Законы :: от 1972-12-27 N 1,

Адрес документа: http://law.rufox.ru/view/25/1200001716.htm

ГОСТ 5632-72

Группа В30

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СТАЛИ ВЫСОКОЛЕГИРОВАННЫЕ И СПЛАВЫ
КОРРОЗИОННО-СТОЙКИЕ, ЖАРОСТОЙКИЕ И ЖАРОПРОЧНЫЕ

Марки

High-allоу steels аnd соrrosion-рrооf, heat-resisting
and hеаt trеаtеd аllоуs. Grades

МКС 77.080.20
ОКП 08 7000

Дата введения 1975-01-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР

     РАЗРАБОТЧИКИ

     И.Н.Голиков, д-р техн. наук (директор института), А.П.Гуляев, д-р техн. наук (руководитель работы), А.С.Каплан, канд. техн. наук (руководитель работы), О.И.Путимцева

     2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 27.12.72 N 2340

     3. СТАНДАРТ РАЗРАБОТАН с учетом требований международных стандартов ИСО 683-13-85, ИСО 683-15-76, ИСО 683-16-76, ИСО 4955-83

     4. ВЗАМЕН ГОСТ 5632-61

Обозначение НТД, на который дана ссылка	Номер пункта, подпункта, перечисления, приложения
ГОСТ 7565-81	2.12
ГОСТ 12344-2003	2.12
ГОСТ 12345-2001	2.12
ГОСТ 12346-78	2.12
ГОСТ 12347-77	2.12
ГОСТ 12348-78	2.12
ГОСТ 12349-83	2.12
ГОСТ 12350-78	2.12
ГОСТ 12351-2003	2.12
ГОСТ 12352-81	2.12
ГОСТ 12353-78	2.12
ГОСТ 12354-81	2.12
ГОСТ 12355-78	2.12
ГОСТ 12356-81	2.12
ГОСТ 12357-84	2.12
ГОСТ 12358-2002	2.12
ГОСТ 12359-99	2.12
ГОСТ 12360-82	2.12
ГОСТ 12361-2002	2.12
ГОСТ 12362-79	2.12
ГОСТ 12363-79	2.12
ГОСТ 12364-84	2.12
ГОСТ 12365-84	2.12
ГОСТ 17051-82	2.12
ГОСТ 17745-90	2.12
ГОСТ 24018.0-90	2.12
ГОСТ 24018.1-80 - 24018.6-80	2.12
ГОСТ 28473-90	2.12

     5. Ограничение срока действия снято по протоколу N 7-95 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11-95)

     6. ИЗДАНИЕ (ноябрь 1990 года) с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, утвержденными в августе 1975 года, августе 1979 года, июне 1981 года, октябре 1986 года, июне 1989 года (ИУС 9-75, 10-79, 9-81, 12-86, 10-89), Поправками (ИУС 5-92, 7-93, 11-2001)

     ВНЕСЕНА поправка, опубликованная в ИУС N 3, 2007 год

     Поправка внесена юридическим бюро

     Настоящий стандарт распространяется на деформируемые стали и сплавы на железоникелевой и никелевой основах, предназначенные для работы в коррозионно-активных средах и при высоких температурах.

     К высоколегированным сталям условно отнесены сплавы, массовая доля железа в которых более 45%, а суммарная массовая доля легирующих элементов не менее 10%, считая по верхнему пределу, при массовой доле одного из элементов не менее 8% по нижнему пределу.

     К сплавам на железоникелевой основе отнесены сплавы, основная структура которых является твердым раствором хрома и других легирующих элементов в железоникелевой основе (сумма никеля и железа более 65% при приблизительном отношении никеля к железу 1:1,5).

     К сплавам на никелевой основе отнесены сплавы, основная структура которых является твердым раствором хрома и других легирующих элементов в никелевой основе (содержания никеля не менее 50%).

     Стандарт разработан с учетом требований международных стандартов ИСО 683-13, ИСО 683-15, ИСО 683-16, ИСО 4955.

1. КЛАССИФИКАЦИЯ

     1.1. В зависимости от основных свойств стали и сплавы подразделяют на группы:

     I - коррозионно-стойкие (нержавеющие) стали и сплавы, обладающие стойкостью против электрохимической и химической коррозии (атмосферной, почвенной, щелочной, кислотной, солевой), межкристаллитной коррозии, коррозии под напряжением и др.;

     II - жаростойкие (окалиностойкие) стали и сплавы, обладающие стойкостью против химического разрушения поверхности в газовых средах при температурах выше 550 °С, работающие в ненагруженном или слабонагруженном состоянии;

     III - жаропрочные стали и сплавы, способные работать в нагруженном состоянии при высоких температурах в течение определенного времени и обладающие при этом достаточной стойкостью.

     1.2. В зависимости от структуры стали подразделяют на классы:

     мартенситный - стали с основной структурой мартенсита;

     мартенситно-ферритный - стали, содержащие в структуре, кроме мартенсита, не менее 10% феррита;

     ферритный - стали, имеющие структуру феррита (без превращений);

     аустенито-мартенситный - стали, имеющие структуру аустенита и мартенсита, количество которых можно изменять в широких пределах;

     аустенито-ферритный - стали, имеющие структуру аустенита и феррита (феррит более 10%);

     аустенитный - стали, имеющие структуру аустенита.

     Подразделение сталей на классы по структурным признакам является условным и произведено в зависимости от основной структуры, полученной при охлаждении сталей на воздухе после высокотемпературного нагрева. Поэтому структурные отклонения причиной забракования стали служить не могут.

     1.3. В зависимости от химического состава сплавы подразделяют на классы по основному составляющему элементу:

     сплавы на железоникелевой основе;

     сплавы на никелевой основе.

2. МАРКИ И ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ

     2.1. Марки и химический состав сталей и сплавов должны соответствовать указанным в табл.1. Состав сталей и сплавов при применении специальных методов выплавки и переплава должен соответствовать нормам табл.1, если иная массовая доля элементов не оговорена в стандартах или технических условиях на металлопродукцию. Наименования специальных методов выплавки и переплава приведены в примечании 7 табл.1.

