ГОСТ 11011-85

Группа А29

     
     
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

     
     
НЕФТЬ И НЕФТЕПРОДУКТЫ.

     
Метод определения фракционного состава в аппарате АРН-2

     
Petroleum and its products.
Method for determination of fraction composition by apparatus АРН-2

     
     
     ОКСТУ 0209

Срок действия с 01.01.86
до 01.01.91*
_____________________
* Ограничение срока действия снято по протоколу N 3-93
Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии
и сертификации. (ИУС N 5-6, 1993 г.). - Примечание .

     
     
     РАЗРАБОТАН Министерством нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР
     
     ИСПОЛНИТЕЛИ
     
     Т.X.Мелик-Ахназаров, В.В.Булатников, Э.Ф.Каминский, К.А.Демиденко, Г.И.Москвина, 3.В.Дриацкая, Л.А.Садовникова, Т.В.Еремина
     
     ВНЕСЕН Министерством нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР
     
     Член Коллегии В.А.Рябов
          
     УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 25 марта 1985 г. N 792
          
     ВЗАМЕН ГОСТ 11011-64
     
     ВНЕСЕНО Изменение N 1, утвержденное и введенное в действие Постановлением Государственного комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 26.06.90 N 1875 c 01.01.91 и опубликованное в ИУС N 10, 1990 г.
     
     Изменение N 1 внесено юридическим бюро по тексту ИУС N 10, 1990 г.
     
     
     Настоящий стандарт устанавливает метод определения фракционного состава нефти и нефтепродуктов при атмосферном давлении и под вакуумом для построения кривой истинной температуры кипения (ИТК) нефти и нефтепродуктов, установления потенциального содержания в нефти отдельных фракций, нефтепродуктов или их компонентов и получения фракций нефти с целью исследования их физико-химических свойств, группового и индивидуального углеводородного состава.
     
     (Измененная редакция, Изм. N 1).
     
     

1. АППАРАТУРА, РЕАКТИВЫ И МАТЕРИАЛЫ

     
     Аппарат АРН-2, рассчитанный на перегонку нефти до 450-500 °С, состоящий из технологического (черт.1) и электрического блоков, которые смонтированы в одном металлическом каркасе (черт.2).
     
     

1 - буферная емкость; 2 - манифольд; 3 - приемники; 4, 6, 19, 20, 21 - термопары; 5 - обратный холодильник;
7 - конденсатор; 8, 17 - накидные гайки: 9 - ректификационная колонка; 10, 15 - ловушки; 11, 12 - ртутные
вакуумметры; 13 -дифференциальный манометр; 14 - вакуумный насос; 16 - трубка; 18 - решетка;
22 - кубик; 23 - печь; А - кран трехходовой; Б - полулунный кран; В, Г, Д, Ж, Е - краны; З - кран (зажим)

Черт.1

1 - амперметр на 10 А; 2 - амперметр на 5 А; 3 - сигнальная лампа для контроля включения или выключения
нагрева стенок печи; 4 - потенциометр автоматический марки ПС1-08 или КСП2-027; 5-7 - автотрансфооматоры
типа ЛАТР-1; 8 - розетка для нагрева электрокрючка; 9-15 - кнопки управления; 16 - лампа для подсвета ниши;
17 - розетка для включения переносной лампы или для обогрева переходной трубки от крана до приемника;
18 - сигнальная лампа для контроля включения или отключения аппарата от сети;
19, 20 - вакуумметры ртутные.

Черт.2

     
     Аппарат снабжен вакуумным насосом типа ВН-461-М или пластинчато-роторным типа 2НВр-5ДМ, или любым другим, обеспечивающим остаточное давление до 1,3·10 Па (1 мм рт.ст.) в течение 16 ч непрерывной работы, а также двумя кубиками на разную загрузку (1,9 и 3,0 дм).
     
     Ректификационная колонка диаметром 50 мм и высотой 1016 мм, обладающая погоноразделяющей способностью, соответствующей 20 теоретическим тарелкам при полном возврате орошения, имеющая электрообогрев и покрытая слоем изоляции.
     
     Термопары, рассчитанные на температуру от 0 до 400 °С, которые вставляют в припаянные к колонке, кубику и головке конденсатора карманы.
     
