ГОСТ 20944-75

Группа Б09

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ


ЖИДКОСТИ ДЛЯ АВИАЦИОННЫХ ГИДРОСИСТЕМ

Метод определения термоокислительной стабильности и коррозионной активности

Liquids for aircrafts sistems.
Method for determination thermooxidizing stability and corrosion activity

     
     
Дата введения 1976-07-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

     
     1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством авиационной промышленности СССР
     
     РАЗРАБОТЧИКИ
     
     Л.В.Горнец, канд. техн. наук; Ю.Е.Раскин, канд. техн. наук; Г.П.Квитницкая, Е.В.Артамонова, Е.М.Пониткова
     
     2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 27 июня 1975 года N 1649
     
     3. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
     

      
     
     4. Ограничение срока действия снято по протоколу N 4-93 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 4-94)
     
     5. ИЗДАНИЕ (сентябрь 2000 года) с Изменением N 1, утвержденным в июне 1988 года (ИУС 11-88)
     
     
     Настоящий стандарт распространяется на рабочие жидкости на нефтяной и синтетической основе для гидравлических систем самолетов и вертолетов и устанавливает метод определения термоокислительной стабильности и коррозионной активности.
     
     Сущность метода заключается в окислении жидкостей в контакте с металлами и воздухом при нагреве до 200 °С или техническим азотом при нагреве до 300 °С.
     
     Термоокислительную стабильность жидкости оценивают по изменению внешнего вида, кислотного числа и вязкости.
     
     Коррозионную активность оценивают по изменению массы металлических пластин.
     
     

1. АППАРАТУРА, МАТЕРИАЛЫ И РЕАКТИВЫ

     
     1.1. При проведении испытания применяют:
     
     - реактор (черт.1), изготовленный из термостойкого стекла, со шлифом 45/40 по ГОСТ 8682; допускается вместо впаянной стеклянной трубки для подачи газа применять сквозную стеклянную трубку диаметром (5±1) мм и со срезом в нижней части под углом (45±5)°, которую пропускают через обратный холодильник до дна реактора. При этом металлические пластины крепят на трубке через разделительные стеклянные трубочки;
     
     

Стеклянный реактор

Черт.1

     
     
     - холодильник типа ХШ8 45/40, имеющий перекладину для подвешивания стеклянного крючка с металлическими пластинами;
     
     - стержни стеклянные для подвешивания металлических пластин, диаметр стержня 4 мм, длина 240 мм; стержень имеет на одном конце крючок, а на другом - утолщение в виде шарика диаметром 7-8 мм;
     
     - трубочки разделительные стеклянные внутренним диаметром 5-6 мм, высотой 5-6 мм;
     
     - термостат с электрообогревом до 350-400 °С; термостат должен быть в виде алюминиевого блока с гнездами для стеклянных реакторов диаметром 53-54 мм и глубиной 225-230 мм или других типов, обеспечивающих длительное поддержание заданной температуры с погрешностью, не превышающей ±2 °С, и скоростью нагрева до 200 °С за 40-45 мин (0,08 °С/с); 60-75 мин (0,08 °С/с), до 300 °С за 60-75 мин;
     
     - термометр ртутный лабораторный группы I по ГОСТ 28498;
     
     - потенциометр электронный марки КСП-4 по ГОСТ 7164 или аналогичного типа для измерения и автоматической регулировки температуры, снабженный устройством для ее записи в процессе испытания;
     
     - термометр термоэлектрический типа ТХА 0-600 °С или другого типа, обеспечивающий поддержание температуры с погрешностью не более ±2 °С;
     
     - реометры, откалиброванные на расход газа - 1,39·10 м/с (5 л/ч);
     
     - редуктор низкого давления РДВ-1 или аналогичного типа;
     
     - воздуходувка или лабораторный компрессор, или баллон по ГОСТ 949 со сжатым воздухом с редуктором высокого давления по ГОСТ 13861, или общая магистраль для подачи воздуха;
     
     - азот газообразный технический по ГОСТ 9293 в баллоне с редуктором высокого давления по ГОСТ 13861;
     
     - склянка СПЖ-250 по ГОСТ 25336 или аналогичного типа;
     
     - трубка U-образная диаметром не менее 25 мм и высотой не менее 200 мм;
     
     - весы аналитические типа ВЛА-200 по ГОСТ 24104* или другие весы такого класса точности;
_______________
     * На территории Российской Федерации действует ГОСТ 24104-2001. - Примечание .
     