Таблица 1

	Марка сталей и сплавов		Массовая доля элементов, %															Группа
Но- мер мар- ки	Новое обозначение	Старое обозначение	Углерод	Крем- ний	Марга- нец	Хром	Никель	Титан	Алюми- ний	Воль- фрам	Молиб- ден	Ниобий	Ванадий	Железо	Сера	Фосфор	Прочие элементы	I корро- зионно- стойкая	II жаро- стой- кая	III жаро- проч- ная
															Не более
СТАЛИ 1. Стали мартенситного класса
1-5	40Х9С2	4Х9С2	0,35-0,45	2,0-3,0	Не более 0,8	8,0-10,0	-	-	-	-	-	-	-	Осн.	0,025	0,030	-	-	++	+
1-6	40Х10С2М	4Х10С2М, ЭИ107	0,35-0,45	1,9-2,6	Не более 0,8	9,0-10,5	-	-	-	-	0,7-0,9	-	-	Осн.	0,025	0,030	-	-	++	+
1-7	15Х11МФ	1Х11МФ	0,12-0,19	Не более 0,5	Не более 0,7	10,0-11,5	-	-	-	-	0,6-0,8	-	0,25-0,40	Осн.	0,025	0,030	-	-	-	+
1-8	18Х11МНФБ	2Х11МФБН, ЭП291	0,15-0,21	Не более 0,6	0,6-1,0	10,0-11,5	0,5-1,0	-	-	-	0,8-1,1	0,20-0,45	0,20-0,40	Осн.	0,025	0,030	-	-	-	+
1-9	20Х12ВНМФ	2Х12ВНМФ, ЭП428	0,17-0,23	Не более 0,6	0,5-0,9	10,5-12,5	0,5-0,9	-	-	0,7- 1,1	0,5-0,7	-	0,15-0,30	Осн.	0,025	0,030	-	-	-	+
1-10	11Х11Н2В2МФ	Х12Н2ВМФ, ЭИ962	0,09-0,13	Не более 0,6	Не более 0,6	10,5-12,0	1,5-1,8	-	-	1,6- 2,0	0,35-0,50	-	0,18-0,30	Осн.	0,025	0,030	-	-	-	+
1-11	16Х11Н2В2МФ	2Х12Н2ВМФ, ЭИ962А	0,14-0,18	Не более 0,6	Не более 0,6	10,5-12,0	1,4-1,8	-	-	1,6- 2,0	0,35-0,50	-	0,18-0,30	Осн.	0,025	0,030	-	-	-	+
1-12	20Х13	2Х13	0,16-0,25	Не более 0,8	Не более 0,8	12,0-14,0	-	-	-	-	-	-	-	Осн.	0,025	0,030	-	++	-	+
1-13	30Х13	3Х13	0,26-0,35	Не более 0,8	Не более 0,8	12,0-14,0	-	-	-	-	-	-	-	Осн.	0,025	0,030	-	+	-	-
1-14	40Х13	4Х13	0,36-0,45	Не более 0,8	Не более 0,8	12,0-14,0	-	-	-	-	-	-	-	Осн.	0,025	0,030	-	+	-	-
1-15	30Х13Н7С2	3Х13Н7С2, ЭИ72	0,25-0,34	2,0-3,0	Не более 0,8	12,0-14,0	6,0-7,5	-	-	-	-	-	-	Осн.	0,025	0,030	-	-	+	-
1-16	13Х14Н3В2ФР	Х14НВФР, ЭИ736	0,10-0,16	Не более 0,6	Не более 0,6	13,0-15,0	2,8-3,4	Не более 0,05	-	1,6-2,2	-	-	0,18-0,28	Осн.	0,025	0,030	Бор не более 0,004	-	-	+
1-17	25Х13Н2	2Х14Н2, ЭИ474	0,2-0,3	Не более 0,5	0,8-1,2	12,0-14,0	1,5-2,0	-	-	-	-	-	-	Осн.	0,15-0,25	0,08-0,15	-	+	-	-
1-18	20Х17Н2	2Х17Н2	0,17-0,25	Не более 0,8	Не более 0,8	16,0-18,0	1,5-2,5	-	-	-	-	-	-	Осн.	0,025	0,035	-	+	-	-
1-19	95Х18	9Х18, ЭИ229	0,9-1,0	Не более 0,8	Не более 0,8	17,0-19,0	-	-	-	-	-	-	-	Осн.	0,025	0,030	-	+	-	-
1-20	09Х16Н4Б	ЭП56	0,08-0,12	Не более 0,6	Не более 0,5	15,0-16,5	4,0-4,5	-	-	-	-	0,05-0,15	-	Осн.	0,015	0,030	-	++	-	-
1-21	13Х11Н2В2МФ	1Х12Н2ВМФ, ЭИ961	0,10-0,16	Не более 0,6	Не более 0,6	10,5-12,0	1,50-1,80	-	-	1,60-2,00	0,35-0,50	-	0,18-0,30	Осн.	0,025	0,030	-	-	-	+
1-22	07Х16Н4Б	-	0,05-0,10	Не более 0,6	0,2-0,5	15,0-16,5	3,5-4,5	-	-	-	-	0,20-0,40	-	Осн.	0,020	0,025	-	++	-	-
1-23	65Х13	-	0,60-0,70	0,2-0,5	0,25-0,80	12,0-14,0	Не более 0,5	-	-	-	-	-	-	Осн.	0,025	0,030	-	++	-	-
2. Стали мартенсито-ферритного класса
2-2	15Х12ВНМФ	1Х12ВНМФ, ЭИ802	0,12-0,18	Не более 0,4	0,5-0,9	11,0-13,0	0,4-0,8	-	-	0,7-1,1	0,5-0,7	-	0,15-0,30	Осн.	0,025	0,030	-	-	-	+
2-3	18Х12ВМБФР	2Х12ВМБФР, ЭИ993	0,15-0,22	Не более 0,5	Не более 0,5	11,0-13,0	-	-	-	0,4-0,7	0,4-0,6	0,2-0,4	0,15-0,30	Осн.	0,025	0,030	Бор не более 0,003	-	-	+
2-4	12Х13	1Х13	0,09-0,15	Не более 0,8	Не более 0,8	12,0-14,0	-	-	-	-	-	-	-	Осн.	0,025	0,030	-	++	+	+
2-5	14Х17Н2	1Х17Н2, ЭИ268	0,11-0,17	Не более 0,8	Не более 0,8	16,0-18,0	1,5-2,5	-	-	-	-	-	-	Осн.	0,025	0,030	-	++	-	+
3. Стали ферритного класса
3-1	10Х13СЮ	1Х12СЮ, ЭИ404	0,07-0,12	1,2-2,0	Не более 0,8	12,0-14,0	-	-	1,0-1,8	-	-	-	-	Осн.	0,025	0,030	-	-	+	-
3-2	08Х13	0Х13, ЭИ496	Не более 0,08	Не более 0,8	Не более 0,8	12,0-14,0	-	-	-	-	-	-	-	Осн.	0,025	0,030	-	+	-	+
3-3	12Х17	Х17	Не более 0,12	Не более 0,8	Не более 0,8	16,0-18,0	-	-	-	-	-	-	-	Осн.	0,025	0,035	-	++	+	-
3-4	08Х17Т	0Х17Т, ЭИ645	Не более 0,08	Не более 0,8	Не более 0,8	16,0-18,0	-	5·С-0,80	-	-	-	-	-	Осн.	0,025	0,035	-	+	++	-
3-5	15Х18СЮ	Х18СЮ, ЭИ484	Не более 0,15	1,0-1,5	Не более 0,8	17,0-20,0	-	-	0,7-1,2	-	-	-	-	Осн.	0,025	0,035	-	-	+	-
3-6	15Х25Т	Х25Т, ЭИ439	Не более 0,15	Не более 1,0	Не более 0,8	24,0-27,0	-	5·С-0,90	-	-	-	-	-	Осн.	0,025	0,035	-	+	++	-
3-7	15Х28	Х28, ЭИ349	Не более 0,15	Не более 1,0	Не более 0,8	27,0-30,0	-	-	-	-	-	-	-	Осн.	0,025	0,035	-	+	++	-
3-8	08Х18Т1	0Х18Т1	Не более 0,08	Не более 0,8	Не более 0,7	17,0-19,0	-	0,6-1,0	-	-	-	-	-	Осн.	0,025	0,035	-	+	++	-
3-9	08Х18Тч	ДИ-77	Не более 0,08	Не более 0,8	Не более 0,8	17,0-19,0	-	5·С-0,60	Не более 0,1	-	-	-	-	Осн.	0,025	0,035	Церий не более 0,1 (расч.). Кальций не более 0,05 (расч.)	+	-	-
4. Стали аустенито-мартенситного класса
4-1	20Х13Н4Г9	2Х13Н4Г9, ЭИ100	0,15-0,30	Не более 0,8	8,0-10,0	12,0-14,0	3,7-4,7	-	-	-	-	-	-	Осн.	0,025	0,050	-	+	-	-
4-2	09Х15Н8Ю1	Х15Н9Ю, ЭИ904	Не более 0,09	Не более 0,8	Не более 0,8	14,0-16,0	7,0-9,4	-	0,7-1,3	-	-	-	-	Осн.	0,025	0,035	-	+	-	-
4-3	07X16H6	Х16Н6, ЭП288	0,05-0,09	Не более 0,8	Не более 0,8	15,5-17,5	5,0-8,0	-	0,5-0,8	-	-	-	-	Осн.	0,020	0,035	-	+	-	-
4-4	09Х17Н7Ю	0Х17Н7Ю	Не более 0,09	Не более 0,8	Не более 0,8	16,0-17,5	7,0-8,0	-		-	-	-	-	Осн.	0,020	0,030	-	+	-	-
4-5	09Х17Н7Ю1	0Х17Н7Ю1	Не более 0,09	Не более 0,8	Не более 0,8	16,5-18,0	6,5-7,5	-	0,7-1,1	-	-	-	-	Осн.	0,025	0,035	-	+	-	-
4-6	08Х17Н5М3	Х17Н5М3, ЭИ925	0,06-0,10	Не более 0,8	Не более 0,8	16,0-17,5	4,5-5,5	-	-	-	3,0-3,5	-	-	Осн.	0,020	0,035	-	+	-	-
4-7	08Х17Н6Т	ДИ-21	Не более 0,08	Не более 0,8	Не более 0,8	16,5-18,0	5,5-6,5	0,15-0,35	-	-	-	-	-	Осн.	0,020	0,035	Бор не более 0,003	+	-	-
5. Стали аустенито-ферритного класса
5-1	08Х20Н14С2	0Х20Н14С2, ЭИ732	Не более 0,08	2,0-3,0	Не более 1,5	19,0-22,0	12,0-15,0	-	-	-	-	-	-	Осн.	0,025	0,035	-	-	+	-
5-2	20Х20Н14С2	Х20Н14С2, ЭИ211	Не более 0,20	2,0-3,0	Не более 1,5	19,0-22,0	12,0-15,0	-	-	-	-	-	-	Осн.	0,025	0,035	-	-	+	-
5-3	08Х22Н6Т	0Х22Н5Т, ЭП53	Не более 0,08	Не более 0,8	Не более 0,8	21,0-23,0	5,3-6,3	5·С-0,65	-	-	-	-	-	Осн.	0,025	0,035	-	+	-	-
5-4	12Х21Н5Т	1Х21Н5Т, ЭИ811	0,09-0,14	Не более 0,8	Не более 0,8	20,0-22,0	4,8-5,8	0,25-0,50	Не более 0,08	-	-	-	-	Осн.	0,025	0,035	-	+	-	-
5-5	08Х21Н6М2Т	0Х21Н6М2Т, ЭП54	Не более 0,08	Не более 0,8	Не более 0,8	20,0-22,0	5,5-6,5	0,20-0,40	-	-	1,8-2,5	-	-	Осн.	0,025	0,035	-	+	-	-
5-6	20Х23Н13	Х23Н13, ЭИ319	Не более 0,20	Не более 1,0	Не более 2,0	22,0-25,0	12,0-15,0	-	-	-	-	-	-	Осн.	0,025	0,035	-	-	+	-
5-7	08Х18Г8Н2Т	0Х18Г8Н2Т, КО-3	Не более 0,08	Не более 0,8	7,0-9,0	17,0-19,0	1,8-2,8	0,20-0,50	-	-	-	-	-	Осн.	0,025	0,035	-	+	-	-
5-8	15Х18Н12С4ТЮ	ЭИ654	0,12-0,17	3,8-4,5	0,5-1,0	17,0-19,0	11,0-13,0	0,4-0,7	0,13-0,35	-	-	-	-	Осн.	0,030	0,035	-	+	-	-
5-9	03Х23Н6	-	Не более 0,030	Не более 0,4	1,0-2,0	22,0-24,0	5,3-6,3	-	-	-	-	-	-	Осн.	0,020	0,035	-	++	-	-
5-10	03Х22Н6М2	-	Не более 0,030	Не более 0,4	1,0-2,0	21,0-23,0	5,5-6,5	-	-	-	1,8-2,5	-	-	Осн.	0,020	0,035	-	++	-	-