     Узел конденсации, предназначенный для полной конденсации паров, возврата части конденсата в виде орошения и для отбора конденсата, состоящий из конденсатора и обратного холодильника с краном для отбора дистиллята.
     
     Электрическая печь, состоящая из двух самостоятельных секций обогрева (дно и бока), обеспечивающая нагрев нефти или нефтепродуктов до 380-400 °С.
     
     Дифференциальный манометр, заполненный керосиновой фракцией, служащий для замера перепада давления между кубиком и верхом колонки.
     
     Краны манифольда (А и Б) и буферная емкость, служащие для выполнения операций по обеспечению установленного вакуума в системе при смене отбираемых фракций.
     
     Ртутный вакуумметр 11 (черт.1), служащий для замера остаточного давления паров.
     
     Ртутный вакуумметр 12 (черт.1), служащий для замера остаточного давления в нижнем приемнике при смене фракций во время перегонки под вакуумом.
     
     Спирт этиловый ректификованный технический по ГОСТ 18300-87.
     
     Нефрасы по ГОСТ 443-76 или фракция прямогонного бензина, соответствующего нефрасу.
     
     Толуол реактивный по ГОСТ 5789-78 или толуол нефтяной по ГОСТ 14710-78, или толуол каменноугольный и сланцевый по ГОСТ 9880-76.
     
     Спирто-толуольная смесь 1:1.
     
     Керосин осветительный или фракция, соответствующая этому керосину по фракционному составу для заполнения дифференциального манометра.
     
     Смазка ЦИАТИМ-221 по ГОСТ 9433-80 или любая вакуумная смазка.
     
     Секундомер.
     
     Цилиндр мерный вместимостью 1000 см по ГОСТ 1770-74.
     
     Колбы любого исполнения типа П или Кн по ГОСТ 25336-82.
     
     Ткань асбестовая или из стеклянного волокна.
     
     Проволока нихромовая по ГОСТ 12766.1-77 марки Х20Н80-Н диаметром 0,5 мм.
     
     Весы лабораторные общего назначения с пределом взвешивания 1000 и 10000 г 3-го класса точности.
     
     (Измененная редакция, Изм. N 1).
     
     

2. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

     
     2.1. В отобранной пробе нефти или нефтепродукта предварительно определяют по ГОСТ 13379-82 массовую долю растворенного в ней газа, включая бутан, которую используют при определении потенциального содержания нефтепродуктов.
     
     Для перегонки на аппарате АРН-2 допускается нефть, газоконденсат или нефтепродукт с содержанием воды не более 0,5% по ГОСТ 2477-82. При большем содержании воды нефть или нефтепродукт предварительно обезвоживают.
     
     2.2. Подготовка аппарата
     
     2.2.1. Колонку 9 заполняют насадкой следующим образом: на решетку 18 насыпают 150 см крупной насадки, представляющей собой спираль из нихромовой проволоки, высотой отрезка спирали (12±1) мм и диаметром витка спирали (5±1) мм. Далее по всей высоте колонки насыпают 1400 см мелкой насадки из нихромовой проволоки, высотой отрезка спирали (6±1) мм и диаметром витка спирали (3±1) мм.
     
     Во избежание уплотнения к мелкой насадке добавляют 250-270 см крупной. Объем насадки измеряют цилиндром.
     
     (Измененная редакция, Изм. N 1).
     
     2.2.2. После 25-30 перегонок в аппарате АРН-2, с учетом качества перегоняемых нефтей, но не реже одного раза в год, насадку в колонке обновляют. Для этого из колонки высыпают всю насадку, прокаливают ее в муфельной печи при температуре 500-600 °С до удаления кокса, затем охлаждают, перебирают и засыпают в колонку. В случае необходимости добавляют новую насадку, приготовленную в соответствии с п.2.2.1, на 30-40 мм ниже верха колонки.
     
     2.2.3. Верх кубика, верх колонки и переточную трубку головки-конденсатора изолируют теплоизоляционным материалом. Переточную трубку от крана Д (см. черт.1) до приемника снабжают электрообогревом, для включения которого используют розетку 17 (черт.2).
     
