - веерный вруб; 5 - плужный вруб

     
     
     Врубы дробящего типа применяются (рис.2):
     
     в выработках малого сечения - в монолитных или среднетрещиноватых породах при глубине бурения не более 3,5 м;
     
     в выработках среднего сечения - в монолитных или среднетрещиноватых породах при глубине бурения 3,5-4 м;
     
     в выработках большого сечения - в крепких монолитных породах при глубине бурения не более 4,5 м.
     
     

Рис.2. Основные конструкции врубов дробящего типа

1 - четырехсекционный вруб с одной холостой скважиной; 2 - четырехсекционный вруб
с двумя холостыми скважинами; 3 - шестисекционный вруб с одной холостой скважиной

     
     3.3.8. Для выработок малого сечения наиболее подходящими конструкциями врубов отрывающего типа являются простой вертикальный клин и вертикальный клин с разрезной щелью:
     
     глубина бурения врубовых шпуров 2,2-2,5 м;
     
     угол наклона врубовых шпуров к плоскости забоя 60-70°; меньшая величина относится к породам с повышенным сопротивлением отрыву;
     
     взрывание зарядов в шпурах клинового вруба при использовании электродетонаторов короткозамедленного действия рекомендуется производить попарно, с интервалом замедления между парами не менее 15-25 мс;
     
     при клиновых врубах с разрезной щелью взрываются сначала заряды разрезной щели, а затем с интервалом замедления 25-30 мс - все шпуры основного клина.
     
     3.3.9. В выработках среднего и большого сечения применяются:
     
     при работе в забое самоходных бурильных установок все разновидности клиновых врубов;
     
     при работе с буровых подмостей веерные и плужные врубы.
     
     При простом вертикальном клине все его заряды взрываются одновременно. Разрезная щель или вспомогательный клин взрывается в первую очередь, а потом с интервалом не менее 50 мс - все заряды основного клина.
     
     3.3.10. Заряд во врубовых шпурах для всех конструкций отрывающих врубов определяется по формуле
     

кг,                                                    (1)

     
где  - плотность ВВ, г/см;

     
      - глубина врубового шпура, м;
     
      - диаметр патрона ВВ, мм.
     
     3.3.11. Основные параметры наиболее часто встречающихся конструкций врубов отрывающего типа приведены в табл.3.
     
     

Таблица 3

     
Основные параметры врубов отрывающего типа

     
     
     3.3.12. В выработках малого сечения наиболее целесообразны четырехсекционные врубы с одной или двумя сериями врубовых шпуров. Диаметр холостого шпура такой же, как у остальных. В весьма крепких породах  необходимо бурить два холостых шпура на расстоянии не более 100-150 мм один от другого.
     
     Для выработок среднего сечения также рекомендуется четырехсекционный вруб. С увеличением глубины бурения до 3,5-4,0 м количество врубовых шпуров увеличивается до 12 (без холостого шпура). Диаметры холостых одного или двух шпуров должны быть не менее 55 мм.
     
     В выработках большого сечения с увеличением глубины бурения до 4 м оптимальным является шестисекционный вруб при небольшом (до 3-5°) угле наклона врубовых шпуров к холостому, в качестве которого целесообразно использовать скважины диаметром не менее 75-100 мм. В особо крепких породах необходимы две скважины такого диаметра.
     
     Во всех выработках прямые врубы располагаются по оси забоя на высоте не более 1,5-2,0 м от почвы выработки.
     
     3.3.13. Основные параметры врубов дробящего типа приведены в табл.4 (рис.1, 2).
     
     

Таблица 4

     
Основные параметры врубов дробящего типа

     
     
     Интервал замедления между взрывами отдельных серий шпуров прямого вруба для крепких и весьма крепких пород должны быть 25 мс, для пород средней трещиноватости и вязких пород - 50 мс.
     
     При глубине бурения более 3,5 м и диаметре холостого шпура не более 55 мм для ускоренного выброса раздробленного массива породы в холостом шпуре помещается заряд ВВ весом 0,2-0,4 кг, взрыв которого производится одновременно со взрывом второй серии шпуров вруба.
     
     3.3.14. Величину заряда во врубовых шпурах для всех конструкций дробящих врубов определяют по формуле
     

кг.                                                   (2)

     
     3.3.15. При выборе расположения остальных шпуров паспорта буровзрывных работ учитывается величина линии наименьшего сопротивления.
     
     Рекомендуемые для расчета величины линии наименьшего сопротивления для отбойных шпуров в зависимости от физико-механических свойств массива породы и поперечного сечения выработки приведены в табл.5.
     
     

Таблица 5

     
Величины линий наименьшего сопротивления

     
     
     3.3.16. Число отбойных шпуров определяют по формуле
     

 , шт.,                                                     (3)

     
где  - площадь забоя, приходящаяся на один ряд отбойных шпуров и определяемая по формуле
     

, м,                                             (4)

     
где  - площадь забоя в проходке, м;

     
      - площадь забоя, разработанная предыдущим взрывом для 1-го ряда отбойных шпуров
     
      - площадь забоя, приходящаяся на один отбойный шпур.
     

, м,                                                         (5)

     
где  - расстояние до предыдущего ряда шпуров, м;

     
      - расстояние между рядами шпуров, м.
     
     Величины  и  определяют в зависимости от линии наименьшего сопротивления: ; .* Ориентировочные значения коэффициентов  и  в зависимости от крепости пород и назначения шпуров приведены в табл.6.

_______________

     * Соответствует оригиналу. - Примечание .
     
     

Таблица 6

     
Ориентировочные значения коэффициента

     
     
     3.3.17. Число оконтуривающих шпуров определяют по формуле
     

,                                                           (6)

     
где  - периметр выработки;

     
      - расстояние между контурными шпурами;
     
      - ширина выработки по почве;
     
      - расстояние между почвенными шпурами, .
     
     3.3.18. Общее число шпуров на забой составляет
     

,                                          (7)

     
где  - число шпуров на забой;

     
      -   "   врубовых шпуров;
     
      - " отбойных шпуров;
     
      -     " контурных шпуров.
     
     3.3.19. Удельный расход бурения
     

,                                                      (8)

     
где  - глубина бурения шпура (средняя);

     
      - объем отбитой за взрыв породы должен находиться в зависимости от крепости пород в пределах 1,7-2,3 м/м для малого сечения; 1,4-1,8 м/м для среднего сечения; 1,2-1,5 м/м - для большого сечения (большая величина для крепких пород ).
     
     3.3.20. Величину заряда в отбойных шпурах определяют по формуле
     

, кг.                                      (9)

     
     Меньшая величина принимается для пород средней крепости и увеличивается с повышением коэффициента крепости пород.
     
     3.3.21. Величина заряда для контурных шпуров составляет 0,2-0,4 кг на 1 пог.м шпура.
     
     3.3.22. В качестве взрывчатых веществ используются все промышленные ВВ, допущенные к применению в подземных условиях.
     
     Взрывчатое вещество выбирается в зависимости от горно-геологических условий, сечений выработки и назначения шпуров и применяется:
     
     а) скальные аммониты - во врубах дробящего типа и в первом ряду вспомогательных шпуров в монолитных или слаботрещиноватых породах с коэффициентом крепости ;
     
     б) детониты - во врубах отрывающего типа, дробящего типа в трещиноватых породах или в породах с  менее 10; в отбойных и вспомогательных шпурах, в породах с , почвенных шпурах в породах любой крепости;
     
     в) аммониты - в отбойных и вспомогательных шпурах в породах с  в контурных шпурах в породах любой крепости.
     
     3.3.23. Удельный расход взрывчатых веществ
     

,                                                         (10)

     
где  - заряд в шпуре (средний), кг; он принимается в зависимости от крепости пород: для малого сечения - 1,6-1,9 кг/м; для среднего сечения - 1,2-1,6 кг/м; для большого сечения - 0,9-1,2 кг/м.
     
     3.3.24. В качестве средств взрывания используются преимущественно электродетонаторы мгновенного (ЭД-8-56), короткозамедленного (ЭД-КЗ, ЭД-КЗ-15 и ЭД-КЗ-25) и замедленного (ЭД-ЗД) действия.
     
     3.3.25. Основная схема соединения электродетонаторов - последовательная. В случае наличия большого числа электродетонаторов в забое и отсутствия взрывных машинок, обеспечивающих в данном случае подачу тока нужной силы, следует применять последовательно-параллельную схему соединения электродетонаторов.
     
     3.3.26. В зависимости от размеров и формы уступа разработка нижнего уступа осуществляется следующими методами: шпуровых зарядов с бурением в лоб забоя; вертикальных или наклонных скважин на все сечение забоя; скважинных зарядов с оставлением штросс, разрабатываемых в дальнейшем шпуровыми зарядами.
     
     3.3.27. Проходка нижнего уступа методом шпуровых зарядов осуществляется при высоте уступа до 4,5 м в сильнотрещиноватых неустойчивых породах, требующих временной крепи, а также в забоях сложной конфигурации (круглая, корытообразная и т.п.).
     
     В связи с наличием дополнительной обнаженной поверхности обуривание забоя производится по сетке от 1х1 м до 1,3х1,3 м. По контуру выработки расстояние между шпурами уменьшается в зависимости от выбранного метода контурного взрывания до .
     
     В отбойных шпурах используются среднебризантные ВВ типа аммонитов N 6 и 6 ЖВ. В контурных шпурах расчет заряда и типа ВВ производится согласно методике контурного взрывания.
     
     В зависимости от ширины выработки и расстояния до свода, закрепленного постоянной или временной крепью, взрываются все или часть шпуров первого ряда.
     
     Величину заряда для первого ряда шпуров определяют по формуле
     

, кг.                                           (11)

     
     Величина заряда каждого следующего ряда увеличивается по сравнению с предыдущим на 10%.
     
     Почвенные шпуры заряжаются мощными ВВ типа динамитов и скальных аммонитов.
     
     Заряды взрываются с использованием электродетонаторов короткозамедленного действия ЭД-КЗ.
     
     3.3.28. Проходка уступа методом вертикальных или наклонных скважин может осуществляться при любой высоте уступа в устойчивых или монолитных крепких породах.
     
     Диаметр скважин зависит от размеров выработки и типа применяемого погрузочного оборудования.
     
     При высоте уступа до 3 м и использовании в забое погрузочных машин типа ПНБ диаметр шпуров или скважин рекомендуется 45 мм, при высоте уступа  м и работе экскаваторов с емкостью ковша не более 1 м - 70 мм и при погрузке экскаваторами с емкостью ковша 2 м и более при  уступа >7 м, диаметр взрывных скважин от 105 до 150 мм.
     
     3.3.29. В паспорте буровзрывных работ при разработке нижнего уступа должны быть указаны: тип вруба, величина перебура, угол наклона скважин, линия наименьшего сопротивления, расстояние между скважинами в ряду, величина и конструкция заряда ВВ в скважинах, количество взрываемых за цикл рядов скважин, очередность взрывания с указанием интервала замедлений, места укрытия персонала и расположение постов оцепления.
     
     3.3.30. При наличии второй обнаженной поверхности при проходке нижнего уступа используются врубы отрывающего типа "клин" и "трапеция", а также безврубовое взрывание (рис.3):
     
     врубы типов "клин" и "трапеция" используются в крепких и весьма крепких породах с различной степенью трещиноватости;
     
     безврубовое взрывание применяется в однородных породах средней крепости при величине линий наименьшего сопротивления .
     

Рис.3. Основные конструкции врубов при проходке нижнего уступа выработки

1 - клиновый вруб; 2 - трапециевидный вруб; 3 - безврубовое взрывание

     
     
     3.3.31. Для равномерного дробления породы и лучшей проработки почвы выработки наиболее целесообразно бурить скважины с углом наклона 65-70°.
     
     3.3.32. Величина перебура  определяется в зависимости от структуры массива породы и принимается для крепких пород равной 12-15, а для пород средней крепости 9-10 диаметров заряда.
     
     Длина скважины в этом случае равна
     

, м,                                                 (12)

     
где  - угол наклона скважины;

     
      - высота уступа, м.
     
     При разработке уступа возможно также бурение скважин без перебура. В этом случае скважины располагаются по квадратной сетке при .
     
     3.3.33. Величину линии наименьшего сопротивления рекомендуется определять по формуле
     

, м,                                             (13)

     
где  - диаметр заряда, м;

     
      - плотность заряжания;
     
      - коэффициент местных геологических условий, равный 1-1,2;
     
      - коэффициент, зависящий от типа ВВ. Для аммонита N 6 ЖВ , для детонитов ; для скального аммонита , для игданитов ;
     
      - объемный вес пород, г/см.
     