6. Стали аустенитного класса
6-1	08Х10Н20Т2	0Х10Н20Т2	Не более 0,08	Не более 0,8	Не более 2,0	10,0-12,0	18,0-20,0	1,5-2,5	Не более 1,0	-	-	-	-	Осн.	0,030	0,035	-	+	-	-
6-2	10Х11Н20Т3Р	Х12Н20Т3Р, ЭИ696	Не более 0,10	Не более 1,0	Не более 1,0	10,0-12,5	18,0-21,0	2,6-3,2	Не более 0,8	-	-	-	-	Осн.	0,020	0,035	Бор 0,008-0,02	-	-	+
6-3	10Х11Н23Т3МР	Х12Н22Т3МР, ЭП33	Не более 0,10	Не более 0,6	Не более 0,6	10,0-12,5	21,0-25,0	2,6-3,2	Не более 0,8	-	1,0-1,6	-	-	Осн.	0,010	0,025	Бор не более 0,02	-	-	+
6-4	37Х12Н8Г8МФБ	4Х12Н8Г8МФБ, ЭИ481	0,34-0,40	0,3-0,8	7,5-9,5	11,5-13,5	7,0-9,0	-	-	-	1,1-1,4	0,25-0,45	1,3-1,6	Осн.	0,030	0,035	-	-	-	+
6-6	10Х14Г14Н4Т	Х14Г14Н3Т, ЭИ711	Не более 0,10	Не более 0,8	13,0-15,0	13,0-15,0	2,8-4,5	5·(С- 0,02)- 0,6	-	-	-	-	-	Осн.	0,020	0,035	-	+	-	-
6-7	10Х14АГ15	Х14АГ15, ДИ-13	Не более 0,10	Не более 0,8	14,5-16,5	13,0-15,0	-	-	-	-	-	-	-	Осн.	0,030	0,045	Азот 0,15-0,25	+	-	-
6-8	45Х14Н14В2М	4Х14Н14В2М, ЭИ69	0,40-0,50	Не более 0,8	Не более 0,7	13,0-15,0	13,0-15,0	-	-	2,0-2,8	0,25-0,40	-	-	Осн.	0,020	0,035	-	-	-	+
6-10	09Х14Н19В2БР	1Х14Н18В2БР, ЭИ695Р	0,07-0,12	Не более 0,6	Не более 2,0	13,0-15,0	18,0-20,0	-	-	2,0-2,8	-	0,9-1,3	-	Осн.	0,020	0,035	Бор не более 0,05; церий не более 0,02	-	-	+
6-11	09Х14Н19В2БР1	1Х14Н18В2БР1, ЭИ726	0,07-0,12	Не более 0,6	Не более 2,0	13,0-15,0	18,0-20,0	-	-	2,0-2,8	-	0,9-1,3	-	Осн.	0,020	0,035	Бор не более 0,03; церий не более 0,02	-	-	+
6-12	40Х15Н7Г7Ф2МС	4Х15Н7Г7Ф2МС, ЭИ388	0,38-0,47	0,9-1,4	6,0-8,0	14,0-16,0	6,0-8,0	-	-	-	0,65-0,95	-	1,5-1,9	Осн.	0,020	0,035	-	-	-	+
6-13	08Х16Н13М2Б	1Х16Н13М2Б, ЭИ680	0,06-0,12	Не более 0,8	Не более 1,0	15,0-17,0	12,5-14,5	-	-	-	2,0-2,5	0,9-1,3	-	Осн.	0,020	0,035	-	-	-	+
6-14	08X15H24B4TP	Х15Н24В4Т, ЭП164	Не более 0,08	Не более 0,6	0,5-1,0	14,0-16,0	22,0-25,0	1,4-1,8	-	4,0-5,0	-	-	-	Осн.	0,020	0,035	Бор не более 0,005; церий не более 0,03	-	-	+
6-16	03Х16Н15М3Б	00Х16Н15М3Б, ЭИ844Б	Не более 0,03	Не более 0,6	Не более 0,8	15,0-17,0	14,0-16,0	-	-	-	2,5-3,0	0,25-0,50	-	Осн.	0,015	0,020	-	+	-	-
6-17	09Х16Н15М3Б	Х16Н15М3Б, ЭИ847	Не более 0,09	Не более 0,8	Не более 0,8	15,0-17,0	14,0-16,0	-	-	-	2,5-3,0	0,6-0,9	-	Осн.	0,020	0,035	-	-	-	+
6-19	12Х17Г9АН4	Х17Г9АН4, ЭИ878	Не более 0,12	Не более 0,8	8,0-10,5	16,0-18,0	3,5-4,5	-	-	-	-	-	-	Осн.	0,020	0,035	Азот 0,15-0,25	+	-	-
6-20	03Х17Н14М3	000Х17Н13М2	Не более 0,030	Не более 0,4	1,0-2,0	16,8-18,3	13,5-15,0	-	-	-	2,2-2,8	-	-	Осн.	0,020	0,030	-	+	-	-
6-21	08Х17Н13М2Т	0X17H13M2T	Не более 0,08	Не более 0,8	Не более 2,0	16,0-18,0	12,0-14,0	5·С-0,7	-	-	2,0-3,0	-	-	Осн.	0,020	0,035	-	+	-	-
6-22	10Х17Н13М2Т	Х17Н13М2Т, ЭИ448	Не более 0,10	Не более 0,8	Не более 2,0	16,0-18,0	12,0-14,0	5·С-0,7	-	-	2,0-3,0	-	-	Осн.	0,020	0,035	-	+	-	-
6-23	10Х17Н13М3Т	Х17Н13М3Т, ЭИ432	Не более 0,10	Не более 0,8	Не более 2,0	16,0-18,0	12,0-14,0	5·С-0,7	-	-	3,0-4,0	-	-	Осн.	0,020	0,035	-	+	-	-
6-24	08Х17Н15М3Т	0Х17Н16М3Т, ЭИ580	Не более 0,08	Не более 0,8	Не более 2,0	16,0-18,0	14,0-16,0	0,3-0,6	-	-	3,0-4,0	-	-	Осн.	0,020	0,035	-	+	-	-
6-25	12Х18Н9	Х18Н9	Не более 0,12	Не более 0,8	Не более 2,0	17,0-19,0	8,0-10,0	-	-	-	-	-	-	Осн.	0,020	0,035	-	++	+	-
6-26	17Х18Н9	2Х18Н9	0,13-0,21	Не более 0,8	Не более 2,0	17,0-19,0	8,0-10,0	-	-	-	-	-	-	Осн.	0,020	0,035	-	+	-	-
6-27	12Х18Н9Т	Х18Н9Т	Не более 0,12	Не более 0,8	Не более 2,0	17,0-19,0	8,0-9,5	5·С-0,8	-	-	-	-	-	Осн.	0,020	0,035	-	++	+	+
6-28	04Х18Н10	00Х18Н10, ЭИ842, ЭП550	Не более 0,04	Не более 0,8	Не более 2,0	17,0-19,0	9,0-11,0	-	-	-	-	-	-	Осн.	0,020	0,030	-	+	-	-
6-29	08Х18Н10	0Х18Н10	Не более 0,08	Не более 0,8	Не более 2,0	17,0-19,0	9,0-11,0	-	-	-	-	-	-	Осн.	0,020	0,035	-	++	+	-
6-30	08X18H10T	0X18H10T, ЭИ914	Не более 0,08	Не более 0,8	Не более 2,0	17,0-19,0	9,0-11,0	5·С-0,7	-	-	-	-	-	Осн.	0,020	0,035	-	++	+	-
6-31	12Х18Н10Т	Х18Н10Т	Не более 0,12	Не более 0,8	Не более 2,0	17,0-19,0	9,0-11,0	5·С-0,8	-	-	-	-	-	Осн.	0,020	0,035	-	++	+	+
6-32	12Х18Н10Е	Х18Н10Е, ЭП47	Не более 0,12	Не более 0,8	Не более 2,0	17,0-19,0	9,0-11,0	-	-	-	-	-	-	Осн.	0,020	0,035	Селен 0,18-0,35	+	-	-
6-33	03Х18Н11	000X18H11	Не более 0,030	Не более 0,8	Не более 0,7-2,0	17,0-19,0	10,5-12,5	-	-	-	-	-	-	Осн.	0,020	0,030	-	+	-	-
6-34	06Х18Н11	0Х18Н11, ЭИ684	Не более 0,06	Не более 0,8	Не более 2,0	17,0-19,0	10,0-12,0	-	-	-	-	-	-	Осн.	0,020	0,035	-	+	-	-
6-35	03Х18Н12	000Х18Н12	Не более 0,030	Не более 0,4	Не более 0,4	17,0-19,0	11,5-13,0	Не более 0,005	-	-	-	-	-	Осн.	0,020	0,030	-	+	-	-
6-36	08Х18Н12Т	0Х18Н12Т	Не более 0,08	Не более 0,8	Не более 2,0	17,0-19,0	11,0-13,0	5·С-0,6	-	-	-	-	-	Осн.	0,020	0,035	-	+	-	-
6-37	12Х18Н12Т	Х18Н12Т	Не более 0,12	Не более 0,8	Не более 2,0	17,0-19,0	11,0-13,0	5·С-0,7	-	-	-	-	-	Осн.	0,020	0,035	-	++	+	+
6-38	08Х18Н12Б	0Х18Н12Б, ЭИ402	Не более 0,08	Не более 0,8	Не более 2,0	17,0-19,0	11,0-13,0	-	-	-	-	10·С-1,1	-	Осн.	0,020	0,035	-	+	-	-
6-39	31Х19Н9МВБТ	3Х19Н9МВБТ, ЭИ572	0,28-0,35	Не более 0,8	0,8-1,5	18,0-20,0	8,0-10,0	0,2-0,5	-	1,0-1,5	1,0-1,5	0,2-0,5	-	Осн.	0,020	0,035	-	-	-	+
6-40	36Х18Н25С2	4Х18Н25С2	0,32-0,40	2,0-3,0	Не более 1,5	17,0-19,0	23,0-26,0	-	-	-	-	-	-	Осн.	0,020	0,035	-	-	+	-
6-41	55Х20Г9АН4	5Х20Н4АГ9, ЭИ303	0,50-0,60	Не более 0,45	8,0-10,0	20,0-22,0	3,5-4,5	-	-	-	-	-	-	Осн.	0,020	0,040	Азот 0,30-0,60	-	+	+
6-42	07Х21Г7АН5	Х21Г7АН5, ЭП222	Не более 0,07	Не более 0,7	6,0-7,5	19,5-21,0	5,0-6,0	-	-	-	-	-	-	Осн.	0,020	0,030	Азот 0,15-0,25	+	-	-
6-43	03Х21Н21М4ГБ	00Х20Н20М4Б, ЗИ35	Не более 0,030	Не более 0,6	1,8-2,5	20,0-22,0	20,0-22,0	-	-	-	3,4-3,7	С·15-0,8	-	Осн.	0,020	0,030	-	+	-	-
6-44	45Х22Н4М3	4Х22Н4М3, ЭП48	0,40-0,50	0,1-1,0	0,85-1,25	21,0-23,0	4,0-5,0	-	-	-	2,5-3,0	-	-	Осн.	0,030	0,035	-	-	+	+
6-45	10X23H18	0Х23Н18	Не более 0,10	Не более 1,0	Не более 2,0	22,0-25,0	17,0-20,0	-	-	-	-	-	-	Осн.	0,020	0,035	-	-	++	+
6-46	20Х23Н18	Х23Н18, ЭИ417	Не более 0,20	Не более 1,0	Не более 2,0	22,0-25,0	17,0-20,0	-	-	-	-	-	-	Осн.	0,020	0,035	-	-	++	+
6-47	20Х25Н20С2	Х25Н20С2, ЭИ283	Не более 0,20	2,0-3,0	Не более 1,5	24,0-27,0	18,0-21,0	-	-	-	-	-	-	Осн.	0,020	0,035	-	-	+	-
6-48	12Х25Н16Г7АР	Х25Н16Г7АР, ЭИ835	Не более 0,12	Не более 1,0	5,0-7,0	23,0-26,0	15,0-18,0	-	-	-	-	-	-	Осн.	0,020	0,035	Азот 0,30-0,45; Бор не более 0,010	-	++	+
6-49	10Х11Н20Т2Р	Х12Н20Т2Р, ЭИ696А	Не более 0,10	Не более 1,0	Не более 1,0	10,0-12,5	18,0-21,0	2,3-2,8	Не более 0,8	-	-	-	-	Осн.	0,020	0,030	Бор не более 0,008	-	-	+
6-51	03Х18Н10Т	00Х18Н10Т	Не более 0,030	Не более 0,8	1,0-2,0	17,0-18,5	9,5-11,0	5С-0,4	-	-	-	-	-	Осн.	0,020	0,035	-	++	+	-
6-52	05Х18Н10Т	0Х18Н10Т	Не более 0,05	Не более 0,8	1,0-2,0	17,0-18,5	9,0-10,5	5С-0,6	-	-	-	-	-	Осн.	0,020	0,035	-	++	+	-