     - цилиндр мерный по ГОСТ 1770 вместимостью 100 мм;
     
     - чашки фарфоровые N 4 или 5 по ГОСТ 9147;
     
     - эксикатор 2-250 по ГОСТ 25336;
     

     - бумага фильтровальная по ГОСТ 12026;
     
     - шланги соединительные резиновые;
     
     - шкаф сушильный или термостат с температурой нагревания (100±5) °С;
     
     - шкурка шлифовальная на бумажной основе из любого абразивного материала зернистостью номер 6 и 8 и шкурка шлифовальная из абразивного материала марки 71 - зернистостью номер 8 по ГОСТ 6456;
     
     - вата гигроскопическая по ГОСТ 5556;
     
     - растворители: толуол по ГОСТ 5789, х.ч.;
     
     - ацетон по ГОСТ 2603, х.ч. или ацетон технический по ГОСТ 2768, предварительно фильтрованный;
     
     - вода дистиллированная по ГОСТ 6709;
     
     - силикагель-индикатор по ГОСТ 8984;
     
     - кальций хлористый по нормативному документу;
     
     - кислота серная по ГОСТ 4204;
     
     - калий двухромовокислый по ГОСТ 4220;
     
     - пластины металлические в форме плоских дисков диаметром 24 мм или квадратной формы со стороной 20 мм, толщиной 2 мм с отверстием по центру диаметром 5 мм; поверхность каждой пластины (10±0,5) см;
     
     - при этом металлы и покрытия берут одновременно в следующих сочетаниях и порядке, указанном ниже:
     
     а) сплав магниевый МЛ-5, неоксидированный по ГОСТ 2856:
     
     сталь 30 ХГСА по ГОСТ 4543;
     
     медь марки М-1 по ГОСТ 859*;
_______________
     * На территории Российской Федерации действует ГОСТ 859-2001. - Примечание .
     
     сплав алюминиевый марки Д-16 по ГОСТ 4784;
     
     б) серебряное покрытие на меди или латуни;
     
     сталь хромированная,
     
     сталь кадмированная с хроматным пассивированием,
     
     бронза марки Бр.ОФ7-0,2 по ГОСТ 10025;
     
     в) бронза марки Бр.ОС 10-10;
     
     сталь оксиднофосфатированная,
     
     сталь оцинкованная с хроматным пассивированием,
     
     латунь Л-63 по ГОСТ 15527*.
_______________
     * На территории Российской Федерации действует ГОСТ 15527-2004. - Примечание .
     
     Примечания:
     
     1. При температурах испытания жидкостей выше 200 °С вместо магниевого сплава МЛ-5 необходимо применять титановый сплав ВТ5Л, вместо алюминиевого сплава Д-16 - сплав АКЧ-1 по ГОСТ 4784, вместо кадмиевого покрытия - никелевое покрытие.
     
     2. Покрытия наносят по нормативной документации, утвержденной в установленном порядке.
     

     3. Термоокислительную стабильность и коррозионную активность серийных жидкостей допускается определять с одним сочетанием металлических пластин - сочетанием "а" или сочетанием, указанным в технической документации на испытуемую жидкость.
     

     
     (Измененная редакция, Изм. N 1).
     
     

2. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

     
     2.1. Аппарат для определения термоокислительной стабильности и коррозионной активности собирают по схеме (черт.2), устанавливая его в вытяжном шкафу.
     