     Расстояние между скважинами "" равно линии наименьшего сопротивления. При необходимости более интенсивного дробления расстояние между скважинами уменьшается до 0,85-0,90 ''".
     
     3.3.34. Величина заряда ВВ в скважине определяется по вместимости скважины или исходя из удельного расхода ВВ.
     
     В первом случае величина заряда равна
     

 , кг,                                          (14);

     
где  - величина забойки, равная обычно 0,3 м;

     
      - вместимость 1 пог.м скважины, кг.
     
     Во втором случае
     

,                                                  (15)

     
где  - удельный нормативный расход, кг/м.

     
     Для расчетов ориентировочное значение  можно принимать с учетом приведенных ниже данных:
     

     
     3.3.35. В сухих забоях используются порошкообразные ВВ (аммониты, игданиты), позволяющие механизировать зарядку скважин.
     
     В обводненных забоях для зарядки скважин применяются водоустойчивые патронированные ВВ.
     
     3.3.36. Взрывание зарядов осуществляется с использованием электродетонаторов и детонирующего шнура. Для уменьшения сейсмического эффекта взрыва и лучшей проработки подошвы выработки используются электродетонаторы короткозамедленного действия. Время замедления между отдельными рядами скважин должно быть не менее 25 мс.
     
     3.3.37. Максимальная величина уходки за взрыв не должна превышать 5-6 рядов скважин при использовании электродетонаторов короткозамедленного действия и 7-8 - в случае применения пиротехнических реле типа КЗДШ.
     
     3.3.38. При комбинированном способе проходки нижнего уступа (с оставлением штросс) разработка ядра уступа ведется методом скважинных зарядов, параметры которого рассчитываются в соответствии с пп.3.3.32-3.3.34, а разработка штросс - методом шпуровых зарядов. Расстояние между шпурами и величина заряда в этом случае определяется также, как для метода контурного взрывания методом "сближенных зарядов" [Л.12].
     
     3.3.39. Эффективность буровзрывных работ зависит в первую очередь от соблюдения направления бурения и расположения шпуров (скважин) по забою в соответствии с составленным паспортом буровзрывных работ. Допустимая величина отклонения при бурении шпуров во врубе дробящего типа от контура - 5 см, для всех остальных шпуров паспорта БВР - 10 см. При скважинном методе производства буровзрывных работ отклонения скважин от заданного направления допускаются не более 5 см на 1 м скважины. Для обеспечения параллельности шпуров глубиной более 3,5 м и скважин более 10 м рекомендуется использовать направляющие кондукторы.
     
     

3.4. Погрузка породы и подземный транспорт

     
     3.4.1. Тип погрузочных машин должен выбираться в зависимости от размеров выработки, требуемой производительности погрузки, физико-механических свойств породы.
     
     Основные характеристики погрузочных машин и экскаваторов приведены в табл.1-3 (прил.4).
     
     3.4.2. В зависимости от размеров сечений рекомендуется применять для выработок:
     
     малых сечений до 20 м - погрузочные машины типа ППН прямой и ступенчатой погрузки;
     
     средних сечений (20-50 м) - погрузочные машины типа ПНБ непрерывного действия;
     
     больших сечений (50 м и выше) - погрузочные машины типа ПНБ и туннельные экскаваторы.
     
     3.4.3. В зависимости от ширины выработки в забое могут быть размещены одна или две погрузочные машины.
     
     При определении общей производительности двух погрузочных машин следует вводить коэффициент одновременности работы, составляющий 0,7-0,9 в зависимости от условий погрузки и эксплуатации машин.
     
     3.4.4. Рельсовый транспорт рекомендуется применять в туннелях шириной менее 4,5 м, безрельсовый - при ширине более 6 м. В туннелях шириной от 4,5 до 6 м, а также при сооружении туннеля через шахты и при длине забоя свыше 1 км выбор рельсового или безрельсового транспорта должен производиться на основании технико-экономического сравнения вариантов с учетом необходимого усиления вентиляции при безрельсовом транспорте.
     
     3.4.5. Рекомендуемые типы вагонеток в зависимости от ширины выработки и типа погрузочных машин приведены в табл.7.
     
     

Таблица 7

     
Рекомендуемые типы машин и вагонеток

     
     
     Технические характеристики вагонеток приведены в табл.5 (прил.4).
     
     3.4.6. Обмен вагонеток в забое может быть организован по схемам:
     
     периодического обмена с паузами в погрузке на время производства маневров по замене груженых вагонеток порожними;
     
     непрерывного обмена, т.е. с организацией погрузки породы непрерывным потоком.
     
     3.4.7. Для сокращения времени погрузки рекомендуется организовывать ее по непрерывной схеме и по возможности таким образом, чтобы весь объем взорванной породы за цикл вывозился одним составом без маневров в забое.
     
     3.4.8. Рекомендуются следующие схемы организации непрерывной погрузки:
     
     а) использование большегрузных вагонов с донным конвейером и перегрузкой из одного вагона в другой (табл.9, прил.4);
     
     б) использование конвейеров-перегружателей длиной, обеспечивающей погрузку состава вагонеток без расцепки (табл.6-8, прил.4).
     
     3.4.9. Обмен одиночных вагонеток в забое рекомендуется организовывать по следующим схемам:
     
     при однопутном движении с использованием вертикальных или боковых вагоноперестановщиков, накладных плит-разминовок, роликовых платформ;
     
     при двухпутном движении и работе одной погрузочной машины - периодический обмен вагонеток посредством накладных плит-разминовок;
     
     при двухпутном движении и работе двух погрузочных машин - подвижная платформа с перекрестным съездом (разминовочная плита между двумя путями), перестановщик вагонеток или роликовая стрелка.
     
     3.4.10. В зависимости от принятых путевых и вспомогательных устройств продолжительность маневров по замене вагонеток у погрузочных машин определяется хронометражем. Для предварительных расчетов можно принимать:
     

     
     3.4.11. Для передвижения вагонеток рекомендуется применять следующие виды тяги:
     
     канатную при откатке одиночных вагонеток и небольших составов на расстояние до 100 м (проходка цементационных штолен, потерн и т.п.);
     
     локомотивную или электровозную (электровозы контактные, аккумуляторные и аккумуляторно-контактные).
     
     3.4.12. Число составов и вагонеток определяется из условия обеспечения максимальной производительности погрузки (прил.5.1).
     
     3.4.13. Тип вагонетки должен выбираться исходя из максимальной грузоподъемности транспортного сосуда с учетом габаритов выработки и принятых средств погрузки.
     
     3.4.14. В выработках шириной до 13 м рекомендуется применять автосамосвал МАЗ-503, подземный самосвал МоАЗ-6114 и думперы; в выработках большей ширины - автосамосвалы типа БелАЗ. Большегрузные самоходные вагоны типа 5BC-15 могут быть рекомендованы при дальности возки породы от забоя до 500 м. Технические характеристики автосамосвалов приведены в табл.4, прил.4.
     
     3.4.15. Число самосвалов на забой в зависимости от дальности возки принимается из условия обеспечения максимальной производительности погрузочного механизма по номограмме (рис.4), причем время погрузки одного самосвала определяется по формуле
     

 ,                                                       (16)

     
где  - среднее время на погрузку 1 т породы, мин;

     
      - грузоподъемность транспортного сосуда, т.
     
     

Рис.4. Циклограмма для определения количества транспортных средств на забой

 - время погрузки одной автомашины;

 - расстояние от забоя до отвала породы;

 - точка, показывающая количество машин.

          
     При погрузке экскаватором
     

 ,                                                 (17)

     
где  - среднее время одного рабочего цикла экскаватора определяется хронометражом, а для приближенных расчетов - по технической характеристике;
     
      - геометрическая емкость ковша, м;
     
      - объемный вес породы в плотном теле, т/м;
     
      - коэффициент наполнения ковша (0,750,80 при крупной кусковатости; 0,951,0 при мелкой кусковатости породы);
     
      - коэффициент разрыхления породы (по табл.6).
     
     При погрузке машинами непрерывного действия, например ПНБ-3к,  определяется по эксплуатационной характеристике машины или хронометражным наблюдением
     

,

     
где  - эксплуатационная производительность машины, определяемая (прил.5).

     
     3.4.16. В расчетах погрузки и транспортирования подлежащей уборке породы объем взрываемой за один цикл породы в разрыхленном виде определяется по формуле
     

, м,                                                       (18)

     
где  - площадь выработки с учетом переборов, допускаемых СНиП III-Б.8-68;

     
      - уход забоя от одного взрывания;
     
      - коэффициент разрыхления породы.
     
     Коэффициенты разрыхления зависят от физико-механических свойств породы и способа производства буровзрывных работ и устанавливаются опытным путем.
     
     Ориентировочные значения коэффициента разрыхления могут быть приняты по данным, приведенным ниже:
     

     
     3.4.17. Предварительное определение производительности погрузки породы производится по формуле, приведенной в прил.5.
     
     3.4.18. Автосамосвалы, думперы, экскаваторы, бульдозеры и другие машины с двигателями внутреннего сгорания должны быть оборудованы фильтрами для очистки выхлопных газов.
     
     

3.5. Временное крепление подземных выработок

     
     3.5.1. Рекомендуются следующие типы временной крепи: анкерная, набрызгбетонная, металлическая арочная или полигональная, а также комбинированные.
     
     В туннелях малого сечения при специальном обосновании допускается применение деревянной и сборной железобетонной временной крепи.
     
     3.5.2. Тип временной крепи для каждого конкретного случая, а также допустимое отставание ее от забоя определяется проектом производства работ в зависимости от инженерно-геологических условий строительства и пролета выработки.
     
     В ППР должны быть также указаны мероприятия по поддержанию временной крепи и срок ее службы до возведения постоянной обделки. Перед возведением постоянной обделки временная крепь может разбираться полностью или частично в случаях, предусмотренных СН-238-73.
     
     3.5.3. Расчет параметров временной крепи следует производить в соответствии с указаниями [Л.13].
     
     3.5.4. Материалы, строительные детали и изделия, используемые при работах по временному креплению выработок, должны удовлетворять требованиям действующих ГОСТ и ТУ, что должно подтверждаться заводскими паспортами или данными лабораторных испытаний.
     
     3.5.5. За установленной временной крепью должно быть организовано наблюдение силами технического персонала участка, службой техники безопасности, а также маркшейдерской службой. Наблюдение проводится вплоть до возведения постоянной обделки.
     
     3.5.6. Признаками недостаточной устойчивости выработки и необходимости усиления временной крепи являются:
     
     появление трещин в покрытии из набрызгбетона;
     
     значительное отслоение породы и мелкие вывалы;
     
     деформация металлической крепи;
     
     недопустимые осадки свода выработки.
     
     Измерение осадок свода выработки производится маркшейдерской службой строительства по маякам или специально установленными деформометрами.
     
     Величину допустимых подвижек следует определять по результатам модельных исследований или аналогов, а при отсутствии таковых - по зависимостям [Л.14].
     
     Для стен
     

, см,

     
     для сводчатой части
     

, см,

     
где  - крепость породы по Протодьяконову;

     
      - высота стены выработки от пяты свода до почвы, м;
     
      - пролет выработки, м.
     
     3.5.7. В сложных инженерно-геологических условиях и туннелях большого сечения для отработки параметров временной крепи рекомендуется организовывать опытные участки в характерных инженерно-геологических условиях.
     
     3.5.8. Покрытия из набрызгбетона омоноличивают поверхность скальной породы и защищают ее от выветривания. Они могут применяться как самостоятельно, так и в сочетании с анкерами или арками.
     
     В необходимых случаях покрытие из набрызгбетона может армироваться арматурной сеткой. При этом рекомендуется применять сетку с ячейками не менее 10х10 см из проволоки диаметром 4-6 мм.
     
     3.5.9. Рекомендуемая методика подбора состава набрызгбетона приведена в Основных положениях [Л.15].
     
     3.5.10. Приготовление сухой смеси может быть организовано как централизованно, на специальных узлах или бетонных заводах с доставкой приготовленной сухой смеси в забой, так и непосредственно в забое, с доставкой отдельных компонентов.
     
     Централизованное приготовление рекомендуется при производстве работ по набрызгбетону одновременно в нескольких забоях, а также в одном забое при производительности более 3 м/смену.
     
     Запрещается приготовление сухой смеси вручную без использования механического смесителя.
     
     3.5.11. В состав работ по креплению выработок набрызгбетоном входят: подготовка поверхности к нанесению, транспортировка сухой смеси или материалов в туннель, их складирование, приготовление сухой смеси (если оно выполняется непосредственно в забое), загрузка сухой смеси в машину для набрызгбетона, нанесение набрызгбетона и уход за ним.
     
