главная сделать стартовой в избранное

почта Моя жизнь помощь

регистрация вход

Законы

Социальная сеть новости законы работа видео фото блоги астрология

Краснодар:

погода

ноября

четверг,

Курсы

USD ЦБ 03.12 30.8099 -0.0387
EUR ЦБ 03.12 41.4824 -0.0244

Индексы

DJIA 03.12 12019.4 -0.01
NASD 03.12 2626.93 0.03
RTS 03.12 1545.57 -0.07

отправить на печать

ГОСТ Р 9.907-2007
(ИСО 8407:1991)

Группа Т99

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Единая система защиты от коррозии и старения

МЕТАЛЛЫ, СПЛАВЫ, ПОКРЫТИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ

Методы удаления продуктов коррозии после коррозионных испытаний

Unified system of corrosion and ageing protection. Metals, alloys, metallic coatings.
Methods for removal of corrosion products after corrosion tests

ОКС 25.220.40
77.060

Дата введения 2009-01-01

Предисловие

     Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. N 184-ФЗ "О техническом регулировании", а правила применения национальных стандартов Российской Федерации - ГОСТ Р 1.0-2004 "Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения"

     Сведения о стандарте

     1 РАЗРАБОТАН Обществом с ограниченной ответственностью "Протектор", Институтом физической химии и электрохимии им.Фрумкина Российской академии наук на основе собственного аутентичного перевода стандарта, указанного в пункте 4

     2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 214 "Защита изделий и материалов от коррозии"

     3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 19 сентября 2007 г. N 247-ст

     4 Настоящий стандарт является модифицированным по отношению к международному стандарту ИСО 8407:1991 "Коррозия металлов и сплавов. Удаление продуктов коррозии с образцов для испытаний" (ISO 8407:1991 "Corrosion of metals - Removal of corrosion products from corrosion test specimens") путем:

     - изменения его структуры. Сравнение структуры настоящего стандарта со структурой указанного международного стандарта приведено в дополнительном приложении В;

     - введения дополнительных положений, фраз и слов для учета потребностей национальной экономики Российской Федерации и особенностей российской национальной стандартизации, выделенных в тексте настоящего стандарта курсивом.

     Наименование настоящего стандарта изменено относительно наименования указанного международного стандарта для приведения в соответствие с ГОСТ Р 1.5-2004 (подраздел 3.5)

     5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ


     Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемом информационном указателе "Национальные стандарты", а текст изменений и поправок - в ежемесячно издаваемых информационных указателях "Национальные стандарты". В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежегодно издаваемом информационном указателе "Национальные стандарты". Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

1 Область применения

     Настоящий стандарт устанавливает методы удаления продуктов коррозии с образцов металлов, сплавов, металлических покрытий (далее - образцы) после коррозионных испытаний, применяемые при определении коррозионных потерь по изменению массы образцов.

     Методы удаления продуктов коррозии, установленные настоящим стандартом, предназначены для удаления всех продуктов коррозии без значительного удаления основного металла. Это позволяет точно определить потерю массы металла после нахождения в коррозивной среде.

2 Нормативные ссылки

3 Термины и определения

     3.1 В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 5272, ГОСТ 9.008 и [1].

4 Общие положения

     4.1 Легкая механическая очистка щеткой с мягкой щетиной под струей воды может быть предварительно применена для удаления непрочно прилегающих или рыхлых продуктов коррозии.

     4.2 Если по способу, указанному в 4.1, продукты коррозии не удаляются, то используют один из следующих методов:

     а) химический;

     б) электрохимический;

     в) механический.

     Для полного удаления продуктов коррозии независимо от используемого метода может появиться необходимость повторной обработки поверхности. Степень удаления продуктов коррозии определяют визуально. Использование микроскопа (увеличение от 7до 30) особенно пригодно для поверхности, покрытой раковинами, так как в них могут скапливаться продукты коррозии.