Продолжение табл.1

	Марка сталей и сплавов		Массовая доля элементов, %															Группа
Но- мер мар- ки	Новое обозначение	Старое обозначение	Углерод	Крем- ний	Марга- нец	Хром	Никель	Титан	Алюми- ний	Воль- фрам	Молиб- ден	Ниобий	Ванадий	Железо	Сера	Фосфор	Прочие элементы	I корро- зионно- стойкая	II жаро- стой- кая	III жаро- проч- ная
															Не более
СПЛАВЫ 7. Сплавы на железоникелевой основе
7-1	ХН35ВТ	ЭИ612	Не более 0,12	Не более 0,6	1,0-2,0	14,0-16,0	34,0-38,0	1,1-1,5	-	2,8-3,5	-	-	-	Осн.	0,020	0,030	-	-	-	+
7-2	ХН35ВТЮ	ЭИ787	Не более 0,08	Не более 0,6	Не более 0,6	14,0-16,0	33,0-37,0	2,4-3,2	0,7-1,4	2,8-3,5	-	-	-	Осн.	0,020	0,030	Бор не более 0,020	-	-	+
7-3	ХН32Т	Х20Н32Т, ЭП670	Не более 0,05	Не более 0,7	Не более 0,7	19,0-22,0	30,0-34,0	0,25-0,60	Не более 0,5	-	-	-	-	Осн.	0,020	0,030	-	-	-	+
7-4	ХН38ВТ	ЭИ703	0,06-0,12	Не более 0,8	Не более 0,7	20,0-23,0	35,0-39,0	0,7-1,2	Не более 0,5	2,8-3,5	-	-	-	Осн.	0,020	0,030	Церий не более 0,05	-	++	+
7-5	ХН28ВМАБ	Х21Н28В5М3БАР, ЭП126	Не более 0,10	Не более 0,6	Не более 1,5	19,0-22,0	25,0-30,0	-	-	4,8-6,0	2,8-3,5	0,7-1,3	-	Осн.	0,020	0,020	Бор не более 0,005; азот 0,15-0,30	-	+	-
7-6	06ХН28МДТ	0Х23Н28М3Д3Т, ЭИ943	Не более 0,06	Не более 0,8	Не более 0,8	22,0-25,0	26,0-29,0	0,5-0,9	-	-	2,5-3,0	-	-	Осн.	0,020	0,035	Медь 2,5-3,5	+	-	-
7-7	03ХН28МДТ	000Х23Н28М3Д3Т, ЭП516	Не более 0,030	Не более 0,8	Не более 0,8	22,0-25,0	26,0-29,0	0,5-0,9	-	-	2,5-3,0	-	-	Осн.	0,020	0,035	Медь 2,5-3,5	+	-	-
7-8	06ХН28МТ	0Х23Н28М2Т, ЭИ628	Не более 0,06	Не более 0,8	Не более 0,8	22,0-25,0	26,0-29,0	0,40-0,70	-	-	1,80-2,50	-	-	Осн.	0,020	0,035	-	+	-	-
7-9	ХН45Ю	ЭП747	Не более 0,10	Не более 1,0	Не более 1,0	15,0-17,0	44,0-46,0	-	2,9-3,9	-	-	-	-	Осн.	0,020	0,025	Барий не более 0,10; церий не более 0,03	-	+	+
8. Сплавы на никелевой основе
8-1	Н70МФВ	ЭП814А	Не более 0,02	Не более 0,10	Не более 0,5	Не более 0,3	Осн.	Не более 0,15	-	0,10-0,45	25,0-27,0	-	1,4-1,7	Не более 0,8	0,012	0,015	-	+	-	-
8-2	ХН65МВ	0Х15Н65М16В, ЭП567	Не более 0,03	Не более 0,15	Не более 1,0	14,5-16,5	Осн.	-	-	3,0-4,5	15,0-17,0	-	-	Не более 1,0	0,012	0,015	-	+	-	-
8-3	ХН60ВТ	ЭИ868	Не более 0,10	Не более 0,8	Не более 0,5	23,5-26,5	Осн.	0,3-0,7	Не более 0,5	13,0-16,0	-	-	-	Не более 4,0	0,013	0,013	-	-	+	++
8-4	ХН60Ю	ЭИ559А	Не более 0,10	Не более 0,8	Не более 0,3	15,0-18,0	55,0-58,0	-	2,6-3,5	-	-	-	-	Осн.	0,020	0,020	Барий не более 0,10; церий не более 0,03	-	++	+
8-5	ХН70Ю	ЭИ652	Не более 0,10	Не более 0,8	Не более 0,3	26,0-29,0	Осн.	-	2,8-3,5	-	-	-	-	Не более 1,0	0,012	0,015	Барий не более 0,10; церий не более 0,03	-	++	+
8-6	ХН78Т	ЭИ435	Не более 0,12	Не более 0,8	Не более 0,7	19,0-22,0	Осн.	0,15-0,35	Не более 0,15	-	-	-	-	Не более 1,0	0,010	0,015	-	-	++	+
8-7	ХН75МБТЮ	ЭИ602	Не более 0,10	Не более 0,8	Не более 0,40	19,0-22,0	Осн.	0,35-0,75	0,35-0,75	-	1,8-2,3	0,9-1,3	-	Не более 3,0	0,012	0,020	-	-	++	+
8-8	ХН80ТБЮ	ЭИ607	Не более 0,08	Не более 0,8	Не более 1,0	15,0-18,0	Осн.	1,8-2,3	0,5-1,0	-	-	1,0-1,5	-	Не более 3,0	0,012	0,015	-	-	-	+
8-9	ХН77ТЮР	ЭИ437Б	Не более 0,07	Не более 0,6	Не более 0,40	19,0-22,0	Осн.	2,4-2,8	0,6-1,0	-	-	-	-	Не более 1,0	0,007	0,015	Бор не более 0,01; церий не более 0,02; свинец не более 0,001	-	-	+
8-10	ХН70ВМЮТ	ЭИ765	0,10-0,16	Не более 0,6	Не более 0,5	14,0-16,0	Осн.	1,0-1,4	1,7-2,2	4,0-6,0	3,0-5,0	-	-	Не более 3,0	0,012	0,015	Бор не более 0,01	-	-	+
8-11	ХН70ВМТЮ	ЭИ617	Не более 0,12	Не более 0,6	Не более 0,5	13,0-16,0	Осн.	1,8-2,3	1,7-2,3	5,0-7,0	2,0-4,0	-	0,10-0,50	Не более 5,0	0,010	0,015	Бор не более 0,02; церий не более 0,02	-	-	+
8-12	ХН67МВТЮ	ЭП202	Не более 0,08	Не более 0,6	Не более 0,5	17,0-20,0	Осн.	2,2-2,8	1,0-1,5	4,0-5,0	4,0-5,0	-	-	Не более 4,0	0,010	0,015	Бор не более 0,01; церий не более 0,01	-	-	+
8-13	ХН70МВТЮБ	ЭИ598	Не более 0,12	Не более 0,6	Не более 0,5	16,0-19,0	Осн.	1,9-2,8	1,0-1,7	2,0-3,5	4,0-6,0	0,5-1,3	-	Не более 5,0	0,010	0,015	Бор не более 0,01; церий не более 0,02	-	-	+
8-14	ХН65МВТЮ	ЭИ893	Не более 0,05	Не более 0,6	Не более 0,5	15,0-17,0	Осн.	1,2-1,6	1,2-1,6	8,5-10,0	3,5-4,5	-	-	Не более 3,0	0,012	0,015	Бор не более 0,01; церий не более 0,025	-	-	+
8-15	ХН56ВМТЮ	ЭП199	Не более 0,10	Не более 0,6	Не более 0,5	19,0-22,0	Осн.	1,1-1,6	2,1-2,6	9,0-11,0	4,0-6,0	-	-	Не более 4,0	0,015	0,015	Бор не более 0,008	-	-	+
8-16	ХН70ВМТЮФ	ЭИ826	Не более 0,12	Не более 0,6	Не более 0,5	13,0-16,0	Осн.	1,7-2,2	2,4-2,9	5,0-7,0	2,5-4,0	-	0,2-1,0	Не более 5,0	0,009	0,015	Бор не более 0,015; церий не более 0,020	-	-	+
8-17	ХН57МТВЮ	ЭП590	Не более 0,07	Не более 0,5	Не более 0,5	17,0-19,0	Осн.	2,2-2,8	1,0-1,5	1,5-2,5	8,5-10,0	-	-	8,0-10,0	0,010	0,015	Бор не более 0,005; церий не более 0,01	-	-	+
8-18	ХН55МВЮ	ХН55М6ВЮ, ЭП454	Не более 0,08	Не более 0,4	Не более 0,4	9,0-11,0	Осн.	-	4,2-5,0	4,5-5,5	5,0-6,5	-	-	17,0-20,0	0,010	0,015	Бор не более 0,01; церий не более 0,01	-	-	+
8-19	ХН75ВМЮ	ЭИ827	Не более 0,12	Не более 0,4	Не более 0,4	9,0-11,0	Осн.	-	4,0-4,6	4,5-5,5	5,0-6,5	-	Не более 0,70	Не более 5,0	0,010	0,015	Бор 0,01-0,02; церий не более 0,01	-	-	+
8-20	ХН62МВКЮ	ХН62ВМКЮ, ЭИ867	Не более 0,10	Не более 0,6	Не более 0,3	8,5-10,5	Осн.	-	4,2-4,9	4,3-6,0	9,0-11,5	-	-	Не более 4,0	0,011	0,015	Кобальт 4,0-6,0; бор не более 0,02; церий не более 0,02	-	-	+
8-21	ХН56ВМКЮ	ЭП109	Не более 0,10	Не более 0,6	Не более 0,3	8,5-10,5	Осн.	-	5,4-6,2	6,0-7,5	6,5-8,0	-	-	Не более 1,5	0,010	0,015	Кобальт 11,0-13,0; бор не более 0,02; церий не более 0,02	-	-	+
8-22	ХН55ВМТКЮ	ЭИ929	0,04-0,10	Не более 0,5	Не более 0,5	9,0-12,0	Осн.	1,4-2,0	3,6-4,5	4,5-6,5	4,0-6,0	-	0,2-0,8	Не более 5,0	0,010	0,015	Кобальт 12,0-16,0; бор не более 0,02	-	-	+
8-23	ХН77ТЮРУ	ЭИ437БУ	0,04-0,08	Не более 0,6	Не более 0,4	19,0-22,0	Осн.	2,6-2,9	0,7-1,0	-	-	-	-	Не более 1,0	0,007	0,015	Бор не более 0,01; церий не более 0,02; свинец не более 0,001	-	-	+
8-24	ХН58В	ЭП795	Не более 0,030	Не более 0,15	Не более 1,0	39,0-41,0	Осн.	-	-	0,5-1,5	-	-	-	Не более 0,8	0,012	0,015	-	+	-	-
8-25	ХН65МВУ	ЭП760	Не более 0,02	Не более 0,10	Не более 1,0	14,5-16,5	Осн.	-	-	3,0-4,5	15,0-17,0	-	-	Не более 0,5	0,012	0,015	-	+	-	-

     Примечания:

     1. В первой графе таблицы цифра, стоящая перед тире, обозначает порядковый номер класса стали (1-6) или вида сплавов (7-8); цифры после тире обозначают порядковые номера марок в каждом из классов стали или видов сплавов.

     2. Химические элементы в марках стали обозначены следующими буквами: А - азот, В - вольфрам, Д - медь, М - молибден, Р - бор, Т - титан, Ю - алюминий, Х - хром, Б - ниобий, Г - марганец, Е - селен, Н - никель, С - кремний, Ф - ванадий, К - кобальт, Ц - цирконий, ч - редкоземельные элементы. Буква У в обозначении сплава марки ХН77ТЮРУ предусматривает отличие по химическому составу по массовой доле углерода, титана и алюминия от сплава марки ХН77ТЮР.

     Для сплава ХН65МВУ буква У предусматривает отличие по массовой доле углерода, кремния и железа от сплава ХН65МВ.

     3. Наименование марок сталей состоит из обозначения элементов и следующих за ними цифр. Цифры, стоящие после букв, указывают среднее содержание легирующего элемента в целых единицах, кроме элементов, присутствующих в стали в малых количествах. Цифры перед буквенным обозначением указывают среднее или максимальное (при отсутствии нижнего предела) содержание углерода в стали в сотых долях процента. Букву А (азот) ставить в конце обозначения марки не допускается.

     4. Наименование марок сплавов состоит только из буквенных обозначений элементов, за исключением никеля, после которого указываются цифры, обозначающие его среднее содержание в процентах.

     5. В документации, утвержденной до введения в действие настоящего стандарта, допускается пользоваться ранее установленным обозначением марок сталей и сплавов. Во вновь разрабатываемой документации необходимо применять новое наименование. При необходимости прежнее обозначение указывают в скобках.

     6. Знак "+" означает применение стали по данному назначению; знак "++" обозначает преимущественное применение, если сталь имеет несколько применений.