     3.5.12. Перед нанесением набрызгбетона покрываемая поверхность должна расчищаться от отслаивающихся частиц и обильно промываться водой. Нанесение на неувлажненную поверхность не допускается, так как это приводит к отсасыванию воды из свежеуложенного материала, что резко снижает сцепление набрызгбетона с породой и его прочность.
     
     При нанесении на вечномерзлые и размокающие породы промывка поверхности не производится. Технология работ в этом случае определяется проектом в зависимости от конкретных инженерно-геологических условий.
     
     3.5.13. Нанесение набрызгбетона ведется участками, длина которых вдоль туннеля определяется условием полного закрепления их в течение смены. На каждом таком участке набрызгбетоном покрывают стены в направлении снизу вверх, а затем свод от пят к замку. В первую очередь заполняют углубления в породе и выравнивают рваный профиль выработки. При нанесении слоями последующий слой следует наносить не ранее чем через 20-30 мин.
     
     3.5.14. При наличии интенсивных течей на участке нанесения вода на время производства работ должна быть отведена.
     
     3.5.15. Набрызгбетон после нанесения нужно содержать во влажном состоянии, поливая водой. Поливку необходимо начинать через 8-10 ч после нанесения набрызгбетона и продолжать ее в течение 3 суток не реже 2 раз в день.
     
     Поливка не производится при относительной влажности воздуха в подземных условиях 80% и более, а также при температуре ниже +5 °С.
     
     3.5.16. Контроль качества набрызгбетона и работ по его нанесению должен осуществляться бетонной лабораторией строительства, техническим надзором строительной организации, проектной организацией и заказчиком и заключаться в контроле исходных материалов, соблюдении заданной технологии приготовления сухой смеси и нанесения набрызгбетона.
     
     Прочность набрызгбетона должна контролироваться путем испытаний серий образцов в соответствии с ГОСТ 4800-59. При наличии требований, указанных в проектах или специальных технических условиях, приводятся дополнительные испытания набрызгбетона на растяжение, сцепление с породой и арматурой, морозостойкость и т.п.
     
     Между сопловщиком и машинистом бетон-шприц-машины должна быть сигнализация.
     
     Сопловщик должен работать в защитных очках (щитке) и резиновой спецодежде.
     
     Разборка бетон-шприц-машины и устранение неполадок разрешается только при отключенном сжатом воздухе.
     
     3.5.17. Рекомендуется применять следующие типы анкеров: металлические - распорные, железобетонные - набивные, нагнетаемые и типа "Перфо", а также анкеры с полимерным заполнением.
     
     3.5.18. Для уточнения параметров крепления перед применением анкерной крепи рекомендуется на специально выделенных участках выработки проводить испытания несущей способности анкеров, а для выработок большого сечения - определять глубину нарушенной зоны.
     
     3.5.19. Замки анкеров закрепляются за пределами нарушенного массива, что позволяет передать нагрузки на более прочные породы. Мелкие куски породы между анкерами удерживаются от падения в выработку металлической сеткой, подхватами или покрытием из набрызгбетона.
     
     3.5.20. При использовании железобетонных анкеров в состав работ входят: бурение шпуров, доставка анкеров, цемента, заполнителей и других материалов в туннель, приготовление цементного раствора*, нагнетание раствора в шпуры, установка анкеров, предохранительной сетки, подхватов.

________________

     * Приготовление цементного раствора вручную разрешается только как исключение при установке одиночных анкеров.
     
     3.5.21. При использовании металлических анкеров в состав работ входят: бурение шпуров, доставка анкеров и других материалов в туннель, установка анкеров, расклинка замка, затягивание опорной шайбы, установка предохранительной сетки и подхватов.
     
     3.5.22. При использовании анкеров с полимерным заполнением состав работ зависит от их конструкции и определяется специальными инструкциями.
     
     3.5.23. Контроль качества установки анкеров временной крепи заключается в испытании их на выдергивание. При этом сопротивление анкеров должно быть не менее расчетного. Количество испытываемых анкеров и порядок проведения испытаний устанавливается согласно указаниям [Л.16, п.5.10] .
     
     3.5.24. Металлическая крепь, препятствующая подвижкам породы вокруг выработки и воспринимающая давление отслаивающихся кусков скалы представляет собой пространственную систему из арок (рам), выполняемых из прокатных профилей (двутавра, швеллера, спецпрофиля), соединяемых между собой стяжками и распорками. Крепь имеет затяжку, расклиненную в породу. Вместо прокатных профилей могут использоваться также армокаркасы.
     
     3.5.25. В качестве затяжки могут использоваться железобетонные и армоцементные плиты, покрытие из набрызгбетона, металлическая сетка. В этом случае забутовка должна выполняться также из несгораемого и не изменяющего свои свойства во времени материала, например кусков породы, бетонных блоков и т.п.
     
     Использование деревянной затяжки допускается, если это не ухудшает работы постоянной обделки туннеля в эксплуатационный период. Тип затяжки устанавливается проектом.
     
     3.5.26. При установке арочной крепи должна быть выполнена ее тщательная расклинка в породу.
     
     3.5.27. В случае необходимости металлическая крепь может быть обетонирована или покрыта набрызгбетоном.
     
     3.5.28. В состав работ по установке металлической крепи входят: доставка элементов крепи в туннель, установка их и сборка в проектное положение, установка стяжек и распорок, устройство затяжки, забутовка.
     
     3.5.29. Металлическая крепь нуждается в периодической проверке с восстановлением забутовки и затяжки.
     
     

3.6. Вспомогательные работы

     
     3.6.1. Вентиляция подземных выработок должна осуществляться в соответствии с правилами безопасности [Л.2].
     
     3.6.2. При проходке туннелей все места разработки породы должны проветриваться посредством:
     
     а) периодической искусственной вентиляции непосредственно после взрывания;
     
     б) постоянной искусственной вентиляции в течение всего периода производства горнопроходческих работ.
     
     3.6.3. Вентиляция должна обеспечивать следующий состав воздуха в забое:
     
     содержание кислорода не менее 20% по объему;
     
     содержание вредных примесей не должно превышать предельно допустимую концентрацию, приведенную в табл.8.
     
     

Таблица 8

     
Допустимая концентрация ядовитых и вредных веществ в туннеле

     
     
     Количество чистого воздуха, подаваемого в забой в период пребывания в нем рабочих, должно быть не менее 6 м/мин на человека, считая по наибольшему числу работающих в смене.
     
     Скорость движения воздуха в подземных выработках (кроме камер) должна быть не менее 0,15 м/с и не более 4 м/с (в период проходки).
     
     3.6.4. Воздух в забой должен подаваться нагнетательным или комбинированным способом. Всасывающий способ в большинстве случаев не может быть рекомендован, так как он не обеспечивает надежного удаления вредных примесей из забоя.
     
     3.6.5. Нагнетательный способ следует применять в туннелях различного поперечного сечения, протяженностью, как правило, до 500 м при всех операциях проходческого цикла (рис.5, а).
     
     

Рис.5. Схемы проветривания тупиковых выработок

а - нагнетательная; б - комбинированная с перемычкой; в - комбинированная без перемычки

     
     
     3.6.6. Комбинированный способ следует применять в туннелях различного поперечного сечения протяженностью более 500 м после взрывных работ (рис.5, б).
     
     Применение комбинированного способа с установкой перемычки возможно в туннелях поперечным сечением до 30-40 м.
     
     В туннелях большого сечения для этой цели следует использовать воздушно-водяные завесы, создаваемые туманообразователями.
     
     3.6.7. В сквозных туннелях при разработке нижнего уступа, при возведении обделки, монтаже оборудования и т.п. следует применять беструбную схему проветривания (рис.6).
     
     

Рис.6. Беструбная схема проветривания сквозных выработок

а - с вентилятором, установленным в перемычке;
 б - без перемычки, вентилятор-эжектор работает совместно с естественной тягой

     
     
     3.6.8. Количество воздуха, необходимое для проветривания выработок, должно определяться расчетом для всех стадий строительства с учетом следующих факторов:
     
     наибольшего числа людей, одновременно находящихся в забое;
     
     минимальной скорости движения воздуха по выработке;
     
     количества ядовитых газов, образующихся при разложении взрывчатых веществ;
     
     количества вредной пыли, образующейся при электросварочных работах;
     
     количества вредных примесей, образующихся при работе двигателей внутреннего сгорания.
     
     3.6.9. Проветривание тупиковых выработок осуществляется, как правило, при помощи вентиляторов главного и местного проветривания и вентиляционных воздуховодов различных типов.
     
     3.6.10. Типы и число вентиляторов, сечения вентиляционных труб и расстояние их от забоя должны устанавливаться проектом. Для нагнетательной вентиляции рекомендуется применять гибкие вентиляционные воздуховоды из полимерных материалов.
     
     3.6.11. Расчет необходимого количества воздуха и выбор вентиляционного оборудования рекомендуется производить в соответствии с данными Альбома типовых схем [Л.17].
     
     Технические характеристики вентиляторов приведены в табл.1 и 2, прил.9.
     
     3.6.12. Грунтовая и техническая вода, поступающая в туннель, отводится на дневную поверхность способами, устанавливаемыми проектом в зависимости от направления и величины уклона туннеля и количества удаляемой воды.
     
     Насосные установки главного водоотлива без учета резерва должны обеспечивать откачку максимального суточного притока за 20 ч.
     
     При проектировании главного водоотлива следует предусматривать обеспечение его насосами, общая производительность которых должна быть в три раза больше максимального суточного притока воды и иметь три группы насосных установок: в работе, резерве и ремонте. Технические характеристики насосов приведены в табл.3, (прил.9).
     
     3.6.13. При устройстве водосборников емкость их для главного водоотлива должна быть рассчитана не менее чем на двухчасовой максимальный приток без учета допустимого загрязнения водосборника не более чем на 30%.
     
     3.6.14. Все туннельные выработки и подземные обслуживающие помещения должны освещаться питаемыми от электрической сети стационарными лампами, прожекторами и переносными лампами в забоях, на участках сооружения обделки и пр.
     

     Напряжение в сети должно быть принято:
     
     не выше 36 В для сырых выработок и туннелей;
     
     12 В на передвижных металлических подмостях, опалубках, буровых тележках, щитах и т.п.;
     
     не выше 127 В для сухих выработок;
     
     не выше 220 В для законченных сухих туннелей при подвеске светильника не ниже 2,5 м.
     
     Напряжение для всех переносных ламп должно быть 12 В.
     
     3.6.15. Электрическое освещение подземных выработок должно удовлетворять требованиям норм освещенности и нормального расстояния между светильниками в подземных выработках [Л.9].
     
     3.6.16. Трубопроводы для снабжения забоя сжатым воздухом и водой должны располагаться с одной стороны выработки. Наращивание их производится по мере уходки забоя с использованием быстроразъемных соединений (БРС).
     
     Во избежание утечек воздуха и воды рекомендуется периодически (один раз в неделю или в месяц в зависимости от скорости проходки) в специально выделенную смену заменять участки труб на БРС трубами на сварке или фланцах.
     
     

3.7. Комплексная механизация работ

     
     3.7.1. Комплексная механизация работ обеспечивается путем использования оборудования, связанного в единую технологическую схему с учетом производительности, габаритов, вида потребляемой энергии и т.п.
     
     3.7.2. Рекомендуемые комплексы оборудования в зависимости от размеров поперечного сечения выработки приведены в табл.9.
     
     

Таблица 9

     
Рекомендуемые комплексы оборудования для проходки гидротехнических туннелей

     
     Примечания: 1. При ширине выработки более 13 м рекомендуется автосамосвал БелАЗ-540 и экскаватор типа Э-2005 (ширина выработки 18 м).
     
     2. При высоте уступа более 10 м рекомендуется применять установки СБМК-5 или станки НКР-100 м.
     
     3. Число самосвалов определяется по номограмме (рис.4).
     
     4. В таблице дано число оборудования без учета резерва.
     
     5. Пневмонагнетатель ПН-1 применяется при использовании железобетонных анкеров.
     
     
     3.7.3. Разработанные на основе указанных комплексов схемы организации и комплексной механизации работ с циклограммами приведены в прил.5.
     
     3.7.4. На основании приведенных схем рассчитываются циклограммы и составляются ППР с учетом фактических размеров поперечного сечения, инженерно-геологических условий, паспортов БВР и крепления.
     