     

Аппарат для определения термоокислительной стабильности
и коррозионной активности

1 - термостат; 2 - асбест; 3 - трубки стеклянные разделительные; 4 - пластины металлические; 5 - стержень
с крючком; 6 - барботер газа; 7 - реактор; 8 - перекладинка холодильника для подвешивания стеклянного
стержня с металлическими пластинами; 9 - холодильник восьмишариковый; 10 - трубка с ватой
гигроскопической; 11 - реометр; 12 - осушительная система газа (а - склянка с сухой ватой,
б - трубка U-образная с хлористым кальцием и силикагелем-индикатором, в - склянка
с серной кислотой; г - склянки промежуточные пустые);
13 - редуктор низкого давления

Черт.2

     
     
     2.2. Реактор 7 готовят к испытаниям следующим образом: заливают его хромовой смесью и оставляют на 5-6 ч. Затем хромовую смесь сливают, реактор тщательно промывают горячей водой до нейтральной реакции, дважды ополаскивают дистиллированной водой и сушат в сушильном шкафу. Сухой и чистый реактор закрывают фильтровальной бумагой и в таком виде хранят до испытаний; аналогично подготавливают к испытаниям холодильник 9, стеклянные стержни 5 для подвешивания металлических пластин 4 и разделительные трубки 3. Сухой и чистый холодильник закрывают с обоих концов фильтровальной бумагой и хранят до испытаний.
     
     2.1, 2.2. (Измененная редакция, Изм. N 1).
     
     2.3. При повторных испытаниях реактор, холодильник, стеклянные стержни и разделительные трубки сначала три раза промывают толуолом, два раза ацетоном, затем водой, после этого заливают хромовой смесью и обрабатывают по п.2.2.
     
     2.4. Осушку газа перед поступлением в реактор 7 проводят продуванием его через осушительную систему 12. Замену серной кислоты в осушительной системе проводят при изменении ее цвета до светло-коричневого. Замену хлористого кальция с силикагелем-индикатором в осушительной системе проводят при изменении цвета силикагеля от ярко-синего к розовому.
     
     2.5. Все металлические пластины перед испытанием зачищают шлифовальной шкуркой N 8 и затем шкуркой N 6.
     
     Пластины из алюминиевого сплава зачищают шлифовальной шкуркой по ГОСТ 6456. Металлы с покрытиями не зачищают. Все пластины промывают толуолом и ацетоном. Избыток растворителя с поверхности пластин удаляют фильтровальной бумагой, после этого их сушат в эксикаторе над хлористым кальцием не менее 2 ч, затем взвешивают с погрешностью не более 0,0002 г.
     
     2.6. С каждым сочетанием металлов из четырех пластин (а, б, в) проводят два параллельных опыта.
     
     2.7. Условия испытания (температурный режим, время выдержки, металлы и газовая среда) предусматриваются нормативно-технической документацией на жидкости для авиационных гидросистем.
     
     

3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

     
     3.1. Перед испытанием испытуемая жидкость должна быть проверена по показателям, по которым оцениваются термоокислительная стабильность и коррозионная активность.
     
     3.2. 100 см испытуемой жидкости заливают в чистый и сухой реактор, который устанавливают в гнездо термостата. На дно гнезда предварительно помещают небольшое количество асбеста для предотвращения удара реактора при его установке.
     
     3.3. Подготовленные пластины с помощью пинцета подвешивают на сухой чистый стеклянный стержень в порядке, указанном в п.1.1, отделяя их друг от друга разделительными трубками, и помещают в реактор с жидкостью. Стержень с металлическими пластинами подвешивают на перекладинку нижнего шлифа холодильника. Для смазки шлифа используют испытуемую жидкость.
     