     7. Стали и сплавы, полученные специальными методами, дополнительно обозначают через тире в конце наименования марки буквами: ВД - вакуумно-дуговой переплав, Ш - электрошлаковый переплав и ВИ - вакуумно-индукционная выплавка, ГР - газокислородное рафинирование, ВО - вакуумно-кислородное рафинирование, ПД - плазменная выплавка с последующим вакуумно-дуговым переплавом, ИД - вакуумно-индукционная выплавка с последующим вакуумно-дуговым переплавом, ШД - электрошлаковый переплав с последующим вакуумно-дуговым переплавом, ПТ - плазменная выплавка, ЭЛ - электронно-лучевой переплав, П - плазменно-дуговой переплав, ИШ - вакуумно-индукционная выплавка с последующим электрошлаковым переплавом, ИЛ - вакуумно-индукционная выплавка с последующим электронно-лучевым переплавом, ИП - вакуумно-индукционная выплавка с последующим плазменно-дуговым переплавом, ПШ - плазменная выплавка с последующим электрошлаковым переплавом, ПЛ - плазменная выплавка с последующим электронно-лучевым переплавом, ПП - плазменная выплавка с последующим плазменно-дуговым переплавом, ШЛ - электрошлаковый переплав с последующим электронно-лучевым переплавом, ШП - электрошлаковый переплав с последующим плазменно-дуговым переплавом, СШ - обработка синтетическим шлаком и ВП - вакуумно-плазменный переплав.

     (Измененная редакция, Изм. N 5).

     8. Указанное в таблице количество бора, бария и церия является расчетным и химическим анализом не определяется (за исключением случаев, специально оговоренных в стандартах или технических условиях).

     9. Сплав марки ХН35ВТЮ (ЭИ787) при использовании вместо сплавов на никелевой основе поставляется с содержанием серы не более 0,010%, фосфора - не более 0,020%.

     10. Сталь марки 55Х20Н4АГ9 (ЭП303) допускается поставлять с ниобием в количестве 0,40-1,00%; в этом случае сталь маркируют 55Х20Н4АГ9Б (ЭП303Б).

     11. Сплав марки ХН38ВТ (ЭИ703) допускается поставлять с ниобием в количестве 1,2-1,7% вместо титана; в этом случае сталь маркируют ХН38ВБ (ЭИ703Б).

     12. По соглашению сторон в стали марки 03Х18Н12-ВИ допускается содержание титана до 0,008%.

     13. По соглашению сторон допускается уточнение химического состава сталей и сплавов.

     14. По соглашению сторон сплав марки ЭИ893 поставляется с содержанием углерода не более 0,06%.

     15. (Исключено, Изм. N 5).

     16. Для стали марки 12Х18Н10Т, прокатываемой на полунепрерывных и непрерывных станах, содержание титана должно быть [5(С-0,02)]-0,7%, а отношение содержания хрома к никелю - не более 1,8.

     17. Для сплава марки ХН77ТЮРУ (ЭИ437БУ) предельное отклонение по титану плюс 0,05%.

     Для сплава марки ХН77ТЮР допускаются предельные отклонения по титану плюс 0,1%, по алюминию плюс 0,05%.

     (Измененная редакция, Изм. N 5).

     18. В графе "Титан" табл.1 в формуле определения содержания титана буква С обозначает количество углерода в стали.

     19. Для сплава марки ХН55ВМТКЮ (ЭИ929) допускается введение церия до 0,02% по расчету.

     20. В химическом составе сплава марки Н70МФВ допускается увеличение массовой доли углерода на плюс 0,005% и кремния на плюс 0,02%.

     (Измененная редакция, Изм. N 1, 2, 3, 5).

     21. В стали марки 10Х13Г18Д (ДИ-61) допускаются отклонения по содержанию марганца на плюс 0,5%, хрома на плюс 0,5% и меди на плюс 0,2%.

     (Введено дополнительно, Изм. N 5).

     22. По согласованию изготовителя с потребителем в сталях марок 12Х18Н9, 17Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т, 08Х18Н10Т и 08Х18Н12Т установить массовую долю фосфора не более 0,040%.

     (Введено дополнительно. Изм. N 5).


     Массовая доля серы в сталях, полученных методом электрошлакового переплава, не должна превышать 0,015%, за исключением сталей марок 10Х11Н23Т3МР (ЭП33), 03Х16Н15М3 (ЭИ844), 03Х16Н15М3Б (ЭИ844Б), массовая доля серы в которых не должна превышать норм, указанных в табл.1 или установленных по соглашению сторон.

     (Измененная редакция, Изм. N 1, 2, 3, 5, Поправка).

     2.2. В готовой продукции допускаются отклонения по химическому составу от норм, указанных в табл.1.

     Предельные отклонения не должны превышать указанные в табл.2, если иные отклонения, в том числе и по элементам, не указанным в табл.2, не оговорены в стандартах или технических условиях на готовую продукцию.

Таблица 2

Наименование элемента	Массовая доля элементов в марке, %	Допускаемые отклонения, %
Углерод	До 0,030	+0,005
	Св. 0,030 до 0,20	±0,01
	Св. 0,20	±0,02
Кремний	До 1,0	+0,05
	Св. 1,0	±0,10
Марганец	До 1,0	+0,04
	Св. 1,0 до 2,0	±0,05
	Св. 2,0 до 5,0	±0,06
	Св. 5,0 до 10,0	±0,08
	Св. 10,0	±0,15
Сера	В пределах норм табл.1	+0,005
Фосфор	В пределах норм табл.1	+0,005
Азот	В пределах норм табл.1	±0,02
Алюминий	До 0,2	±0,02
	Св. 0,2 до 1,0	±0,05
	Св. 1,0 до 5,0	±0,10
	Св. 5,0	±0,15
Титан	До 1,0	±0,05
	Св. 1,0	±0,10
Ванадий	В пределах норм табл.1	±0,02
Ниобий	В пределах норм табл.1	±0,02
Молибден	До 1,75	±0,05
	Св. 1,75	±0,10
Вольфрам	До 0,2	±0,02
	Св. 0,2 до 1,0	±0,04
	Св. 1,0 до 5,0	±0,05
	Св. 5,0	±0,10
Хром	До 10,0	±0,10
	Св. 10,0 до 15,0	±0,15
	Св. 15,0	±0,20
Никель	До 1,0	±0,04
	Св. 1,0 до 2,0	±0,05
	Св. 2,0 до 5,0	±0,07
	Св. 5,0 до 10,0	±0,10
	Св. 10,0 до 20,0	±0,15
	Св. 20,0	±0,35
Медь	До 1,0	±0,05
	Св. 1,0	±0,10

     Примечание. Для стали марки 12Х21Н5Т (N 5-4) допускаются предельные отклонения по титану минус 0,05%, углероду плюс 0,01%, алюминию плюс 0,02%.


     (Измененная редакция, Изм. N 5).

     2.3. В сталях и сплавах, не легированных титаном, допускается титан в количестве не более 0,2%, в сталях марок 03Х18Н11, 03Х17Н14М3 - не более 0,05%, а в сталях марок 12Х18Н9, 08Х18Н10, 17X18H9 - не более 0,5%, если иная массовая доля титана не оговорена в стандартах или технических условиях на отдельные виды стали и сплавов.

     По согласованию изготовителя с потребителем в сталях марок 03Х23Н6, 03Х22Н6М2, 09Х15Н8Ю1, 07Х16Н6, 08Х17Н5М3 массовая доля титана не должна превышать 0,05%.

     2.4. В сталях, не легированных медью, ограничивается остаточная массовая доля меди - не более 0,30%.

     По согласованию изготовителя с потребителем в стали марок 08Х18Н10Т, 08Х18Н12Т, 12X18Н9T, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т, 12Х18Н9, 17X18H9 допускается присутствие остаточной меди не более 0,40%.

     Для стали марки 10Х14АГ15 остаточная массовая доля меди не должна превышать 0,6%.

     2.5. В хромистых сталях с массовой долей хрома до 20%, не легированных никелем, допускается остаточный никель до 0,6%, с массовой долей хрома более 20% - до 1%, а в хромомарганцевых аустенитных сталях - до 2%.

     2.6. В хромоникелевых и хромистых сталях, не легированных вольфрамом и ванадием, допускается присутствие остаточного вольфрама и ванадия не более чем 0,2% каждого. В стали марок 05X18H910Т, 08Х18Н10Т, 17X18Н9, 12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т массовая доля остаточного молибдена не должна превышать 0,5%; для предприятий авиационной промышленности в стали марок 05Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т массовая доля остаточного молибдена не должна превышать 0,3%. В остальных сталях, не легированных молибденом, массовая доля остаточного молибдена не должна превышать 0,3%.

     По требованию потребителя стали марок 05Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 12Х18Н9, 17Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т изготовляются с остаточным молибденом не более 0,3%, стали марок 05Х18Н10Т, 03X18Н11, 03Х23Н6, 08Х18Н12Б, 08Х18Н12Т, 08Х18Н10Т - не более 0,1%.

     (Поправка).

     2.6.1. В сплавах на никелевой и железоникелевой основах, не легированных титаном, алюминием, ниобием, ванадием, молибденом, вольфрамом, кобальтом, медью, массовая доля перечисленных остаточных элементов не должна превышать норм, указанных в табл.3.

Таблица 3

Наименование элемента	Максимально допустимая массовая доля остаточных элементов в сплавах, %
	на никелевой основе	на железоникелевой основе
Титан	0,2	0,2
Алюминий	0,2	0,1
Ниобий	0,2	0,1
Ванадий	0,2	0,1
Молибден	0,2	0,2
Вольфрам	0,2	0,2
Кобальт	0,5	0,5
Медь	0,07	0,25

     Примечание. В сплаве марки ХН35ВТЮ массовая доля остаточной меди не должна превышать 0,15%.


     2.3-2.6.1. (Измененная редакция, Изм. N 5).

     2.6.2. (Исключен, Изм. N 5).

     2.7. В сталях и сплавах, легированных вольфрамом, допускается массовая доля остаточного молибдена до 0,3%. По соглашению сторон допускается более высокая массовая доля молибдена при условии соответственного снижения вольфрама из расчета замены его молибденом в соотношении 2:1. В сплаве ХН60ВТ (ЭИ868) допускается остаточная массовая доля молибдена не более 1,5%. В сплаве ХН38ВТ допускается остаточная массовая доля молибдена не более 0,8%.

     (Измененная редакция, Изм. N 3, 5).

     2.8. По согласованию изготовителя и потребителя допускаются другие значения массовой доли остаточных элементов.

     Определение массовой доли остаточных элементов допускается не производить, если иное не указано в заказе.

     (Измененная редакция, Изм. N 5).

     2.9. В стали марки 15Х28 (Х28) при применении ее для сварки со стеклом содержание кремния не должно превышать 0,4%.

     2.10. По требованию заказчика стали и сплавы изготовляют:

     сплав марки ХН77ТЮР (ЭИ437Б) с содержанием бора не более 0,003%; в этом случае сплав маркируют ХН77ТЮ (ЭИ437А); сплавы марок ХН75МБТЮ (ЭИ602), ХН78Т (ЭИ435) и ХН77ТЮР (ЭИ437Б) с пониженным содержанием железа против норм, указанных в табл.1, что оговаривается стандартами или техническими условиями на отдельные виды продукции;

     с суженными пределами химического состава, установленного настоящим стандартом, что оговаривается стандартами или техническими условиями на отдельные виды продукции;

     с ограничением нижнего предела содержания марганца для марок, у которых марганец нормирован только по верхнему пределу;

     с контролем содержания вредных примесей цветных металлов: свинца, олова, сурьмы, висмута и мышьяка - в жаропрочных сплавах на никелевой основе. Методы контроля и нормы устанавливаются по соглашению сторон;

     с определением содержания остаточных элементов (титана, меди, молибдена, вольфрама, ванадия и никеля).