     3.7.5. При определении числа буровых машин для предварительных расчетов нагрузку на одну машину при проходке сплошным забоем можно принимать:
     
     на одну машину легкого типа (ручной перфоратор) не более 3-4 м площади забоя;
     
     на одну машину тяжелого типа, установленную на манипуляторе, - не более 8-10 м. Технические характеристики бурильных машин приведены в табл.1 (прил.3).
     
     3.7.6. При проходке нижнего уступа число буровых станков определяется из условия равенства времени бурения и уборки породы при заданной длине заходки.
     
     Технические характеристики буровых станков приведены в табл.2 (прил.3).
     
     3.7.7. Для предварительных расчетов производительность погрузки экскаватором с ковшом емкостью 1-1,2 м в автосамосвалы можно принимать 45-50 м/ч, а ПНБ-3к-35 - 40 м/ч породы в плотном теле.
     
     

3.8. Организация работ в забое

     
     3.8.1. Производственный процесс проходки туннеля должен строиться на основе цикличной организации горнопроходческих работ.
     
     За цикл принимается периодически повторяющийся через определенные промежутки времени комплекс горнопроходческих работ, необходимых для подвигания забоя выработки на величину ухода , равную глубине шпуров  с учетом коэффициента использования шпура , а за продолжительность  - промежуток времени, через который работы по проходке туннеля повторяются.
     
     3.8.2. На основе проектных данных составляются циклограммы проходки на каждый забой, которые уточняются в соответствии с конкретными условиями строительства и являются основным обязательным документом по организации и ведению работ.
     
     3.8.3. Величину общей продолжительности цикла рекомендуется принимать такой, которая содержится целое число раз в продолжительности смены или кратна ей.
     
     3.8.4. Основными проходческими операциями цикла являются:
     
     бурение шпуров;
     
     крепление кровли и стен;
     
     заряжание шпуров, взрывание;
     
     проветривание забоев;
     
     приведение забоя в безопасное состояние (оборка кровли и лба забоя);
     
     погрузка и транспортирование породы;
     
     настилка путей (при применении рельсового транспорта).
     
     Оптимальное распределение времени в цикле приведено в табл.10.
     
     

Таблица 10

     
Оптимальные параметры циклов для различных сечений туннелей*

_______________

     * В таблице не учтены: устройство и демонтаж полков, укладка пути и другие вспомогательные работы.

     ** Работы частично совмещаются по времени с погрузкой породы в закрепленной зоне.
     
     
     3.8.5. При составлении циклограммы запрещается совмещать какие-либо работы в забое с операциями по заряжанию шпуров, взрыванию и проветриванию забоя.
     
     3.8.6. Предварительное составление циклограммы рекомендуется начинать с выбора основных параметров цикла - глубины шпуров и продолжительности цикла - на основе анализа общего уравнения цикличности:
     

*,                                               (19)

     
где ,  и  - продолжительность соответственно бурения шпуров, погрузочно-транспортных и вспомогательных работ.

_______________

     * При совмещении крепления с другими операциями цикла.
     
     Величина  слагается из продолжительности подготовительно-заключительных операций при бурении (подкатка, установка и откатка буровых установок и др.), заряжания и взрывания зарядов, проветривания забоя, оборки профиля, подгребания породы к отвалу перед началом погрузки, подкатки и откатки погрузочных машин.
     
     Продолжительность бурения и погрузки определяется по формулам
     

, ч,                                                     (20)

     
, ч,                                                    (21)

     
где  - число шпуров в забое (по п.3.3.);

     
      - средняя длина шпуров, м;
     
      - коэффициент использования бурильных машин (во времени), равный 0,75-0,9;
     
      - коэффициент одновременности работы бурильных машин, равный 0,7-0,9;
     
      - число бурильных машин, работающих в забое;
     
      - чистая скорость бурения, пог.м шпура в ч.
     
     Для предварительных расчетов продолжительности бурения вместо выражения  можно принимать данные хронометражных наблюдений, как например время бурения одного шпура глубиной 4 м бурильной машиной типа СБУ - 12 мин (включая передвижку манипуляторов, забуривание, смену штанг, коронок и т.п.).
     
      - объем взорванной породы в разрыхленном виде с учетом переборов [Л.18];
     
      - эксплуатационная производительность погрузочной машины, в м породы в разрыхленном виде в 1 ч общего времени погрузки, определяемая согласно прил.6, п.3;
     
      - число погрузочных машин в забое;
     
      - коэффициент одновременности работы погрузочных машин.
     
     Уход забоя за цикл
     

, м,                                                             (22)

     
где  - коэффициент использования шпура.

     Суточная скорость проходки
     

, м/сут.                                                       (23)

     
     Среднемесячная скорость проходки
     

,                                                            (24)

     
где  - расчетное число рабочих дней в месяц;

     
      - коэффициент использования рабочего времени, составляющий по данным передового опыта 0,8.
     
     При разработке нижнего уступа методом наклонных скважин продолжительность погрузки и бурения в цикле находится по формулам
     

, ч,                                         (25)

     
, ч,                                  (26)

     
где  - площадь сечения нижнего уступа, м;

     
      - высота уступа, м;
     
      - коэффициент переборов профиля в соответствии со СНиП III-Б.8-68.
     
      - коэффициент перебура скважины;
     
      - число скважин в ряду;
     
      - число рядов скважин, пробуриваемых в каждом цикле;
     
      - угол наклона скважин к горизонтали
     

,                                                           (27)

     
где  - расчетная линия сопротивления.

     
     Если исходить из условия , то получим:
     

.                              (28)

     
     Обозначим выражение:
     

                                                 (29)

     
     и, преобразуя формулу, получим равенство:
     

,                                      (30)

     
где  - коэффициент, равный 0,5-0,65.

     
     Приведенное равенство позволяет подобрать параметры оборудования (число бурильных и погрузочных машин) [Л.14], обеспечивающее равенство продолжительности бурения и погрузки при разработке уступа.
     

     
      - продолжительность вспомогательных операций - должна устанавливаться по нормативным и практическим данным. (Подкатка, установка и откатка буровых установок, разметка, заряжание и взрывание, проветривание, приведение забоя в безопасное состояние, подгребание породы к отвалу, подкатка и откатка погрузочных машин, крепление).
     
     

4. ПРОИЗВОДСТВО РАБОТ ПО ВОЗВЕДЕНИЮ МОНОЛИТНЫХ ОБДЕЛОК

4.1. Общие положения

     
     4.1.1. При возведении обделки туннелей могут использоваться способы бетонирования с применением обычного вибрируемого бетона, монолитнопрессованного бетона, литой бетонной смеси, а также набрызгбетона.
     
     4.1.2. Последовательность возведения обделки, организация производства работ и технология бетонирования устанавливаются проектом в зависимости от конструкции обделки, организации проходческих работ, инженерно-геологических условий залегания возводимого сооружения, наличия подъездов и подходов и календарного плана строительства.
     
     4.1.3. Производство работ по возведению обделки с использованием набрызгбетона аналогично производству работ по устройству временной набрызгбетонной крепи (п.3.5).
     
     4.1.4. Технологический процесс возведения обделок включает в полном объеме или частично следующие работы: подготовку блоков бетонирования, монтаж арматуры, установку и снятие опалубки, доставку бетонной смеси к месту бетонирования, укладку ее за опалубку, уплотнение уложенного бетона, омоноличивание стыков, доведение обделки до требований технических условий.
     
     

4.2. Организация работ

     
     4.2.1. Для бетонирования туннелей при проходке сплошным забоем и по способу нижнего уступа могут применяться две принципиальные схемы организации туннельных работ:
     
     параллельная схема организации работ с совмещением проходческих и бетонных работ во времени и последовательная - с возведением обделки после завершения проходки по всей длине туннеля или отдельных участков его между подходными выработками.
     
     Выбор параллельного или последовательного способа ведения проходческих и бетонных работ или сочетания этих способов следует осуществлять с учетом обеспечения устойчивости выработки до возведения постоянной обделки и директивных сроков строительства.
     
     4.2.2. Параллельную схему организации работ следует применять в туннелях или выработках, которые сооружаются:
     
     в породах, не допускающих оставление выработки на временной крепи на длительное время;
     
     пролетом более 20 м независимо от длины туннеля;
     
     с последовательной разработкой по элементам сечения.
     
     Величина отставания обделки при параллельной схеме устанавливается проектом производства работ в зависимости от схемы движения транспорта и размещения оборудования в забое, а также инженерно-геологических условий. Ориентировочно величину отставания можно принимать в пределах 75-100 м. В нарушенных неустойчивых породах возведение обделки может выполняться непосредственно за проходкой участками, равными длине заходки.
     
     4.2.3. Последовательная схема работ может применяться в туннелях:
     
     а) сооружаемых в крепких устойчивых породах, допускающих оставление выработки на временной крепи на продолжительное время или не требующих крепления;
     
     б) сечением до 10 м, в которых затруднено совмещение операций по вывозке породы и доставке бетонной смеси, если это допустимо по геологическим условиям;
     
     в) в выработках небольшой длины, пролетом менее 20 м.
     
     4.2.4. В основу производственного процесса возведения монолитной обделки должна быть положена цикличная организация работ. Подготовка блока к бетонированию, доставка бетонной смеси, укладка ее за опалубку, перестановка и снятие опалубки увязываются в единый комплекс с полным или частичным совмещением отдельных операций во времени.
     
     4.2.5. Структура и продолжительность цикла устанавливаются проектом производства работ исходя из значения параметров бетонирования (производительность укладки, длина заходки бетонирования, длина и количество секций опалубки) и календарного графика строительства. Продолжительность цикла рекомендуется принимать кратной продолжительности смены. Методика расчета параметров бетонирования приведена в прил.6.
     
     4.2.6. Подготовительные работы должны вестись с опережением процесса укладки бетонной смеси и включать следующие операции:
     
     подготовку поверхности выработки к бетонированию (ликвидацию недоборов, очистку контура от грязи и отслоившихся кусков породы, продувку сжатым воздухом, промывку водой, снятие кальцитной пленки с ранее уложенного бетона);
     
     установку арматуры и закладных деталей;
     
     отвод грунтовых вод;
     
     устройство пути для перемещения опалубки (при использовании механизированных передвижных опалубок).
     
     Опережение и интенсивность выполнения подготовительных работ определяется темпами бетонирования исходя из условия наименьших единовременных затрат.
     
     4.2.7. Укладывать бетонную смесь в каждый блок следует без перерывов. В случае вынужденных перерывов перед укладкой бетонной смеси поверхность ранее уложенного бетона должна быть подготовлена определенным образом в соответствии с [Л.20]. Для удобства ведения бетонных работ высота выработки или бетонируемого блока не должна превышать 8-10 м.
     
     4.2.8. Технологические горизонтальные швы (стыки) должны быть омоноличены.
     
     Работа по омоноличиванию стыков является самостоятельным технологическим процессом и должна быть включена в проект производства работ. Методы омоноличивания стыков приведены в п.4.9.
     
     4.2.9. Сроки распалубки обделки устанавливаются в соответствии с имеющимися указаниями [Л.18, п.4.12].
     
     При этом в ряде предусмотренных случаев [Л.13, п.7.15] сроки распалубки определяются из условия набора бетоном прочности, достаточной для восприятия нагрузок от собственного веса.
     
     Проезд транспортных средств и оборудования по свежеуложенному бетону лотка туннеля разрешается при достижении бетоном прочности не менее 15 кг/см.
     
     

4.3. Арматурные работы

     
     4.3.1. Работы по заготовке, сварке и установке арматуры в туннеле должны производиться по специальному проекту в соответствии с общестроительными техническими условиями и требованиями действующего стандарта "Арматура и закладные детали сварные для железобетонных конструкций" [Л.19, 20].
     
     4.3.2. В подземных выработках или туннелях монтаж арматуры наиболее целесообразно производить готовыми армокаркасами, позволяющими обеспечить более точную сборку и ее равнопрочность.
     
     4.3.3. При доставке элементов арматуры к месту монтажа должны быть предусмотрены меры по защите их от повреждения и загрязнения. Перед монтажом арматура должна быть очищена от ржавчины, окалины и грязи.
     
     4.3.4. Для монтажа армокаркасов в подземных выработках могут применяться автокраны различных типов, подъемники, лебедки, а также специально изготовленные армоукладчики.
     
     

4.4. Опалубочные работы

     
     4.4.1. Тип опалубок для возведения монолитных бетонных и железобетонных обделок туннелей и других подземных выработок должен выбираться с учетом технико-экономических показателей, требований к поверхности бетона, а также организации производства работ.
     
     4.4.2. В гидротехнических туннелях с целью обеспечения ровной и гладкой поверхности для возведения монолитной обделки следует применять металлические инвентарные переносные и механизированные односекционные и многосекционные передвижные опалубки на рельсовом ходу.
     