     2.2.4. Проверяют аппарат на герметичность. Для этого кран А (черт.3) ставят в положения 1, 3, 4; кран Б - в положения 6, 7 для соединения вакуумного насоса с атмосферой; кран Г закрывают; кран В открывают; кран Ж закрывают. Включают вакуумный насос и кран Б переводят в положения 5, 6.
     
     После того как остаточное давление достигнет 1,3·10-2,7·10 Па (1-2 мм рт.ст.), кран А переводят в положения 1, 2, 3, а затем кран Б переводят в положения 6, 7. Вакуумный насос останавливают.
     
     2.2.5. Если аппарат собран герметично, остаточное давление 1,3·10-2,7·10 Па (1-2 мм рт.ст.) в системе не изменяется в течение 15-20 мин. Если аппарат не держит вакуум, его проверяют по частям для установления и устранения места течи.
     
     2.2.6. После каждой перегонки аппарат промывают 1 дм нефраса, затем продувают воздухом.
     
     После проведения 10-12 перегонок аппарат промывают вначале спирто-толуольной смесью, а затем нефрасом.
     
     При работе с высокосмолистыми нефтями с содержанием асфальтосмолистых веществ более 20% и высокосернистыми нефтями с содержанием серы более 2% аппарат промывают после трех перегонок спирто-толуольной смесью, затем нефрасом и продувают воздухом.
     
     (Измененная редакция, Изм. N 1).
     
     

3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

     
     3.1. Атмосферная перегонка
     
     3.1.1. Перед началом перегонки все краны смазывают смазкой ЦИАТИМ-221 или другой вакуумной смазкой (необходимо следить, чтобы смазка не попала в отверстия кранов).
     
     3.1.2. Краны манифольда ставят в следующие положения (см. черт.3): кран А - 1, 2, 4; кран Б - 5, 7; кран В открывают, кран Г закрывают, кран Ж и зажим З открывают.
     
     

Черт.3

     
     
     3.1.3. В холодильник 5 узла конденсации (см. черт.1) пускают воду с температурой не выше 25 °С, в рубашки приемников 3 (см. черт.1) загружают лед.
     
     3.1.4. Нефть или нефтепродукт в количестве 1,9 или 3,0 дмналивают в предварительно взвешенный кубик через горловину и взвешивают (см. черт.1). Кубик соединяют с колонкой через накидную гайку 17, которую плотно завинчивают. Трубку 16 соединяют открытым концом через накидную гайку и переходную трубку с дифференциальным манометром 13.
     
     3.1.5. В карман для термопары вставляют термопару 21 (см. черт.1).
     
     Для уменьшения потерь тепла место соединения кубика с колонкой и колонки с головкой конденсатором закрывают стеклянной или асбестовой тканью.
     
     Кран Д (см. черт.1 и 2) до начала перегонки закрывают.
     
     3.1.6. Аппарат включают в электросеть нажимом кнопки 12 (см. черт.2), при этом должна загореться сигнальная лампа 18 (см. черт.2). Нажимом кнопки 9 (см. черт.2) вверх поднимают электропечь. Включают потенциометр. Включают обогрев дна печи и колонки с помощью автотрансформаторов 5, 7 (черт.2).
     
     3.1.6.1. Обогрев стенки печи, используемый только при перегонке высокосмолистых нефтей, включают с помощью автотрансформатора 6 (см. черт.2) только в начальный момент перегонки для более равномерного нагрева продукта. Через 30-40 мин обогрев стенки печи выключают.
     
     3.1.6.2. Обогрев регулируют так, чтобы разгонка началась через 1,5-2 ч.
     
     3.1.7. Кран Д (черт.1) закрыт до тех пор, пока не установится равновесие в колонке. Признаком равновесия является прекращение колебания давления, определяемого по дифференциальному манометру, и стабилизация температуры паров.
     
     После этого кран Д (черт.1) открывают и начинают отбор фракций.
     
     3.1.8. Перегонку нефти проводят со скоростью 3-4 см/мин при загрузке 3 дм и 2-2,5 см/мин - при загрузке 1,9 дм. Скорость перегонки контролируют секундомером и измерением объема дистиллята в приемниках. Заданную скорость регулируют краном и электрообогревом печи и колонки при постоянном перепаде давления в дифференциальном манометре.
     
     3.1.9. При нормальном режиме работы аппарата разность температуры паров в колонке и жидкости в кубике во время отбора бензиновых фракций должна быть выше 100 °С.
     