     3.4. В рубашку холодильника подают холодную воду. Соединяют источник подачи газа с реактором через редуктор низкого давления, систему осушки газа и реометр. Включают термостат в силовую сеть с помощью электронного потенциометра. Одновременно включают регистрирующее устройство для записи температуры в процессе испытания. По достижении заданной температуры включают подачу газа и начинают отсчет времени испытаний.
     
     3.5. Испытания проводят непрерывно или с перерывами. При испытании с перерывами продолжительность выдержки при заданной температуре не должна быть менее 6 ч в сутки.
     
     Общее время при испытаниях с перерывами не должно превышать 30 сут.
     
     3.6. По истечении времени, установленного для испытаний, подачу газа прекращают. Термостат с реакторами охлаждают до комнатной температуры, после этого прекращают подачу воды в рубашку холодильника, снимают холодильник с реактора.
     
     3.7. Реактор и жидкость подвергают визуальному осмотру, при этом фиксируют внешний вид жидкости: изменение цвета, прозрачность, появление осадка и его характеристику, расслоение. Отмечают состояние стенок реактора и холодильника. По окончании осмотра жидкость сливают в сухие, чистые, хорошо закрывающиеся склянки, предохраняя их от попадания прямых солнечных лучей и света.
     
     3.8. В жидкости после испытания определяют кинематическую вязкость по ГОСТ 33* при температурах, указанных в нормативной документации на испытуемую жидкость, кислотное число по ГОСТ 5985 или показатель рН по методу, указанному в технической документации на испытуемую жидкость. При обнаружении осадка количество его определяют по методу, указанному в технической документации на испытуемую жидкость.
_______________
     * На территории Российской Федерации действует ГОСТ 33-2000. - Примечание .
     

     Допускается для определения кислотного числа брать навеску жидкости после испытаний массой 2-4 г.
     
     (Измененная редакция, Изм. N 1).
     
     3.9. Металлические пластины вынимают из реактора, осматривают их внешний вид и описывают. Затем пластины промывают толуолом, ацетоном, сушат в эксикаторе над хлористым кальцием не менее 2 ч и взвешивают с погрешностью не более 0,0002 г.
     
     Если наблюдается увеличение массы пластин более 0,1 мг/см или осадок с поверхности не смывается, пластины подвергают дополнительному выдерживанию в растворителях, сначала в толуоле около 4 ч, затем в ацетоне в течение 4-6 ч, после этого вновь высушивают и взвешивают.
     
     3.10. Если обработка растворителя не снижает массы металлических пластин и не удаляет осадка, их подвергают химической обработке по ГОСТ 9.909 (приложение 4) с одновременной обработкой в тех же условиях контрольной пластины. После удаления продуктов коррозии пластины тщательно промывают водой, высушивают между листами фильтровальной бумаги, выдерживают не менее 2 ч в эксикаторе над хлористым кальцием и взвешивают.
     
     (Измененная редакция, Изм. N 1).
     
      3.11. Если при осмотре на металлических пластинах обнаружена коррозия, их промывают по п.3.9 и затем проводят обработку по п.3.10.
     
     

4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

     
     4.1. Изменение массы металлических пластин , мг/см, вычисляют по формуле
     

,

     
где  - изменение массы металлической пластины, мг;
     
      - площадь поверхностей металлической пластины, см.
     
     Изменение массы металлической пластины после испытания менее чем 0,0005 г принимают за отсутствие коррозии.
     
     4.2. За результат испытания принимают среднеарифметическое результатов двух параллельных испытаний, расхождения между которыми при доверительной вероятности 95% не должны превышать значений, указанных в таблице.
     
     

     
     
     4.3. Результаты вычислений округляют:
     
     - при определении кислотного числа, кинематической вязкости при 20-250 °С - до второго десятичного знака;
     
     - при определении кинематической вязкости при интервале температур от минус 50 °С до минус 60 °С - до целого числа.
     
     Разд.4. (Измененная редакция, Изм. N 1).
     
     
     

Текст документа сверен по:
официальное издание

М.: ИПК Издательство стандартов, 2000