     4.4.3. Конструкция металлических опалубок выбирается в зависимости от размеров поперечного сечения, пролетов выработки, очередности бетонирования по сечению, длины туннеля, последовательности бетонных и проходческих работ, продолжительности выдержки бетона в опалубке с учетом необходимости тридцатикратной оборачиваемости. При параллельной схеме организации проходческих и бетонных работ конструкция опалубок должна допускать пропуск подвижного состава, обеспечивающего проходческие работы.
     
     4.4.4. В туннелях, где гладкость поверхности не влияет на эксплуатационные показатели сооружения, рекомендуется использовать сетчатую опалубку.
     
     4.4.5. Опалубочные работы должны обеспечивать соответствие фактического поперечного сечения туннеля проектному с отклонениями, не превышающими согласно СНиП III-В.1-70 п.2 в зависимости от типа используемой опалубки и габаритов туннеля.
     
     4.4.6. Допустимые отклонения в положении и размерах установленной подкружальной системы не должны превышать величин, указанных ниже:
     
     расстояние между осями опорных брусьев ±30 мм;
     
     отклонение выравнивающих элементов подкружальных арок от вертикали ±20 мм;
     
     положение в плане (перпендикулярно оси туннеля) смежных подкружальных арок для обеспечения требуемой волнистости обделки ±10 мм.
     
     4.4.7. Допустимые отклонения в положении размеров установленных металлических щитов опалубки:
     
     кольцевые зазоры (поперечные) между щитами, мм:
     
     по своду - 20,
     
     по стенам - 10;
     
     продольные зазоры между щитами до 15 мм;
     
     максимально допустимое смещение кромок щитов одного по отношению к другому - в соответствии с допусками на поверхности бетонной обделки (см. ТУ-922-22-Т101).
     
     Зазоры должны быть закрыты накладками, не допускающими вытекания цементного молока при укладке и вибрировании бетонной смеси.
     
     4.4.8. Устанавливаемая торцовая опалубка в месте примыкания к породе не должна допускать вытекания раствора при бетонировании блока.
     
     4.4.9. Для уплотнения бетонной смеси с помощью вибраторов в опалубке должны быть предусмотрены окна, которые по мере укладки бетона закрываются. Размер окон и расстояние между ними определяются возможностью проработки всего уложенного бетона без оставления "мертвых зон", а также удобством ведения работ по вибрированию.
     
     

4.5. Приготовление и транспортирование бетонной смеси

     
     4.5.1. Бетонная смесь в зависимости от объемов и характера производства туннельных работ может приготовляться:
     
     на специализированных бетонных заводах для централизованного приготовления бетонной смеси;
     
     в бетоносмесительных установках, расположенных на строительной площадке;
     
     в передвижных бетоносмесителях.
     
     4.5.2. Приготовление бетонной смеси механизированным способом должно производиться в соответствии с определенными требованиями [Л.20].
     
     4.5.3. Тип, производительность и расположение бетонных заводов, а также бетоносмесительных установок должны устанавливаться проектом организации строительства с учетом сменной потребности в бетоне, минимального времени транспортирования и наименьшего числа перегрузок при доставке в каждый забой.
     
     4.5.4. Продолжительность транспортирования и укладки бетонной смеси не должна превышать ее укладочного возраста.
     
     4.5.5. Предельная продолжительность транспортирования затворенной бетонной смеси для случаев применения цементов с началом схватывания не более 1 ч ориентировочно можно принимать:
     
     для северных районов - не более 60 мин,
     
     для южных районов - не более 30 мин.
     
     При изменении сроков начала схватывания в зависимости от температуры воздуха допустимые сроки транспортирования бетонной смеси должны соответственно корректироваться.
     
     4.5.6. Бетонная смесь может транспортироваться автосамосвалами, бетоновозами, передвижными бетоносмесителями. При продолжительности транспортирования более 30 мин рекомендуется доставлять бетонную смесь в автобетоносмесителях, бетоновозах с перемешиванием или использовать добавки, замедляющие схватывание. Технические характеристики автобетономешалок приведены в табл.1, прил.7.
     
     4.5.7. При строительстве подземных сооружений с транспортировкой материала по шахтным стволам бетонную смесь целесообразно доставлять по вертикальным металлическим трубам диаметром 150 мм, проложенным в специально пробуренных скважинах или подвешенным в стволах шахтных подходов. Для приема бетонной смеси в туннеле или выработке должны быть предусмотрены приемные бункера, из которых она доставляется к месту укладки.
     
     

4.6. Механизация бетонных работ

     
     4.6.1. Технологический комплекс для возведения монолитных бетонных и железобетонных обделок включает:
     
     бетоноукладчики с загрузочными приспособлениями и механизмами;
     
     транспортные средства для доставки бетонной смеси от бетонных заводов;
     
     опалубки с механизмами перестановки;
     
     вибраторы для уплотнения бетонной смеси;
     
     бетоноводы и гасители.
     
     4.6.2. Оборудование и механизмы должны быть увязаны с расчетом обеспечения максимальной их производительности в едином комплексе, а также непрерывности ведения бетонирования в каждом цикле. Рекомендуемые комплексы для бетонирования обделки туннелей и схемы производства работ приведены в табл.4 (прил.7).
     
     Приготовление бетонной смеси во всех комплексах предусматривается на бетонных заводах, расположенных на поверхности.
     
     4.6.3. В качестве бетоноукладочных механизмов в подземном строительстве в основном рекомендуется применять пневмобетоноукладчики и бетононасосы (табл.2, 3, прил.7). В сводовую часть обделки или стен бетонную смесь целесообразно укладывать двумя укладчиками с целью равномерной загрузки опалубки и, следовательно, как для улучшения статической работы ее, так и для повышения интенсивности укладки.
     
     В туннелях с большими пролетами, а также в случае использования одного бетоноукладчика (при стесненных условиях в туннеле) следует предусмотреть переключатели, позволяющие быстро присоединять магистральный трубопровод к бетоноводам, закрепляемым к опалубке в разных точках по периметру выработки.
     
     4.6.4. После укладки каждого слоя толщиной 30-50 см бетонная смесь должна уплотняться вибраторами.
     
     4.6.5. Интенсивность бетонирования должна быть такой, чтобы нижележащий слой при его перекрытии следующим сохранял способность разжижаться при вибрировании. Допустимые сроки перекрытия слоев устанавливаются лабораторией строительства.
     
     4.6.6. При перерыве в бетонировании укладка бетонной смеси на ранее уложенный бетон допускается при достижении им прочности не менее 15 кг/см.
     
     4.6.7. Бетонирование замка свода при перерыве в бетонировании разрешается производить не ранее чем через сутки после бетонирования предзамковых блоков.
     
     Замок бетонируется путем подачи бетонной смеси под давлением по бетоноводу, заглубленному в бетонную смесь.
     
     4.6.8. В лотковую часть обделки бетонная смесь укладывается:
     
     при плоском лотке - непосредственно из транспортных средств (вагонетки, автосамосвалы) конвейерами, распределительными бункерами; с использованием виброреек или вибраторами по выставленным маякам;
     
     при круговом очертании лотка - пневмобетоноукладчиками, распределительными бункерами, конвейерами с использованием металлического шаблона-опалубки или передвижной опалубки.
     
     

4.7. Технология бетонирования литой бетонной смесью

     
     4.7.1. Бетонирование литой бетонной смесью без последующей вибрации бетона рекомендуется для заполнения затрубного пространства туннелей с внутренней металлической облицовкой, а также при возведении густоармированных обделок, когда затруднен доступ к бетонной смеси для уплотнения ее вибраторами.
     
     4.7.2. Бетонирование литой бетонной смесью может производиться гравитационным методом - спуском литой бетонной смеси самотеком по лоткам, трубам - или с использованием бетоноукладочных механизмов, обеспечивающих однородность бетонной смеси при укладке.
     
     4.7.3. Состав литого бетона подбирается экспериментальным путем в соответствии с требованиями к бетонной смеси и прочности бетона.
     
     Литая бетонная смесь должна иметь осадку нормального конуса - 18-22 см, высокую текучесть, однородность и хорошую удобоукладываемость. Максимальный размер крупного заполнителя при гравитационном методе бетонирования не должен превышать 20 мм, при бетонировании литой бетонной смесью с применением бетоноукладочных механизмов максимальный размер фракций может быть 40 мм. Для сохранения заданной подвижности литой бетонной смеси, придания ей свойств высокой текучести, нерасслаиваемости при транспортировке и укладке следует применять добавку кремнегеля (ОЭС-КГ) в количестве 2-4% массы цемента.
     
     4.7.4. Оптимальное условие для бетонирования литым бетоном - непрерывная подача бетонной смеси. Длина заходки бетонирования при гравитационном методе должна быть не менее 20 м. Верхний предел длины заходки не ограничивается.
     
     При бетонировании литой бетонной смесью с помощью бетоноукладчика длина заходки принимается не менее 6 м.
     
     4.7.5. Качество литого бетона контролируется по общепринятой методике в соответствии с действующими ГОСТами на гидротехнический бетон. Контрольные образцы бетона изготовляются без вибрирования.
     
     

4.8. Технология возведения монолитнопрессованных обделок

     
     4.8.1. Проектирование и производство работ по возведению монолитнопрессованных обделок следует осуществлять в соответствии с имеющимся пособием [Л.21].
     
     4.8.2. Обделки из монолитнопрессованного бетона могут применяться в туннелях, работающих как в напорных, так и в безнапорных режимах при соответствующем технико-экономическом обосновании.
     
     4.8.3. Монолитнопрессованная обделка может возводиться как в неустойчивых грунтах при ограниченном притоке воды, так и в скальных породах параллельно с проходкой.
     
     4.8.4. Состав бетонной смеси для монолитнопрессованных обделок подбирается в соответствии с рекомендациями, приведенными в прил.8.
     
     4.8.5. Цикл работ по возведению монолитнопрессованной обделки включает следующие основные технологические операции: передвижку прессующего устройства, снятие и установку опалубки, монтаж бетоновода, укладку бетонной смеси, прессование уложенной бетонной смеси.
     
     4.8.6. Прессование бетонной смеси осуществляется устройством с торца формуемой обделки при помощи домкратов. При необходимости снижения суммарных усилий прессование может осуществляться по площади (0,6-0,7) , где  - площадь поперечного сечения обделки.
     
     4.8.7. Величина давления прессования  при различных режимах приложения нагрузки должна быть не менее 15-20 кгс/см.
     
     4.8.8. Время прессования рекомендуется принимать в пределах 15-30 мин.
     
     4.8.9. Длину заходки прессования  рекомендуется принимать в диапазоне 0,8-1,2 м в зависимости от величины давления в конце заходки . Величина  должна составлять не менее 5 кгс/см.
     
     4.8.10. Объем бетонной смеси, доставляемой к месту укладки единовременно, принимается кратным объему блока бетонирования из условия сохранения подвижности, необходимой для механизированной укладки.
     
     4.8.11. При доставке смеси одним составом транспортных средств в объеме, необходимом для заполнения блока бетонирования, приготовление бетонной смеси и ее транспортирование совмещаются с работами по перестановке опалубки и с выполнением вспомогательных операций.
     
     При доставке смеси несколькими составами приготовление бетонной смеси и ее транспортирование совмещаются с ее укладкой.
     
     4.8.12. Бетонная смесь укладывается непрерывно в течение времени, отведенного в цикле на эту операцию. Непрерывность укладки обеспечивается совмещением операций по укладке и перестановке опалубки с приготовлением бетонной смеси и ее транспортированием.
     
     4.8.13. Выбор типа бетоноукладчика зависит от требуемой производительности укладки и габаритов туннеля.
     
     4.8.14. Число бетоноукладчиков определяется исходя из их эксплуатационной производительности с учетом коэффициента совмещения работы 0,9-1,0.
     
     4.8.15. При расчетной скорости бетонирования до 120 пог.м туннеля/мес могут быть использованы как механизированные переставные, так и скользящие опалубки. При скорости бетонирования более 120 пог.м туннеля/мес следует применять скользящую опалубку.
     
     

4.9. Омоноличивание стыков

     
     4.9.1. Работа по омоноличиванию стыков является самостоятельным технологическим процессом при возведении обделки по элементам и должна быть включена в проект. При проектировании и производстве работ по омоноличиванию стыков рекомендуется руководствоваться имеющейся инструкцией [Л.22].
     