     2.11. Рекомендации по применению сталей и сплавов указаны в приложении.

     2.12. Химический состав сталей и сплавов определяют по ГОСТ 12344 - ГОСТ 12365, ГОСТ 28473, ГОСТ 17051, ГОСТ 24018.0 - ГОСТ 24018.6, ГОСТ 17745 или другими методами, обеспечивающими требуемую точность определения. Отбор проб для определения химического состава проводят по ГОСТ 7565.

     (Введен дополнительно, Изм. N 5).

ПРИЛОЖЕНИЕ
Рекомендуемое

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ СТАЛЕЙ И СПЛАВОВ

Таблица 1

Примерное назначение марок коррозионно-стойких сталей и сплавов I группы

Но- мер мар- ки	Марка сталей и сплавов		Назначение	Примечание
	Новое обозначение	Старое обозначение
1-12 3-2 2-4	20Х13 08Х13 12Х13	2Х13 0Х13 1Х13	Детали с повышенной пластичностью, подвергающиеся ударным нагрузкам (клапаны гидравлических прессов, предметы домашнего обихода), а также изделия, подвергающиеся действию слабоагрессивных сред (атмосферные осадки, водные растворы солей органических кислот при комнатной температуре и др.)	Наибольшая коррозионностойкость достигается после термической обработки (закалка с отпуском) и полировки. Сталь марки 08Х13 может применяться также после отжига
1-17	25Х13Н2	2Х14Н2, ЭИ474	То же	Обладает лучшей обрабатываемостью на станках
1-13 1-14	30Х13 40Х13	3Х13 4Х13	Режущий, мерительный и хирургический инструмент, пружины, карбюраторные иглы, предметы домашнего обихода, клапанные пластины компрессоров	Сталь применяется после закалки и низкого отпуска со шлифованной и полированной поверхностью, обладает повышенной твердостью
2-5	14Х17Н2	1Х17Н2, ЭИ268	Применяется как сталь с достаточно удовлетворительными технологическими свойствами в химической, авиационной и других отраслях промышленности	Наибольшей коррозионностойкостью обладает после закалки с высоким отпуском
1-19	95Х18	9Х18, ЭИ229	Шарикоподшипники высокой твердости для нефтяного оборудования, ножи высшего качества, втулки и другие детали, подвергающиеся сильному износу	Сталь применяется после закалки с низким отпуском
3-3	12Х17	Х17	Предметы домашнего обихода и кухонной утвари, оборудование заводов пищевой и легкой промышленности. Сталь для изготовления сварных конструкций не рекомендуется	Применяется в отожженном состоянии
3-4	08Х17Т	0Х17Т, ЭИ645	Рекомендуется в качестве заменителя стали марки 12Х18Н10Т для конструкций, не подвергающихся воздействию ударных нагрузок и при температуре эксплуатации не ниже -20 °С. Применяется для тех же целей, что и сталь марки 12Х17, в том числе для сварных конструкций	Применяется в качестве заменителя стали марок 12Х18Н9Т и 12Х18Н10Т
3-8	08Х18Т1	0Х18Т1	То же, что и для марок 12Х17 и 08Х17Т, преимущественно для штампуемых изделий	То же
3-9	08Х18Тч	ДИ-77	Рекомендуется в качестве заменителя стали марки 12Х18Н10Т для изготовления предметов домашнего обихода и кухонной утвари, оборудования пищевой и легкой промышленности и других изделий при температуре эксплуатации до -20 °С	Обладает несколько повышенной пластичностью и полируемостью по сравнению со сталью 08Х18Т1
3-6	15Х25Т	Х25Т, ЭИ439	Рекомендуется в качестве заменителя стали марки 12Х18Н10Т для сварных конструкций, не подвергающихся действию ударных нагрузок при температуре эксплуатации не ниже -20 °С для работы в более агрессивных средах по сравнению со средами, для которых рекомендуется сталь марки 08Х17Т. Трубы для теплообменной аппаратуры, работающей в агрессивных средах	Эксплуатировать в интервале температур 400-700 °С не рекомендуется
3-7	15Х28	Х28, ЭИ349	То же, и для спаев со стеклом	Сварные соединения склонны к межкристаллитной коррозии
4-1	20Х13Н4Г9	2Х13Н4Г9, ЭИ100	Заменитель холоднокатаной стали марок 12Х18Н9 и 17Х18Н9 для прочных и легких конструкций, соединенных точечной электросваркой	Хорошо сопротивляется атмосферной коррозии. Сварные соединения, выполненные другими методами, подвержены межкристаллитной коррозии
6-7	10Х14АГ15	Х14АГ15, ДИ-13	То же, и для предметов домашнего обихода и стиральных машин	-
6-5	10Х14Г14Н3	Х14Г14Н3, ДИ-6	То же	-
4-2	09Х15Н8Ю	Х15Н9Ю, ЭИ904	Рекомендуется как высокопрочная сталь для изделий, работающих в атмосферных условиях, уксуснокислых и других солевых средах и для упругих элементов	Повышенная прочность достигается применением отпуска при температурах 750 ° и 850 °С
4-3	07Х16Н6	Х16Н6, ЭП288	То же. Не имеет дельта-феррита	-
4-6	08Х17Н5М3	Х17Н5М3, ЭИ925	То же, что и сталь 08Х15Н8Ю и для сернокислых сред	Сталь хорошо сваривается
4-7	08Х17Н6Т	ДИ-21	Применяется для крыльевых устройств, рулей, кронштейнов, судовых валов, работающих в морской воде. Рекомендуется как заменитель стали марок 09Х17Н7Ю и 09Х17Н7Ю1	Обладает более высокой стойкостью против межкристаллитной коррозии, чем сталь марок 09Х17Н7Ю и 09Х17Н7Ю1
5-7	08Х18Г8Н2Т	КО-3	Рекомендуется как заменитель стали марок 12Х18Н10Т и 08Х18Н10Т для изготовления сварной аппаратуры, работающей в агрессивных средах, в химической, пищевой и других отраслях промышленности	Обладает более высокой прочностью по сравнению со сталью 12Х18Н10Т и 08Х18Н10Т
1-18	20Х17Н2	2Х17Н2	Рекомендуется как высокопрочная сталь для тяжелонагруженных деталей, работающих на истирание и на удар в слабоагрессивных средах	Обладает высокой твердостью (свыше НRС 45)
5-3	08Х22Н6Т	0Х22Н5Т, ЭП53	Рекомендуется как заменитель стали марок 12Х18Н10Т и 08Х18Н10Т для изготовления сварной аппаратуры в химической, пищевой и других отраслях промышленности, работающей при температуре не выше 300 °С	Обладает более высокой прочностью по сравнению со сталью 12Х18Н10Т и 08Х18Н10Т
5-4	12Х21Н5Т	1Х21Н5Т, ЭИ811	Применяется для сварных и паяных конструкций, работающих в агрессивных средах	Сталь обладает более высокой прочностью по сравнению со сталью 08Х22Н6Т и лучшей способностью к пайке по сравнению со сталью 08Х18Н10Т
5-5	08Х21Н6М2Т	0Х21Н6М2Т, ЭП54	Рекомендуется как заменитель марки 10Х17Н13М2Т для изготовления деталей и сварных конструкций, работающих в средах повышенной агрессивности: уксуснокислых, сернокислых, фосфорнокислых средах	Обладает более высокой прочностью по сравнению со сталью 10Х17Н13М2Т
6-6	10Х14Г14Н4Т	Х14Г14Н3Т, ЭИ711	Рекомендуется как заменитель стали марки 12Х18Н10Т для изготовления оборудования, работающего в средах слабой агрессивности, а также при температурах до -196 °С	Обладает удовлетворительной сопротивляемостью межкристаллитной коррозии
6-19	12Х17Г9АН4	Х17Г9АН4, ЭИ878	Для изделий, работающих в атмосферных условиях. Рекомендуется как заменитель стали марок 12Х18Н9 и 12Х18Н10Т	-
6-18	15Х17АГ14	Х17АГ14, ЭП213	Рекомендуется как заменитель стали марки 12Х18Н9 для изделий, работающих в средах слабой агрессивности. Хорошо сопротивляется атмосферной коррозии	-
6-22 6-23	10Х17Н13М2Т 10Х17Н13М3Т	Х17Н13М2Т, ЭИ448 Х17Н13М3Т, ЭИ432	Рекомендуется для изготовления сварных конструкций, работающих в условиях действия кипящей фосфорной, серной, 10%-ной уксусной кислоты и сернокислых средах	-
6-24	08Х17Н15М3Т	0Х17Н16М3Т, ЭИ580	Применяется для тех же целей, что и сталь марки 10Х17Н13М2Т	Практически не содержит ферритной фазы. Обладает более высокой стойкостью против точечной коррозии, чем сталь марки 10Х17Н13М2Т в средах, содержащих ионы хлора
6-20	03Х17Н14М3	000Х17Н13М2	Применяется для тех же целей, что и сталь марок 08Х17Н15М3Т и 10Х17Н13М2Т	Обладает более высокой стойкостью против межкристаллитной и ножевой коррозии, чем сталь марок 08Х17Н15М3Т и 10Х17Н13М2Т
6-15 6-16	03Х16Н15М3 03Х16Н15М3Б	00Х16Н15М3, ЭИ844 00Х16Н15М3Б, ЭИ844Б	Применяется для тех же целей, что и сталь марок 08Х17Н15М3Т и 10Х17Н13М2Т	Обладает более высокой стойкостью против точечной коррозии, чем сталь 03Х17Н14М3
5-8	15Х18Н12С4ТЮ	ЭИ654	Рекомендуется для сварных изделий, работающих в воздушной и агрессивных средах, в частности для концентрированной азотной кислоты	Не склонна к трещинообразованию и коррозии под напряжением
6-1	08Х10Н20Т2	0Х10Н20Т2	Рекомендуется как немагнитная сталь для производства крупногабаритных деталей, работающих в морской воде	-
6-28	04Х18Н10	00Х18Н10, ЭИ842, ЭП550	Применяется для тех же целей, что и сталь марки 08Х18Н10Т и для работы в азотной кислоте и азотнокислых средах при повышенных температурах	Обладает более высокой стойкостью к межкристаллитной коррозии
6-33	03Х18Н11	000Х18Н11	То же	То же, и с повышенной стойкостью к ножевой коррозии по сравнению со сталью 12Х18Н12Б
6-35	03Х18Н12	000Х18Н12	То же, и в электронной промышленности	Практически не содержит ферритной фазы
6-25 6-29	12Х18Н9 08Х18Н10	Х18Н9 0Х18Н10	Применяется в виде холоднокатаного листа и ленты повышенной прочности для различных деталей и конструкций, свариваемых точечной сваркой, а также для изделий, подвергаемых термической обработке (закалке)	Сварные соединения, выполненные другими методами, кроме точечной сварки, склонны к межкристаллитной коррозии
6-26	17Х18Н9	2Х18Н9	Применяется для тех же целей, что и сталь марки 12Х18Н9	Сталь более высокой прочности, чем сталь марки 12Х18Н9
6-32	12Х18Н10Е	Х18Н10Е, ЭП47	То же	По коррозионной стойкости то же, что и сталь марки 12Х18Н9, но обладает лучшей обрабатываемостью на станках
6-30	08Х18Н10Т	0Х18Н10Т, ЭИ914	Рекомендуется для изготовления сварных изделий, работающих в средах более высокой агрессивности, чем сталь марок 12Х18Н10Т и 12Х18Н12Т	Сталь обладает повышенной сопротивляемостью межкристаллитной коррозии по сравнению со сталью 12Х18Н10Т и 12Х18Н12Т
6-31 6-27	12Х18Н10Т 12Х18Н9Т	Х18Н10Т Х18Н9Т	Применяется для изготовления сварной аппаратуры в разных отраслях промышленности. Сталь марки 12Х18Н9Т рекомендуется применять в виде сортового металла и горячекатаного листа, не изготовляемого на станах непрерывной прокатки	-
6-34	06Х18Н11	0Х18Н11, ЭИ684	Применяется для тех же целей, что и сталь марки 08Х18Н10, при жестком ограничении содержания ферритной фазы	Содержание ферритной фазы более низкое, чем в стали марки 08Х18Н10
6-36	08Х18Н12Т	0Х18Н12Т	Применяется для тех же целей, что и сталь марки 08Х18Н10, при жестком ограничении содержания ферритной фазы	Сталь практически не содержит ферритной фазы и обладает более высокой сопротивляемостью межкристаллитной коррозии
6-37	12Х18Н12Т	Х18Н12Т	Применяется для тех же целей, что и сталь марки 08Х18Н10, при жестком ограничении содержания ферритной фазы	Содержит меньшее количество ферритной фазы, чем сталь марки 12Х18Н10Т
6-38	08Х18Н12Б	0Х18Н12Б, ЭИ402	Применяется для тех же целей, что и сталь марки 12Х18Н12Т	Обладает повышенной стойкостью против точечной коррозии и более высокой стойкостью, чем сталь 12Х18Н10Т в азотной кислоте
6-50	10Х13Г18Д	ДИ-61	Рекомендуется взамен стали марок 12Х18Н10Т, 08Х18Н10 для изготовления сварных изделий бытовой техники, вагоностроения, товаров народного потребления, машин и аппаратов продовольственного и торгового машиностроения, пластинчатых теплообменников	Обладает высокой пластичностью при глубокой штамповке
7-6	06ХН28МДТ	0Х23Н28М3Д3Т, ЭИ943	Для сварных конструкций, работающих при температурах до 80 °С в серной кислоте различных концентраций, за исключением 55%-ной уксусной и фосфорной кислот, в кислых и сернокислых средах	-
7-7	03ХН28МДТ	000Х23Н28М3Д3Т, ЭП516	То же	Обладает повышенной стойкостью к межкристаллитной и ножевой коррозии
7-8	06ХН28МТ	0Х23Н28М2Т, ЭИ628	Рекомендуется для изготовления сварных конструкций и узлов, работающих в средах, менее агрессивных, чем для стали марки 06ХН28МДТ. В частности, в серной кислоте низких концентраций до 20% при температуре не выше 60 °С, а также в условиях действия горячей фосфорной кислоты	Обладает удовлетворительной сопротивляемостью межкристаллитной коррозии
1-20	09Х16Н4Б	1Х16Н4Б, ЭП56	Применяется для изготовления высокопрочных штампосварных конструкций и деталей, работающих в контакте с агрессивными средами	Наибольшей коррозионной стойкостью обладает после закалки с низким отпуском (до 400 °С)
6-21	08Х17Н13М2Т	0Х17Н13М2Т	Применяется для тех же целей, что и сталь марки 10Х17Н13М2Т	Обладает более высокой стойкостью против общей и межкристаллитной коррозии, чем сталь марки 10Х17Н13М2Т
4-4	09Х17Н7Ю	0Х17Н7Ю	Применяется для крыльевых устройств, рулей и кронштейнов, работающих в морской воде	Наибольшей коррозионной стойкостью обладает после двукратного первого отпуска 740-760 °С
4-5	09Х17Н7Ю1	0Х17Н7Ю1	Применяется для судовых валов, работающих в морской воде	То же
6-42	07Х21Г7АН5	Х21Г7АН5, ЭП222	Для сварных изделий, работающих при криогенных температурах до -253 °С и в средах средней агрессивности	-
6-43	03Х21Н21М4ГБ	00Х20Н20М4Б, ЗИ35	Рекомендуется для изготовления сварных конструкций и узлов, работающих в условиях действия горячей фосфорной кислоты с примесью фтористых и сернистых соединений: серной кислоты низких концентраций и температуры не выше 80 °С, азотной кислоты при высокой температуре (до 95 °С)	Сталь хорошо сваривается
8-2	ХН65МВ	ЭП567	Применяется для изготовления сварных конструкций, работающих при повышенных температурах в сернокислых и солянокислых средах, обладающих окислительным характером, в концентрированной уксусной кислоте и других весьма агрессивных средах	-
8-1	Н70МФВ	ЭП814А	Применяется для изготовления сварных конструкций, работающих при высоких температурах в соляной, серной, фосфорной кислоте и других средах восстановительного характера	Сплав устойчив к межкристаллитной коррозии в агрессивных средах восстановительного характера
8-24	ХН58В	ЭП795	Применяется для изготовления сварных конструкций, работающих в растворах азотной кислоты в присутствии фторионов	Сплав устойчив к межкристаллитной коррозии в азотно-фторидных растворах
8-25	ХН65МВУ	ЭП760	Применяется для изготовления сварных конструкций, работающих при повышенных температурах в агрессивных средах окислительно-восстановительного характера (серная, уксусная кислота, влажный хлор, хлориды и т.д.)	Сплав устойчив к межкристаллитной коррозии в агрессивных средах
1-22	07Х16Н4Б	-	Предназначается для изготовления высоконагруженных деталей изделий судового машиностроения, сварных узлов, объектов атомной энергетики, химической промышленности	-
1-23	65Х13	-	Предназначается для изготовления лезвий безопасных бритв и кухонных ножей	-
5-9	03Х23Н6	-	Предназначается для изготовления аппаратуры в химическом машиностроении	Обладает более высокой прочностью по сравнению со сталью марок 08Х18Н10Т и 05Х18Н11
5-10	03Х22Н6М2	-	То же	Обладает более высокой прочностью по сравнению со сталью марок 10Х17Н13М2Т и 03Х17Н14М3
6-51	03Х18Н10Т	00Х18Н10Т	Применяется для изготовления сильфонов-компенсаторов	Обладает более высокой способностью к глубинной вытяжке, чем сталь марок 08Х18Н10Т и 12Х18Н10Т
6-52	05Х18Н10Т	0Х18Н10Т	То же