     Отбор фракций при атмосферном давлении производят до температуры 200 °С (в случае высокосернистых и высокосмолистых нефтей - до 180 °С).
     
     Фракции собирают в колбы и взвешивают с погрешностью не более 0,1 г.
     
     3.1.10. При температуре паров 180-200 °С атмосферную перетопку прекращают: выключают обогрев печи и колонки при помощи автотрансформаторов 5, 7 (см. черт.2), опускают печь нажимом кнопки 11, выключают потенциометр. Прекращают доступ воды в холодильник.
     
     Нажимом кнопки 13 (см. черт.2) аппарат отключают от электросети.
     
     3.2. Вакуумная перегонка
     
     3.2.1. После отбора бензиновых фракций при атмосферном давлении начинают вакуумную перегонку. Фракции, выкипающие при температуре до 320 °С, отбирают при остаточном давлении 1,3·10-1,6·10 Па (10-12 мм рт.ст.), фракции, выкипающие выше 320 °С - при остаточном давлении 1,3·10-2,7·10 Па (1-2 мм рт.ст.), которое определяется по ртутному вакуумметру 11. Пересчет температур производят по номограмме (черт.4). Допускается пересчет температур производить по табл.1-14 справочного приложения 1.
     
     Перед началом вакуумной перегонки тщательно смазывают все краны.
     
     (Измененная редакция, Изм. N 1).
     
     3.2.2. При отборе фракций, выкипающих при температуре 200-320 °С, в холодильник пускают воду, в рубашки приемников наливают холодную воду. Перед началом перегонки краны манифольда ставят согласно обозначениям на черт.3 в следующие положения: А - 1, 3, 4; Б - 5, 6; Г закрывают, В открывают, кран Ж и зажим З полностью открывают.
     
     3.2.3. Включение аппарата - по п.3.1.6. Нажимом кнопки 15 (см. черт.2) включают вакуумный насос. Постепенным завинчиванием зажима З (см. черт.3) остаточное давление доводят до 1,3·10 Па (10 мм рт.ст.) по показанию вакуумметра 11 (см. черт.1).
     
     Обогрев регулируют так, чтобы перегонка началась через 2,0-2,5 ч.
     
     Кран Д (см. черт.1) так же, как и при атмосферной перегонке, не открывают до тех пор, пока не установится равновесие в колонке.
     
     При нормальном режиме работы аппарата разность температур жидкости в кубике и паров в головке конденсатора должна быть для керосиновых фракций - 80-100 °С, для дизельных и масляных фракций - 40-80 °С.
     
     Показания дифференциального манометра (мм керосинового столба) при отборе керосино-газойлевых и масляных фракций не должны превышать 100 мм. Увеличение разности давления и дифференциальном манометре выше 100 мм свидетельствует о нарушении баланса нагрева кубика и колонки. В этом случае необходимо не увеличивать нагрев кубика или постепенно увеличить нагрев колонки.
     
     3.2.4. После того как в колонке установится равновесие, кран Д (см. черт.1) открывают и начинают отбирать фракции.
     
     3.2.5. Для смены фракций закрывают кран В (см. черт.3), кран Б плавно ставят в положения 5, 7 для соединения нижней воронки приемника с атмосферой, затем открывают кран Г и фракцию спускают в предварительно взвешенную колбу.
     
     Кран Г закрывают, кран А переводят в положения 1, 2, 3 и кран Б ставят в положения 5, 6 для откачивания воздуха из нижней воронки.
     
     После того, как остаточное давление в нижней воронке и остаточное давление в остальной системе будут равны, что фиксируется показаниями вакуумметров 11, 12 (см черт.1), кран В открывают, кран А ставят в положения 1, 3, 4 и перегонку продолжают.
     
     При 1,3·10-1,6·10 Па (10-12 мм рт.ст.) отбирают фракцию с температурой кипения 200-320 °С при нормальном давлении.
     
     3.2.6. При температуре паров 320 °С выключают обогрев печи и колонки.
     
     Доступ воды в холодильник прекращают, в рубашки приемника наливают горячую воду. Через 5-7 мин включают обогрев печи и колонки и, постепенно закрывая кран Ж (см. черт.1), доводят остаточное давление до 1,3·10-2,7·10 Па (1-2 мм рт.ст.).
     