     4.9.2. Тип и конструкция стыка устанавливаются проектом для каждого варианта обделки. Полость стыка должна предусматриваться заранее в рабочих чертежах и формироваться при бетонировании сопрягаемых элементов. Высоту стыка следует принимать в пределах 0,5-1,0 толщины обделки.
     
     4.9.3. Для заполнения полости стыка рекомендуются следующие основные методы: с применением набрызгбетона, с применением торкрета, комбинированный.
     
     Набрызгбетоном рекомендуется омоноличивать стыки как неармированные, так и армированные при расстоянии между арматурными стержнями более 100 мм.
     
     Торкретом целесообразно омоноличивать стыки при его высоте и глубине не более 20 см.
     
     Комбинированный метод заделки стыков заключается в заполнении полости стыка цементно-песчаным раствором, нагнетаемым за сетчатую опалубку, и набрызгбетоном (или торкретом), которым стык закрывается со стороны внутренней поверхности обделки.
     
     Комбинированный метод рекомендуется применять в армированных стыках глубиной более 50 см и при расстоянии между арматурными стержнями меньше 100 мм.
     
     4.9.4. Марка набрызгбетона, торкрета и раствора для заполнения полости стыка должна быть не ниже марки бетона сопрягаемых элементов обделки.
     
     4.9.5. Составы набрызгбетона и торкрета, а также технология их нанесения должны соответствовать определенным требованиям [Л.20].
     
     Цементно-песчаный раствор должен удовлетворять требованиям норм [Л.23] и действующим ГОСТам.
     
     Рекомендуется следующий ориентировочный состав набрызгбетона для омоноличивания туннельных обделок: номинальный состав сухой смеси - цемент:песок:гравий (щебень) от 1:1,5:1 до 1:2,5:1 (до объему), марка цемента не ниже 400, влажность заполнителей 4-5%, гравий (щебень) максимальной крупностью фракций до 20 мм, водоцементное отношение 0,45-0,50.
     
     Рекомендуется следующий ориентировочный состав торкрета для омоноличивания стыков: номинальный состав сухой смеси - цемент:песок от 1:2,5 до 1:3 (по объему), влажность песка 4%, водоцементное отношение наносимого в стык торкрета около 0,35. Состав цементно-песчаного раствора рекомендуется назначать с учетом эксплуатационных характеристик используемого оборудования.
     

     4.9.6. Перед омоноличиванием стыков должны быть выполнены работы по подготовке их полостей (снятие опалубки со стыкуемых элементов обделки, удаление наплывов и некачественного бетона, механическая обработка сопрягаемых поверхностей).
     
     4.9.7. Омоноличивание стыков набрызгбетоном и торкретом целесообразно производить при помощи механизированных передвижных комплексов.
     
     При нанесении набрызгбетона в узкую полость стыка рекомендуется применять насадку на сопло в виде отрезка трубы длиной около 30 см с внутренним диаметром, равным диаметру выходного отверстия сопла.
     
     4.9.8. Стыки, омоноличенные любым способом, необходимо цементировать через предварительно вставленные трубки диаметром 50 мм или через специально пробуренные шпуры в материале заполнения на контакте с верхним сопрягаемым элементом и с породой. Скважины (или трубки) для цементации располагаются по длине стыка с шагом не более 4 м.
     
     

4.10. Контроль качества работ по возведению обделки
и доведению ее до требований проекта

     
     4.10.1. Контроль качества работ по возведению обделки должен обеспечивать сооружение обделки в соответствии с проектом.
     
     4.10.2. Перед началом бетонирования должна быть выполнена маркшейдерская съемка, ликвидированы недоборы и произведена приемка блока комиссией, в состав которой входят представители заказчика, авторского надзора и производителей работ. Результаты проверки фиксируются актом, в котором должна быть перечислена техническая документация по подготовке блока к приемке.
     
     Укладка бетонной смеси в блок должна быть начата непосредственно после приемки блока комиссией. В случае задержки начала укладки бетонной смеси более чем на одну смену укладка разрешается только после дополнительного освидетельствования блока.
     
     4.10.3. Качество составляющих материалов для бетона, их приемка, хранение и испытания контролируются в соответствии с требованиями ГОСТ 4797-69, ГОСТ 4798-69, ГОСТ 10178-62, ГОСТ 310-60, ГОСТ 8269-64, ГОСТ 8735-65.
     
     4.10.4. Контроль за приготовлением бетонной смеси должен заключаться в систематической проверке всего оборудования и устройств для подачи, дозирования составляющих, соблюдения режимов приготовления бетонной смеси, качества получаемой бетонной смеси. Отбор проб и определение свойств бетонной смеси следует проводить в соответствии с требованиями ГОСТ 4799-69.
     
     4.10.5. Контроль за транспортированием бетонной смеси должен заключаться в систематической проверке исправности транспортных средств и дорог во избежание потерь и расслоения бетонной смеси, фактической продолжительности нахождения бетонной смеси в пути и сохранения ею требуемых технологических свойств.
     
     4.10.6. Должна проводиться систематическая проверка соответствия укладки и уплотнения (вибрирования) бетонной смеси требованиям пунктов 4.31-4.35 СНиП III-В.1-70.
     
     4.10.7. Следует проводить систематический контроль за соблюдением условий твердения забетонированного блока, включая уход за бетоном, выдерживания сроков распалубки блока и загружения конструкций и предотвращения сейсмических воздействий взрывов.
     
     4.10.8. Контроль качества бетона должен проводиться в соответствии с нормами [Л.20] и ГОСТ 4800-59 и включать проверку прочностных характеристик, водонепроницаемости, морозостойкости и плотности.
     

     4.10.9. Качество бетона непосредственно в обделке может контролироваться следующим образом:
     
     ультразвуковой дефектоскопией, в том числе методом определения прочности по ГОСТ 17624-72;
     
     с помощью закладной контрольно-измерительной аппаратуры в соответствии со специальным проектом;
     
     посредством выбуривания и испытания кернов;
     
     определением плотности или водопоглощения бетона путем нагнетания воды в скважины;
     
     определением прочности поверхностных слоев бетона с помощью штампов, шарикового молотка Физделя, приборов НИИЖБ, эталонного молотка НИИМосстроя, дискового прибора ДПГ-4 (диск Губера) и т.п.;
     
     радиометрическими методами согласно ГОСТ 17623-72 и ГОСТ 17625-72.
     
     Все перечисленные методы могут применяться в дополнение к п.4.10.8 по требованию заказчика или проектной организации при соответствующем обосновании.
     
     4.10.10. После снятия опалубки поверхность забетонированного участка обделки должна быть обследована с выявлением отклонений от требований проекта по форме и шероховатости, а также дефектов обделки.
     
     Выявление соответствия проекту размеров, формы и рельефа (шероховатости) поверхности обделки проводится посредством маркшейдерских съемок и замеров геометрических характеристик (величина уступов, волнистость, правильность сопряжения участков обделки и т.п.).
     
     4.10.11. К основным отклонениям от требований проекта к дефектам туннельных обделок относятся:
     
     дефекты, выявляемые путем испытания образцов бетона - недостаточная прочность, водонепроницаемость и морозостойкость;
     
     дефекты, выявляемые путем визуального обследования поверхности обделки - раковины, "холодные" швы, места кавернозного бетона, отслоение бетона, уступы на бетонной поверхности, наплывы бетона или раствора, оставшиеся в бетоне дерево, пакля, металлические ненужные элементы, а также трещины, течи, оставшиеся незаделанными скважины (шпуры).
     
     4.10.12. Вопросы об устранении и учете дефектов обделки, выявляемых путем испытания образцов (см. п.4.4.11 "а") решаются в соответствии с существующими указаниями [Л.20, п.4.69].
     
     Дефекты, выявленные путем визуального обследования после их регистрации в журнале, должны быть ликвидированы одним из следующих рекомендуемых способов: заполнение раковин, "холодных" швов и т.п. торкретом, набрызгбетоном, бетоном или цементно-песчаным раствором; цементация дефектного бетона цементным раствором; механическая срубка уступов, наплывов на поверхности обделки и зачистка, а также шлифовка бетонной поверхности.
     

     Вопрос о заполнении значительных пустот за обделкой, образовавшихся в результате вывалов породы или сверхдопустимых переборов во время проходки туннеля, решается в каждом конкретном случае комиссией.
     
     4.10.13. Работы по ликвидации дефектов выполняются по мере возведения обделки или части обделки (например, свода, стен, лотка и т.п.).
     
     Рекомендуется ликвидировать дефекты сразу же после бетонирования элементов обделки, т.е. непосредственно после снятия опалубки, с учетом возможности совмещения работ по бетонированию, транспортированию, ремонту обделки, цементации и другим процессам, что следует отражать в проектах производства работ по сооружению туннелей. На каждом участке работ целесообразно ликвидировать одновременно все имеющиеся в обделке дефекты.
     
     4.10.14. Работы по ликвидации дефектов контролируются бетонными лабораториями строительства, а также авторским надзором и представителями заказчика.
     
     4.10.15. При выявлении, ликвидации дефектов и отклонений от требований проекта, а также контроле за этими работами рекомендуется руководствоваться табл. прил.8.
     
     

5. ЦЕМЕНТАЦИЯ

5.1. Общие положения

     
     5.1.1. В гидротехнических туннелях используются два вида цементации: заполнительная и укрепительная.
     
     Заполнительная цементация [Л.24] проводится в целях заполнения и уплотнения цементационным раствором, нагнетаемым под давлением, зазоров и пустот, образующихся при усадке бетона между обделкой туннеля и окружающими его горными породами; в отдельных случаях крупные заоблицовочные пазухи и вывалы пород целесообразно заполнять нагнетанием гравия с последующей инъекцией в гравий цементного молока.
     
     Укрепительная цементация пород заключается в укреплении цементационным раствором, нагнетаемым под давлением, горных пород, залегающих вокруг туннеля, с целью придания им монолитности и водонепроницаемости; укрепительная цементация производится только в скальных породах.
     
     5.1.2. На стадии проектного задания на цементационные работы должны быть решены следующие основные вопросы:
     
     обоснование необходимости цементации при данных геологических и гидрогеологических условиях;
     
     выбор типа цементации;
     
     установление принципиальной схемы производства работ (при взаимной увязке горных работ по проходке туннеля, бетонных работ по возведению обделки и цементационных работ);
     
     определение объема цементационных работ;
     
     определение ориентировочной стоимости цементации туннеля;
     
     составление предварительного календарного плана работ по цементации.
     
     5.1.3. При разработке проекта производства цементационных работ (заполнительная и укрепительная цементация) должны быть решены следующие вопросы:
     
     организация и производство цементационных работ;
     
     оборудование и материалы, применяемые для цементации;
     
     составы цементационных растворов;
     
     предельные давления для цементации;
     
     опытные работы;
     
     контроль качества работ.
     
     5.1.4. Сухую смесь для раствора целесообразно заготовлять на дневной поверхности.
     
     При малых объемах цементационных работ, а также при больших сечениях туннелей, материалы для цементации доставляют к месту нагнетания раздельно в отдозированных количествах. Они перемешиваются на месте и нагнетаются насосами, устанавливаемыми в непосредственной близости от цементируемого участка туннеля.
     
     При больших объемах цементационных работ раствор следует доставлять к месту работы по трубам или в контейнерах. При перекачке по трубам на большие расстояния или доставке в контейнерах раствор подвергается дополнительному перемешиванию на месте работы. Срок использования цементационного раствора на обычных портландцементах (без добавки ускорителей) не должен превышать 3 ч с момента затворения.
     
     5.1.5. Оборудование для цементационных работ включает: смесители с дозировочным устройством, цементационные насосы и гравиенагнетатели с силовым оборудованием, трубопроводы, нагнетатели, измерительную и регулировочную аппаратуру, буровое оборудование, транспортные средства (контейнеры, вагонетки и т.п.).
     
     Основные данные по оборудованию приведены в прил.10.
     
     

5.2. Заполнительная цементация

     
     5.2.1. Заполнительная цементация является обязательной как в напорных, так и безнапорных гидротехнических туннелях при всех видах обделок, кроме набрызгбетонных, в любых условиях залегания пород.
     
     5.2.2. К цементационным работам разрешается приступать после раскружаливания обделки и по достижении бетоном прочности, достаточной для восприятия инъекционного давления, принятого проектом. Отставание от забоя допускается не более 50-60 м.
     
     5.2.3. В безнапорных туннелях давление при заполнительной цементации можно ориентировочно принимать 1-3 кгс/см в скважинах первой очереди, увеличивая его в 1,5-2 раза в скважинах второй и последующих очередей. В напорных туннелях давление принимают 3-5 кгс/см в зависимости от типа обделки и свойств пород в скважинах первой очереди, увеличивая его в 1,5-2 раза в скважинах второй и последующих очередей с учетом действующего напора в туннелях.
     