     (Измененная редакция, Изм. N 3, 5).

Таблица 2

Примерное назначение жаростойких сталей и сплавов II группы

Но- мер мар- ки	Марки сталей и сплавов		Назначение	Рекомен- дуемая максималь- ная темпе- ратура применения в течение длительного времени (до 10000 ч)	Темпера- тура начала интенсив- ного окалино- образова- ния в воздушной среде, °С	Примечание
	Новое обозначение	Старое обозначение
1-5	40Х9С2	4Х9С2	Клапаны выпуска автомобильных, тракторных и дизельных моторов, трубы рекуператоров, теплообменники, колосники	-	850	Устойчива в серосодержащих средах
1-6	40Х10С2М	4Х10С2М, ЭИ107	Клапаны моторов	-	850	То же
1-15	30Х13Н7С2	3Х13Н7С2, ЭИ72	Клапаны автомобильных моторов	-	950	"
2-1	15Х6СЮ	Х6СЮ, ЭИ428	Детали котельных установок, трубы	-	800	"
2-4	12Х13	1Х13	Детали турбин, трубы, детали котлов	-	700	-
3-1	10Х13СЮ	1Х12СЮ, ЭИ404	Клапаны автотракторных моторов, различные детали	-	950	Устойчива в серосодержащих средах
3-3	12Х17	Х17	Теплообменники, оборудование кухонь и т.п., трубы	-	900	-
3-4	08Х17Т	0Х17Т, ЭИ645	То же	-	900	-
3-8	08Х18Т1	0Х18Т1	"	-	900	-
3-5	15Х18СЮ	Х18СЮ, ЭИ484	Трубы пиролизных установок, аппаратура, детали	-	1050	Устойчива в серосодержащих средах
3-6	15Х25Т	Х25Т, ЭИ439	Аппаратура, детали, чехлы термопар, электроды искровых зажигательных свечей, трубы пиролизных установок, теплообменники	-	1050	-
3-7	15Х28	Х28, ЭИ349	Аппаратура, детали, трубы пиролизных установок, теплообменники	-	1100-1150	-
5-1	08Х20Н14С2	0Х20Н14С2, ЭИ732	Трубы	-	1000-1050	Устойчива в науглероживающих средах
5-2	20Х20Н14С2	Х20Н14С2, ЭИ211	Печные конвейеры, ящики для цементации	-	1000-1050	То же
5-6	20Х23Н13	Х23Н13, ЭИ319	Трубы для пиролиза метана, пирометрические трубки	1000	1050	В интервале 600-800 °С склонна к охрупчиванию из-за образования -фазы
6-9	09Х14Н16Б	ЭИ694	Трубы пароперегревателей и трубопроводы установок сверхвысокого давления	650	850	-
6-29 6-25	08Х18Н10 12Х18Н9	0Х18Н10 Х18Н9	Трубы, детали печной арматуры, теплообменники, муфели, реторты, патрубки и коллекторы выхлопных систем, электроды искровых зажигательных свечей	800	850	Неустойчивы в серосодержащих средах. Применяются в случаях, когда не могут быть применены безникелевые стали
6-30	08Х18Н10Т	0Х18Н10Т, ЭИ914	То же	800	850	То же
6-31	12Х18Н10Т	Х18Н10Т	"	800	850	"
6-27	12Х18Н9Т	Х18Н9Т	"	800	850	"
6-37	12Х18Н12Т	Х18Н12Т	Трубы	800	850	-
6-40	36Х18Н25С2	4Х18Н25С2	Печные конвейеры и другие нагруженные детали	1000	1100	Устойчива в науглероживающих средах
6-45 6-46	10Х23Н18 20Х23Н18	0Х23Н18 Х23Н18, ЭИ417	Трубы и детали установок для конверсии метана, пиролиза, листовые детали	1000	1050	В интервале 600-800 °С склонны к охрупчиванию из-за образования -фазы
6-48	12Х25Н16Г7АР	Х25Н16Г7АР, ЭИ835	Детали газопроводных систем, изготавливаемых из тонких листов, ленты, сортового проката	1050	1100	Рекомендуется для замены жаростойких сплавов на никелевой основе
6-41	55Х20Г9АН4	ЭП303	Клапаны автомобильных моторов	-	950	-
6-44	45Х22Н4М3	ЭП48	То же	-	950	-
6-47	20Х25Н20С2	Х25Н20С2, ЭИ283	Подвески и опоры в котлах, трубы электролизных и пиролизных установок	1050	1100	В интервале 600-800 °С склонна к охрупчиванию из-за образования -фазы
7-4	XН38ВТ	ЭИ703	Детали газовых систем	1000	1050	Рекомендуется для замены жаростойкого сплава марки ХН78Т
7-5	ХН28ВМАБ	ЭП126	Листовые детали турбин	Срок до 1000 ч 800-1000	1100	-
7-9	ХН45Ю	ЭП747	Детали горелочных устройств, чехлы термопар, листовые и трубчатые детали печей (например, производство вспученного перлита, обжиг керамической плитки)	1250-1300	-	Рекомендуется для замены сплава марки ХН78Т
8-4	ХН60Ю	ЭИ559А	Детали газопроводных систем, аппаратура	1200	Более 1250	-
8-7	ХН75МБТЮ	ЭИ602	То же	1050	1100	-
8-6	ХН78Т	ЭИ435	Детали газопроводных систем, сортовые детали, трубы	1100	1150	Неустойчива в серосодержащих средах
8-3	ХН60ВТ	ЭИ868	Листовые детали двигателя	1000	1100	-
8-5	ХН70Ю	ЭИ652	Детали газопроводных систем	1200	Более 1250	Неустойчива в серосодержащих средах

     Примечание. Температура начала интенсивного окалинообразования в воздушной среде дана ориентировочно.