     3.2.7. Для подогрева парафинистых продуктов, проходящих через краны В и Г (см. черт.1) может быть использован электрокрючок, который нагревается через розетку 8 (см. черт.2) при включении в электросеть, или горячая вода, заливаемая в рубашки приемников.
     
     3.2.8. Смена фракций при остаточном давлении 1,3·10-2,7·10 Па (1-2 мм рт.ст.) происходит так же, как и при отборе керосиновых фракций при остаточном давлении 1,3·10 Па (10 мм рт.ст.).
     
     3.2.9. После окончания перегонки выключают потенциометр, выключают обогрев печи и колонки, опускают печь, кран А ставят в положения 1, 2, 3; кран Б - в положения 6, 7; после этого выключают насос. Таким образом, вся система (кубик, колонка, приемник, буферная емкость и т.д.) остается под вакуумом.
     
     3.2.10. Колонку и кубик охлаждают до комнатной температуры. Затем кран Б (см. черт.3) ставят в положения 5, 7; кран А - в положения 1, 3, 4, т.е. всю систему соединяют с атмосферой. После этого кубик отсоединяют от колонки, взвешивают вместе с остатком, после чего остаток выливают.
     
     3.2.11. При проведении вакуумной перегонки сразу же после атмосферной отключают обогрев колонки и кубика (опускают печь). После того как в кубике температура понизится до 180-200 °С, включают вакуум-насос и создают вакуум в системе, постепенно доводя его до остаточного давления 1,3·10-1,6·10 Па (10-12 мм рт.ст.), а затем включают обогрев кубика и колонки. При достижении температуры паров 320 °С разгонку продолжают по п.3.2.6.
     
     

4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

     
     4.1. Массу отобранных фракций определяют как разность масс колбы с отобранной фракцией и пустой колбы.
     
     4.2. Определяют массовые доли выхода отдельных фракций и остатка от массы пробы нефти или нефтепродукта, взятых для перегонки, и записывают в таблицу, пример которой приведен в справочном приложении 2. Для составления материального баланса определяют суммарный выход фракции с учетом содержания газа. Потери при перегонке вычисляют как разность 100% и суммарного выхода фракций и остатка. Потери не должны превышать 2,5%.
     
     (Измененная редакция, Изм. N 1).
     
     4.3. (Исключен, Изм. N 1).
     
     4.4. Строят кривую истинной температуры кипения перегоняемого продукта (ИТК) на основании зависимости температуры конца кипения отдельной фракции от ее суммарного выхода. На оси абсцисс откладывают суммарный выход фракции в процентах, на оси ординат - конечную температуру кипения соответствующей фракции. Полученные точки соединяют плавной линией.
     
     (Измененная редакция, Изм. N 1).
     
     4.5. По кривой перегонки (ИТК) устанавливают потенциальное содержание в нефти отдельных фракций нефтепродуктов или их компонентов.
     
     

5. ТОЧНОСТЬ МЕТОДА

     
     5.1. Сходимость
     
     Два результата определения, полученные одним исполнителем, признаются достоверными (с 95%-ной доверительной вероятностью), если расхождение между ними не превышает:
     
     1% - при отборе фракций до 200 °С;
     
     2% -  "        "           "    свыше 200 до 320 °С;
     
     2% - "        "           "     свыше 320 °С.
     

     5.2. Воспроизводимость
     
     Два результата испытания, полученные в двух разных лабораториях, признаются достоверными (с 95%-ной доверительной вероятностью), если расхождение между ними не превышает:
     
     6% - при отборе фракций до 200 °С;
     
     8% - "         "          "     свыше 200 до 320 °С;
     
     5% - "         "          "     свыше 320 °С.
     
     Раздел 5. (Введен дополнительно, Изм. N 1).
     
     

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Справочное

     
ТАБЛИЦЫ
для пересчета фактических температур кипения в вакууме на температуры кипения при давлении 101,1·10 Па (760 мм рт.ст.)

     
     
Таблица 1

     
     
Таблица 2

     
     
Таблица 3

     
Таблица 4

     
     
Таблица 5

     
     
Таблица 6

     
     
Таблица 7

     
     
Таблица 8