     5.2.4. Раствор за обделку рекомендуется нагнетать при помощи гидравлических насосов, которые подают раствор под давлением через скважины, разбуриваемые в обделке или через металлические трубки, заранее закладываемые в процессе бетонирования.
     
     5.2.5. Ориентировочно рекомендуются следующие составы растворов:
     
     нагнетание в скважины первой очереди 1:0:0,4 до 1:1,5:0,6 (по весовому соотношение цемента, песка и воды) при поглощении раствора до 1 м на 1 м внутренней поверхности и от 1:1,5:0,7 до 1:3:2,0 при поглощении раствора свыше 1 м на 1 м внутренней поверхности туннеля.
     
     Для цементации скважин второй и последующих очередей следует, как правило, применять такие же цементационные растворы с водоцементным отношением от 0,4 до 2 и выше или растворы с меньшим содержанием песка.
     
     В цементно-песчаные растворы с большим содержанием песка (составы 1:2,5 и 1:3,0) целесообразно для предотвращения или уменьшения расслоения смеси вводить добавки бентонитовой глины в количестве до 5% веса цемента.
     
     5.2.6. Качество заполнительной цементации контролируется путем нагнетания в контрольные скважины.
     
     Заполнительная цементация считается удовлетворительной, если каждая из контрольных скважин не поглощает раствор при максимальном давлении, предусмотренном в проекте, или поглощает не более 10 л раствора состава 1:0:2 в течение 5 мин.
     
     5.2.7. Для участков туннеля длиной менее 10 м, в которых расход раствора при заполнительной цементации не превышал 10 л на 1 м внутренней поверхности туннеля, контрольные скважины могут не назначаться.
     
     При определении качества проведенных цементационных работ необходимо руководствоваться нормами [Л.18].
     
     5.2.8. При неудовлетворительных результатах испытаний контрольных скважин надлежит производить дополнительную цементацию через имеющиеся контрольные скважины и назначать такое количество дополнительных скважин, какое оказывается необходимым для обеспечения требуемого качества работ.
     
     

5.3. Укрепительная цементация

     
     5.3.1. Укрепительная цементация в туннелях применяется для консолидации и укрепления окружающих туннель пород.
     
     5.3.2. Укрепительная цементация пород, окружающих туннель, должна производиться после окончания работ по заполнительной цементации.
     
     5.3.3. В стадии составления проектного задания на укрепительную цементацию должны быть решены следующие вопросы:
     
     определение влияния цементации на деформативные свойства пород (определение модуля деформации и коэффициента упругого отпора до и после цементации);
     
     определение влияния цементации на физико-механические свойства пород (определение временных сопротивлений, угла внутреннего трения и коэффициента сдвига);
     
     определение влияния цементации на фильтрационные свойства пород (определение коэффициента фильтрации и удельного фильтрационного расхода из туннеля).
     
     5.3.4. Проекты цементации и производства цементационных работ должны разрабатываться на основе материалов изысканий, достаточно полно освещающих геологию района трассы туннеля.
     
     Объем и состав изыскательских материалов определяется действующей инструкцией по составлению проектов и смет по гидротехническому туннелю.
     
     5.3.5. Величина давления нагнетания назначается в зависимости от инженерно-геологических характеристик пород, от действующего напора и должна соответствовать несущей способности обделки, рассчитанной на внешнее неравномерное давление.
     
     Укрепительную цементацию в безнапорных туннелях следует выполнять при более высоких давлениях нагнетания, чем для заполнительной (см. п.5.2.3) в зависимости от механических характеристик пород (назначения туннеля).
     
     В напорных туннелях давление нагнетания рекомендуется принимать в 1,5-2 раза выше действующего внутреннего гидростатического напора ; в период эксплуатации  при глубине скважин . Рекомендуется повышение давления зонами по мере углубления скважины. При отсутствии данных опытных нагнетаний ориентировочные значения давлений могут назначаться в пределах 5-15 кгс/см в осадочных породах и до 25 кгс/см и выше в плотных кристаллических изверженных породах (в зависимости от глубины скважин).
     
     Давление на глубине скважин увеличивается позонно. Для скважины глубиной до 1,5 м давление нагнетания рекомендуется принимать до 10 кгс/см с углублением скважины до 8-10 м - до 40 кгс/см и выше в зависимости от состояния пород.
     
     5.3.6. Составы раствора для укрепительной цементации пород должны удовлетворять следующим требованиям:
     
     обеспечение заполнения тонких трещин;
     
     создание плотного и прочного цементного камня;
     
     создание надежного сцепления цементного камня со стенками трещин;
     
     обеспечение проникания на расстояние до 1,5-3 м (от скважины в глубь породы) без признаков расслоения.
     
     5.3.7. Водоцементное отношение цементационных растворов, применяемых при укрепительной цементации пород, следует принимать от 1,0 до 8,0 для мелкотрещиноватых пород и от 0,6 до 2,0 для крупнотрещиноватых пород.
     
     Цементацию следует начинать с жидких растворов и постепенно переходить к более густым.
     
     5.3.8. Качество укрепительной цементации контролируется путем опробования контрольных скважин. Если укрепительная цементация предназначена для уменьшения водопроницаемости, то величина удельного водопоглощения в контрольных скважинах не должна превышать величин, принятых в проекте (порядка 0,01 л/мин).
     
     5.3.9. В напорных туннелях критерием качества проведенных цементационных работ является утечка из туннеля, отнесенная к 1000 м и 1 кгс/см рабочего давления, которая не должна превышать, с одной стороны, при действующих напорах ГЭС  м,  л/с при  м,  л/с и, c другой стороны, величины, допускаемой по энерго-экономическим соображениям и полученной на основании соответствующих технико-экономических расчетов, которые приняты в проекте.
     
     5.3.10. Запрещается использовать для контроля укрепительной цементации скважины, через которые контролировалась заполнительная цементация.
     
     5.3.11. Качество укрепительной цементации возможно также контролировать геофизическими и механическими методами, позволяющими получить качественную и количественную оценку упругих и механических характеристик горных пород до и после цементации.
     
     5.3.12. Качество цементации документально подтверждается актом с участием представителей организации, принимающей работы. К акту должны прилагаться исполнительные чертежи по цементации.
     
     

6. ОСОБЕННОСТИ ПРОХОДКИ ТУННЕЛЕЙ БЕЗ ОБДЕЛКИ

     
     6.1. Методы проходки гидротехнических туннелей без обделки в крепких, монолитных или слаботрещиноватых, преимущественно изверженных скальных породах должны обеспечивать в возможно наибольшей мере сохранность естественных благоприятных свойств горного массива по трассе туннеля, устанавливаемые инженерно-геологическими изысканиями и физическими методами исследований. Существенное значение при этом имеет также получение возможно наименьшей шероховатости скальной поверхности с целью улучшения гидравлических условий работы туннеля особенно в подводящих туннелях ГЭС.
     
     6.2. При проходке туннелей буровзрывным способом указанным выше условиям отвечает разработка скалы с применением контурного взрывания методом сближенных зарядов или предварительного щелеобразования [Л.12].
     
     6.3. Пройденные участки туннеля, которые решено оставлять без обделок, должны находиться в процессе проходки под непрерывным наблюдением с инструментальной проверкой устойчивости разработанного сечения и наблюдениями за деформациями элементов туннеля (свода, стен, подошвы), трещинообразованием, выбросами отдельных кусков породы, горными ударами.
     
     Примечания. 1. В некоторых случаях для заблаговременного наблюдения за трещинами в туннеле и их видоизменением с течением времени целесообразно пройти верхнюю опережающую пилот-штольню с проведением в ней необходимых исследований.
     
     2. Для четкого выявления трещин и наблюдения за их видоизменением с течением времени практикуется очистка поверхности разработанной скалы водой под давлением до 3 кгс/см.
     
     
     6.4. Для улучшения гидравлических условий туннелей без обделки с уменьшением коэффициента шероховатости поверхности следует, как правило, предусматривать бетонирование лотка.
     
     6.5. Встречающиеся при проходке отдельные нарушенные, трещиноватые зоны или инородные включения в некоторых местах укрепляются анкерами, набрызгбетоном или другим способом [Л.13 и 25].
     
     6.6. На отдельных участках туннеля с резким ухудшением инженерно-геологических условий возводится обделка.
     
     Сопряжение участков туннеля без обделки и с обделкой должно выполняться с обеспечением плавности внутренней поверхности сопряжения путем применения набрызгбетона или торкрета с последующим выравниванием их поверхности срезкой бугров или затиркой металлическими терками до начала схватывания.
     
     6.7. Учитывая, что при эксплуатации гидротехнических туннелей без обделки с течением времени может иметь место отслаивание с поверхности скалы отдельных мелких кусков породы или песка, рекомендуется при их проектировании предусматривать периодические осмотры, а в подводящих туннелях ГЭС устраивать отстойники для улавливания отслаивающихся частиц скалы и песка с удалением их при плановых остановках ГЭС. Размеры отстойников и расстояние между ними устанавливается проектом на основании соответствующих исследований.     
     

     7. ОСОБЕННОСТИ СООРУЖЕНИЯ ТУННЕЛЕЙ В ВЕЧНОМЕРЗЛЫХ
СКАЛЬНЫХ ПОРОДАХ*

______________

     * Рекомендации данного раздела не апробированы в производственных условиях, поэтому их следует считать ориентировочными.
     
     

7.1. Общие положения

     
     7.1.1. Особенностями вечномерзлых скальных пород, влияющими на производство подземных работ, являются отрицательные температуры в туннеле и изменение физико-механических свойств мерзлых пород с изменением температуры.
     
     7.1.2. При производстве работ в условиях вечномерзлых пород в туннелях, как правило, должна круглогодично поддерживаться положительная температура +2 °С, путем подачи в необходимых случаях подогретого воздуха до расчетной температуры.
     
     В случае, когда оттаивание мерзлой породы приводит к существенному снижению устойчивости туннеля, а также в других случаях, при специальном обосновании в проекте, возможно выполнение работ по сооружению туннеля при отрицательных температурах.
     
     7.1.3. Температурный режим при строительстве туннеля в мерзлых породах на всех этапах его сооружения должен устанавливаться проектом с указанием необходимых мер по его поддержанию.
     
     7.1.4. При проведении инженерно-геологических изысканий основные характеристики должны определяться как для мерзлого, так и для талого состояния породы.
     
     Дополнительно к данным раздела 1.2 должны определяться:
     
     наличие линз льда и степень заполнения трещин льдом или льдонасыщенным заполнителем, мерзлотная текстура;
     
     теплофизические характеристики горных пород;
     
     температурный режим.
     
     7.1.5. Для предварительных расчетов изменений температурного поля вокруг туннеля целесообразно пользоваться методом электротепловых аналогий.
     
     7.1.6. В предусмотренных случаях [Л.13, п.7.9] должен производиться также прогрев скального массива путем поддержания в опытных выработках температуры 30-40 °С. При этом должны быть выполнены наблюдения за развитием ареола оттаивания, деформациями контура выработки и вывалами пород.
     
     7.1.7. На весь период строительства должно быть организовано наблюдение за изменением температуры окружающей туннель породы.
     
     

7.2. Проходческие работы

     
     7.2.1. При расчете паспорта БВР необходимо учитывать повышенную вязкость замороженной породы и увеличивать на 10-20% удельные расходы бурения и ВВ, определенные расчетом в соответствии с разделом 3.3.
     
     К использованию допускаются только незамерзающие ВВ.
     
     7.2.2. При ведении буровзрывных работ с использованием нисходящих скважин, например, при разработке нижних уступов, в случаях заполнения их водой и промерзания рекомендуется заряжание каждой скважины выполнять непосредственно после ее обуривания.
     
     При этом взрывная сеть монтируется из детонирующего шнура (ДШ) и капсюлей детонаторов (КД), которые подсоединяются к выведенным из скважины концам ДШ непосредственно перед взрывом.
     
     Расстояние между скважинами при расчете паспорта БВР определяется с учетом минимального безопасного расстояния между забуриваемой и заряженной скважинами.
     
     Выполнение работ по указанной технологии должно быть согласовано с Госгортехнадзором.
     
     7.2.3. Для борьбы с пылью во время бурения при невозможности использования водяной промывки рекомендуются следующие способы (табл.1):
     
     сухое пылеулавливание;
     
     применение антифризно-воздушной смеси;
     
     промывка антифризами.
     