Таблица 3

Примерное назначение жаропрочных сталей и сплавов III группы

Но- мер мар- ки	Марки сталей и сплавов		Назначение	Реко- менду- емая темпе- ратура приме- нения, °С	Срок работы	Темпе- ратура начала интен- сивного окали- нооб- разо- вания, °С	Примеча- ние
	Новое обозначение	Старое обозначение
1-2 1-3	15Х5М 15Х5ВФ	Х5М Х5ВФ	Для корпусов и внутренних элементов аппаратов нефте- перерабатывающих заводов и крекинговых труб, детали насосов, задвижки, крепеж	600	Весьма длительный	650	-
1-4	12Х8ВФ	1Х8ВФ	Трубы печей, аппаратов и коммуникаций нефтезаводов	500	Длительный	650	-
1-5	40Х9С2	4Х9С2	Клапаны моторов, крепежные детали	650	То же	850	-
1-6	40Х10С2М	4Х10С2М, ЭИ107	То же	650	То же	850	-
1-10	11Х11Н2В2МФ	Х12Н2ВМФ, ЭИ962	Диски компрессора, лопатки и другие нагруженные детали	600	Длительный	750	-
1-21	13Х11Н2-В2МФ	1Х12Н2-ВМФ, ЭИ961	То же	600	"	750	-
1-11	16Х11Н2В2МФ	2Х12Н2ВМФ, ЭИ962А	"	600 500	" Весьма длительный	750 750	- -
1-12	20Х13	2Х13	Лопатки паровых турбин, клапаны, болты и трубы	500	То же	750	-
2-4	12Х13	1Х13	То же	550	"	700	-
1-16	13Х14Н3В2ФР	Х14НВФР, ЭИ736	Высоконагруженные детали, в том числе диски, валы, стяжные болты, лопатки и другие детали, работающие в условиях повышенной влажности	550	"	750	-
1-7	15Х11МФ	1Х11МФ	Рабочие и направляющие лопатки паровых турбин	580	"	750	-
2-2	15Х12ВНМФ	1Х12ВНМФ, ЭИ802	Роторы, диски, лопатки, болты	780	Длительный	950	-
6-44	45Х22Н4М3	ЭП48	Клапаны моторов	850	То же	950	-
6-41	55Х20Г9АН4	ЭП303	То же	600	Весьма длительный	750	-
2-3	18Х12ВМБФР	2Х12ВМБФР, ЭИ993	Поковки, турбинные лопатки, крепежные детали	500	То же	750	-
3-2	08Х13	0Х13, ЭИ496	Лопатки паровых турбин, клапаны, болты и трубы	650	Ограниченный	750	-
6-4	37Х12Н8Г8МФБ	4Х12Н8Г8МФБ, ЭИ481	Диски турбин	630	Длительный	750	-
6-2	10Х11Н20Т3Р	Х12Н20Т3Р, ЭИ696	Детали турбин (поковки, сорт, лист)	700	Ограниченный	850	-
6-49	10Х11Н20-Т2Р	Х12Н20-Т2Р, ЭИ696А	То же	700	То же	850	-
6-3	10Х11Н23Т3МР	Х12Н22Т3МР, ЭП33	Пружины и детали крепежа	700	"	850	-
1-20	09Х16Н4Б	1Х16Н4Б, ЭП56	Трубы пароперегревателей и трубопроводы установок сверхвысокого давления, листовой прокат	650	Весьма длительный	850	-
6-10	09Х14Н19В2БР	1Х14Н18В2БР, ЭИ695Р	То же	700	То же	850	-
1-8	18Х11МНФБ	2Х11МФБН, ЭП291	Высоконагруженные детали, лопатки паровых турбин, детали клапанов, поковки дисков, роторов паровых и газовых турбин	600	"	750	-
1-9	20Х12ВНМФ	2Х12ВНМФ, ЭП428	То же	600	"	750	-
6-9	09Х14Н16Б	1Х14Н16Б, ЭИ694	Трубы пароперегревателей и трубопроводы установок сверхвысокого давления, листовой прокат	650	"	850	-
6-11	09Х14Н19В2БР1	1Х14Н18В2БР1, ЭИ726	Роторы, диски и лопатки турбин	700	"	850	-
6-8	45Х14Н14В2М	4Х14Н14В2М, ЭИ69	Клапаны моторов, поковки, детали трубопроводов	650	Длительный	850	-
2-5	14Х17Н2	1Х17Н2, ЭИ268	Рабочие лопатки, диски, валы, втулки	400	То же	800	-
6-12	40Х15Н7Г7Ф2МС	4Х15Н7Г7Ф2МС, ЭИ388	Лопатки газовых турбин, крепежные детали	650	Ограниченный	800	-
6-14	08Х15Н24В4ТР	ЭП164	Рабочие и направляющие лопатки, крепежные детали, диски газовых турбин	700	Весьма длительный	900	-
6-13	08Х16Н13М2Б	1Х16Н13М2Б, ЭИ680	Поковки для дисков и роторов, лопатки, болты	600	То же	850	-
6-17	09Х16Н15М3Б	Х16Н15М3Б, ЭИ847	Трубы пароперегревателей и трубопроводов высокого давления	350	"	850	-
6-31	12Х18Н10Т	Х18Н10Т	Детали выхлопных систем, трубы, листовые и сортовые детали	600	"	850	-
6-37	12Х18Н12Т	Х18Н12Т	То же	600	"	850	Более стабильна при службе по сравнению с 12Х18Н10Т
6-27	12Х18Н9Т	Х18Н9Т	"	600	"	850	-
6-39	31Х19Н9МВБТ	ЭИ572	Роторы, диски, болты	600	"	800	-
6-45	10Х23Н18	0Х23Н18	Трубы, арматура (при пониженных нагрузках)	1000	Длительный	1050	В интервале 600-800 °С склонна к охрупчива- нию из-за образова- ния -фазы
6-46	20Х23Н18	Х23Н18, ЭИ417	Детали установок в химической и нефтяной промышленности, газопроводы, камеры сгорания (может применяться для нагревательных элементов сопротивления)	1000	То же	1050	То же
6-48	12Х25Н16Г7АР	Х25Н16Г7АР, ЭИ835	Листовые и сортовые детали, работающие при умеренных напряжениях	950	Ограниченный	1050- 1100	Заменяет сплавы ХН75МБТЮ (ЭИ602) и ХН78Т (ЭИ435)
7-1	ХН35ВТ	ЭИ612	Лопатки газовых турбин, диски, роторы, крепежные детали	650	Весьма длительный	850- 900	-
7-2	ХН35ВТЮ	ЭИ787	Диски и лопатки турбин и компрессоров	750	Ограниченный	900	Может заменять сплавы ЭИ437А и ЭИ437Б
7-4	ХН38ВТ	ЭИ703	Листовые детали, работающие при умеренных напряжениях	950	То же	1050	Заменяет сплав ХН78Т
8-4	ХН60Ю	ЭИ559А	Листовые детали турбин, работающие при умеренных напряжениях (может применяться для нагревательных элементов сопротивления)	1100	"	1200	-
8-10	ХН70ВМЮТ	ЭИ765	Лопатки, крепежные детали	750	Весьма длительный	1000	-
8-11	ХН70ВМТЮ	ЭИ617	Лопатки турбин	800	Длительный	1000	-
7-3	ХН32Т	ЭП670	Газоотводящие трубы, листовые детали высокотемпературных нефтехимических установок	850 850	То же Весьма длительный	1000 1000	- -
8-8	ХН80ТБЮ	ЭИ607	Лопатки, крепежные детали турбин	700	То же	1050	-
8-13	ХН70МВТЮБ	ЭИ598	Лопатки турбин	850	Ограниченный	1000	-
8-5	ХН70Ю	ЭИ652	Листовые детали, газопроводы, работающие при умеренных напряжениях (может применяться для нагревательных элементов сопротивления)	1100	То же	1200	-
8-6	ХН78Т	ЭИ435	Жаровые трубы	1000	"	1100	-
8-12	ХН67МВТЮ	ЭИ202	Лопатки, корпуса, диски, листовые детали турбин	800 850	Длительный Ограниченный	1000 1000	- -
8-7	ХН75МБТЮ	ЭИ602	Листовые детали турбин	950	То же	1050	-
8-9	ХН77ТЮР	ЭИ437Б	Диски, лопатки турбин	750	"	1050	-
8-3	ХН60ВТ	ЭИ868	Листовые детали турбин	1000	"	1100	-
8-17	ХН57МТВЮ	ЭП590	Лопатки, корпуса и другие детали турбин	850 900	Кратко- временный То же	1000 1080	- -
8-18	ХН55МВЮ	ЭП454	Лопатки, диски турбин	900	Ограниченный	1080	-
8-20	ХН62МВКЮ	ЭИ867	То же	800	Длительный	1080	-
				800	Весьма длительный	1000	-
8-14	ХН65ВМТЮ	ЭИ893	Рабочие и направляющие лопатки, крепежные детали газовых турбин	800	Ограниченный	1050	-
8-15	ХН56ВМТЮ	ЭП199	Высоконагруженные детали, штуцера, фланцы, листовые детали	850	Длительный	1050	-
8-16	ХН70ВМТЮФ	ЭИ826	Лопатки турбин	850	Ограниченный	1080	-
8-19	ХН75ВМЮ	ЭИ827	То же	800	Длительный	1080	-
8-21	ХН56ВМКЮ	ЭП109	"	950	Ограниченный	1050	-
8-22	ХН55ВМТКЮ	ЭИ929	"	950	То же	1050	-
8-23	ХН77ТЮРУ	ЭИ437БУ	Диски, лопатки турбин	750	"	1050	Изготов- ляется в виде металло- продукции больших сечений, чем сплав ЭИ437Б

     Примечания:

     1. Под кратковременным сроком работы условно понимают время службы детали до 100 ч, под ограниченным сроком работы - от 100 до 1000 ч, под длительным сроком работы - от 1000 до 10000 ч (в отдельных случаях до 20000 ч), под весьма длительным сроком работы - время значительно больше 10000 ч (обычно от 50000 до 100000 ч).

     2. Рекомендуемая температура применения, срок работы, температура начала интенсивного окалинообразования даны ориентировочно.

     (Измененная редакция, Изм. N 1, 2).



Текст документа сверен по:
официальное издание
М.: ИПК Издательство стандартов, 2004