     

Таблица 1

     
Рекомендуемые области применения указанных способов пылеподавления  

     
     
     Выбор типа и устройства системы пылеподавления при бурении определяется проектом по результатам технико-экономического сравнения вариантов.
     
     7.2.4. В качестве индивидуальных средств защиты от пыли при сухом пылеулавливании используют респираторы "Лепесток-5" и "Лепесток-40'' или защитные шлемы с автономным воздухоснабжением.
     
     7.2.5. Мокрое пылеподавление при бурении шпуров и скважин осуществляется с применением водных растворов минеральных солей NaCl или СаCl.
     
     7.2.6. Концентрация соли в растворах определяется в зависимости от температуры окружающих выработку вечномерзлых пород (табл.2).
     
     

Таблица 2

     
Температура замерзания и удельный вес растворов NaCl и СаCl в зависимости от концентрации соли

     
     
     7.2.7. По пылеулавливающей способности растворы NaCl и СаСl равноценны, однако, предпочтение следует отдавать раствору NaCl, так как он имеет при той же концентрации более низкую температуру замерзания и меньшую стоимость.
     
     7.2.8. При умеренных концентрациях растворы NaCl не оказывают сильного коррозионного действия на перфораторы и другое шахтное оборудование.
     
     При повышенных концентрациях растворов в них добавляются ингибиторы коррозии: тринатрийфосфат в объеме 0,01-0,05% по весу или гексаметафосфат в объеме 0,04-0,4%.
     
     7.2.9. Для повышения пылеулавливающей способности растворов к ним добавляются поверхностно-активные вещества (смачиватели) ОП-7 или ДБ с концентрацией в соляных растворах 0,1-0,15%.
     
     7.2.10. В случае необходимости пылеподавления при погрузке породы, оно также организуется с использованием антифризов (солевых растворов и др.).
     
     7.2.11. При использовании антифризов должны соблюдаться соответствующие правила безопасности, а рабочие быть проинструктированы и иметь защитные приспособления.
     
     7.2.12. Тип временной крепи выбирается с учетом рекомендаций раздела 3.5. Установка деревянной, металлической арочной крепи и металлических анкеров производится также, как и в обычных условиях.
     
     7.2.13. Схватывание раствора в железобетонных анкерах должно обеспечиваться введением специальных добавок (например, поташа) или электропрогревом (табл.3). Количество добавки поташа приведено ниже.
     

     
     
Таблица 3

     
Состав цементно-песчаного раствора для анкеров  

     
     
     Принятый по табл.3 состав раствора должен корректироваться в зависимости от конкретных условий строительства по результатам испытаний анкеров.
     
     7.2.14. Температура раствора на выходе из растворомешалки не должна превышать 30 °С, так как при более высоких температурах возможно его преждевременное схватывание. Растворы с добавкой поташа рекомендуется приготовлять на неподогретых составляющих.
     
     7.2.15. При использовании добавок, агрессивных к металлу, в проекте должен указываться срок службы железобетонного анкера.
     
     7.2.16. Режим электропрогрева цементного раствора в скважинах рекомендуется подбирать в соответствии с имеющимися указаниями [Л.26].
     
     При этом должна исключаться возможность наведения блуждающих токов во взрывной электрической сети и самопроизвольного взрывания электродетонаторов.
     
     7.2.17. Возможно применение полимерных анкеров на смолах, обеспечивающих схватывание и необходимый набор прочности при отрицательных температурах.
     
     7.2.18. При нанесении набрызгбетона в условиях отрицательных температур в него вводятся добавки (табл.4).
     
     

Таблица 4

     
Добавки, вводимые в набрызгбетон  

     
     
     Проверка эффективности действия на цемент добавки - ускорителя схватывания и твердения и уточнение ее оптимального количества проводятся в лаборатории по методике, описание которой дано в прил.11.
     
     При нанесении набрызгбетона на свод количество добавки-ускорителя увеличивается на 1% против оптимального.
     
     7.2.19. При нанесении набрызгбетона поверхность выработки должна быть очищена и прогрета на глубину не менее 0,3 м.
     
     7.2.20. Нанесение набрызгбетона на мерзлое основание допускается только при возможности потери породой несущей способности при отогреве.
     
     

7.3. Возведение обделки

     
     7.3.1. Предохранение бетона от замерзания и создание благоприятных условий при выдерживании его до достижения необходимой прочности обеспечивается следующими способами:
     
     предварительным отогревом горных пород на расчетную глубину (от 0,1 до 1,0 м в зависимости от конкретных условий бетонирования той или иной части обделки);
     
     укладкой бетона с заданной расчетной температурой (от 15 до 25 °С) на мерзлую скалу; этот способ является наиболее экономичным, но требует особо четкой организации работ и тщательного контроля температурного режима бетонирования, особенно на контакте бетон-скала;
     
     электропрогревом, при котором прогреваемая часть конструкции включается в цепь как электрическое сопротивление, причем преобразование электрической энергии в тепловую происходит внутри бетона. Этот способ обеспечивает получение требуемой прочности бетона в короткие сроки и предохраняет его от преждевременного замерзания;
     
     применением термоактивных инвентарных щитов, являющихся разновидностью электропрогрева, которые могут быть применены для поверхностного обогрева при бетонировании лотковой части обделок. Термоактивные щиты содержат слой обычных древесных опилок, пропитанных насыщенным раствором поваренной соли;
     
     применением бетона с добавкой, обеспечивающей сохранение в бетоне жидкой фазы при температуре ниже 0 °С, что способствует его твердению при отрицательных температурах.
     
     Рекомендуемые способы бетонирования приведены в табл.5.
     
     

Таблица 5

     
Рекомендуемые способы бетонирования, области и условия их применения  

     
     
     7.3.2. При подготовке под бетонирование имеющейся на поверхности мерзлой горной породы наледи необходимо удалить. Если бетонная смесь укладывается на предварительно отогретые горные породы, наледь снимается одновременно с прогревом породы. При бетонировании с укладкой бетонной смеси на мерзлые горные породы наледь удаляется перед началом установки арматуры и опалубки кратковременным обдувом поверхности породы горячим воздухом от электрокалорифера.
     
     После удаления наледи поверхность горной породы подготовляемого блока тщательно продувается струей сжатого воздуха для удаления песка, грязи и влаги.
     
     Вторичный кратковременный обдув поверхности мерзлой породы горячим воздухом производится перед укладкой бетонной смеси в случае появления наледи, образовавшейся за время установки арматуры и опалубки.
     
     7.3.3. При укладке бетона с заданной расчетной температурой на мерзлую горную породу рекомендуется использовать утепленные опалубки.
     
     7.3.4. Транспортные сосуды для бетонной смеси должны быть утеплены и обеспечивать доставку ее к месту укладки с заданной положительной температурой.
     
     7.3.5. При методе бетонирования с прогревом горной породы бетонная смесь укладывается с температурой не ниже 10 °С. Укладка бетонной смеси на мерзлую породу ведется с температурой 15-25 °С.
     
     7.3.6. Оборудование для укладки бетона и бетоноводы должны быть утеплены и в случае необходимости обогреваться.
     
     7.3.7. После укладки бетона в блок на участках мерзлых пород температура внутри блока поддерживается в пределах 10-20 °С до набора бетоном 70% проектной прочности.
     
     7.3.8. Нагнетание растворов за обделку (заполнительная цементация) на участках мерзлых горных пород следует производить до достижении бетоном 70% марочной прочности, не допуская замораживания контакта бетона со скалой.
     
     Нагнетание раствора при отрицательной температуре на контакте бетона со скальным массивом запрещается; для производства работ по нагнетанию в этом случае необходимо прогреть бетонную обделку и горную породу на глубину до 0,3 м.
     
     

Приложение 1

     
Характеристики горных пород
(по шкале Протодьяконова, СНиП)

_________________

     * Обозначение соответствует оригиналу. - Примечание .
     
       

Приложение 2

     
Рис.1. Сетевой график сооружения комплекса левого берега Нурекской ГЭС

     
     
     1, 2 - проходка I транспортного туннеля; 2-4 - проходка, бетонирование и нагнетание за обделку I транспортного туннеля; 2, 3 - проходка грузового туннеля длиной 562 м; 3-6 - бетонирование грузового туннеля; 3-5 - сооружение сопряжения и проходка подходной штольни длиной 100 м к катастрофическому водосбросу; 5-49 - проходка и бетонирование штольни ЧТЦ длиной 200 м; 0, 7 - сооружение помещения ремонтно-аварийных и рабочих затворов, помещения гидроподъемника II яруса, укрепительная цементация; 8-9 - монтаж и бетонирование потолка, бычка, туннельного участка камеры затворов II строительного туннеля; 9-49 - ликвидация туннеля 5-С; 18, 19 - монтаж рабочих и аварийно-ремонтных затворов II яруса с гидроподъемником; 19-49 - глубокая цементационная завеса и укрепительная цементация; 0-10 - проходка туннеля 9-С длиной 130 м; 10-11 - сооружение сводовой части помещения рабочих и ремонтно-аварийных затворов II яруса; 11-14 - проходка туннеля 9-СА длиной 70 м, соединительного туннеля N 4 и участков помещения рабочих и ремонтно-аварийных затворов III яруса; 16, 17 - расширение, бетонирование и армирование слепой грузоаэрационной шахты; 20, 21 - сооружение аэрационной шахты; 21-49 - ликвидация туннеля 9-С; 14, 15, 15-23 - сооружение нижней части помещения рабочих и ремонтно-аварийных затворов и гидроподъемника III яруса; 23-24 - бетонирование помещения гидроподъемника ремонтно-аварийных затворов III яруса, укрепительная цементация; 25, 26 - монтаж кранов в помещении рабочих и ремонтно-аварийных затворов; 28-29 - монтаж рабочих затворов туннеля III яруса с гидроподъемником; 0-12 - сооружение сводовой части III строительного туннеля со стороны входного портала; 12, 13 - проходка фуржелей гидроподъемников помещения ремонтного и ремонтно-аварийных затворов III яруса; 13-22 - разработка нижнего уступа, бетонирование стен и лотка туннельного участка камеры затворов III строительного туннеля; 27-30 - монтаж и бетонирование пола, стен и бычка; 30-31 - монтаж потолка туннельного участка камеры затворов; 31-32 - монтаж ремонтно-аварийных затворов туннеля III яруса с гидроподъемником; 32-49 - глубокая цементация туннельного участка камеры затворов; 33-34 - бетонирование потолка туннельного участка камеры затворов; 34-49 - укрепительная цементация лотка свода и стен; 35, 36 - разработка нижнего уступа, бетонирование стен и лотка III строительного туннеля из туннеля 8-С - в сторону входного портала; 12-37 - бетонирование сводовой части III строительного туннеля, нагнетание за обделку в свод; 37-38, 38-39, 40-41 - сооружение катастрофического водосброса; 39-40 - разработка нижнего уступа, бетонирование стен и лотка III строительного туннеля; 43-45 - бетонирование сводовой части III строительного туннеля, нагнетание за обделку в свод и укрепительная цементация; 0-42, 42-44 - проходка сводовой части III строительного туннеля; 44-46 - проходка и бетонирование сводовой части III строительного туннеля (участок слабых пород) и выходного портала длиной 50 м; 46-48 - разработка нижнего уступа, бетонирование стен и лотка III строительного туннеля и выходного портала, укрепительная цементация выходного портала; 48-49 - укрепительная цементация; 0-47 - проходка и бетонирование туннеля 6ТЦ; 47-49 - ликвидация туннелей 3-С, 6-С, 7-С, 8-С.
     
     

Рис.2. График распределения рабочей силы, необходимой на 1968-1969 гг.

Рис.3. График распределения стоимости подземных работ (в тыс.руб.) на 1968 г.

     
а - до оптимизации; б - после оптимизации

     
     
Форма 1

     
     
Форма 2

     
Оперативная информация о ходе работ на участке
по состоянию на                   (за неделю)

       
     
Форма 3

     
Оперативная информация руководству треста о ходе работ в критической зоне

     
     
Форма 4

     
Комплекс

     
КАРТОЧКА КОМПЛЕКТАЦИИ РАБОТЫ

     
Объект

     
     
Форма 5

     
План проходческих, бетонных и монтажных работ по участку N

Строительного управления                                                    на месяц 197__ г.

     
     
Приложение 3

     
Таблица 1

Технические характеристики буровых установок

     
     
     
Таблица 2

Технические характеристики установок для бурения скважин

     
     
Приложение 4

Таблица 1

Технические характеристики погрузочных машин

_______________

     * В числителе - габариты в транспортном положении, в знаменателе - габариты в рабочем положении.
     
     

Таблица 2

Технические характеристики подземных экскаваторов