     4.3 Идеальный метод удаления продуктов коррозии должен позволять удалять только продукты коррозии и не приводить к удалению основного металла. Для подтверждения этого могут быть использованы два способа. При одном способе (способ А) используют контрольный образец (4.3.1), при другом (способ Б) - испытуемый образец, требующий определенного числа циклов удаления продуктов коррозии (далее - травление) с прокорродировавшей поверхности (4.3.2).

     4.3.1 Способ А

     Контрольные образцы должны быть идентичными (химически, металлургически и геометрически) испытуемым образцам, должны быть очищены таким же методом, что и испытуемые образцы. По взвешиванию контрольного образца до и после травления (взвешивание проводят с точностью до 0,00001 г - для образцов массой до 70 г и с точностью 0,001 г - для образцов массой более 70 г) определяют потерю массы металла. Потеря массы контрольного образца будет отражать потерю массы испытуемого образца, вызванную процедурой удаления продуктов коррозии.

     Для определения потери массы металла контрольных образцов проводят контрольное травление на образцах, не подвергавшихся коррозионным испытаниям. Количество контрольных образцов - не менее трех.

     Перед травлением контрольные образцы выдерживают в эксикаторе с влагопоглотителем в течение 24 ч и взвешивают.

     На одном и том же контрольном образце проводят травление в определенном растворе и при определенном режиме (приложение Б) три раза. После каждого травления определяют величину потери массы контрольного образца. Вычисляют среднеарифметическое значение потери массы контрольного образца в результате трех травлений.

     Потерю массы контрольных образцов учитывают при определении коррозионных потерь.

     4.3.2 Способ Б

     После удаления продуктов коррозии с поверхности прокорродировавшего испытуемого образца операцию его травления повторяют несколько раз. Строят график зависимости потери массы образца от числа равных циклов травления (рисунок 1), где точка представляет массу прокорродировавшего образца до начала удаления продуктов коррозии (травления). В большинстве случаев будет иметь место линейная зависимость значений массы образца, полученных в циклах травления (после удаления продуктов коррозии), от числа циклов его травления. Получают две линии и . Линия характеризует удаление продуктов коррозии и может быть не всегда видима. Линия характеризует удаление основного металла после того, как удалены продукты коррозии. Экстраполяцией линии на ось ординат мы получим точку , которая характеризует массу образца при нулевом количестве циклов удаления продуктов коррозии (травления). В некоторых случаях зависимость может быть нелинейной и тогда следует сделать наиболее приемлемую экстраполяцию.

Рисунок 1 - График зависимости изменения массы прокорродировавшего образца
после повторяющихся циклов удаления продуктов коррозии (травления)

     Наиболее близкая к исходной (истинная) масса образца после удаления продуктов коррозии будет между точками и в зависимости от степени возможного осаждения металла на поверхности образца из растворенных продуктов коррозии и (или) из материала анода во время удаления продуктов коррозии (травления).

     4.3.3 Предпочтительным методом удаления продуктов коррозии будет тот, который:

     а) обеспечивает эффективное (полное) удаление продуктов коррозии;

     б) обеспечивает минимальную (потеря массы контрольного образца не превышает 0,005% массы нетравленого образца) или нулевую потерю массы контрольного образца (4.3.1);

     в) обеспечивает кривую массы как функцию числа циклов удаления продуктов коррозии (травления), которая близка к горизонтали, когда число циклов взято как абсцисса (4.3.2).

     4.4 Для химического или электрохимического методов удаления продуктов коррозии используют свежеприготовленные травильные растворы на дистиллированной или деионизированной воде. При этом отклонения концентрации раствора от номинального не должны превышать от 3% до 5%.

     4.5 После удаления продуктов коррозии металлический образец тщательно промывают сначала водопроводной, а затем дистиллированной водой, после чего образец сушат одним из способов:

     - в сушильном шкафу и дают остыть до комнатной температуры;

     - погружением в раствор этилового спирта по ГОСТ Р 51652 (или ацетона по ГОСТ 2603), затем обдувом ручным воздушным вентилятором;

     - фильтровальной бумагой по ГОСТ 12026 с последующим помещением в эксикатор по ГОСТ 25336 с влагопоглотителем в течение 24 ч.

     После этого образец взвешивают.

5 Химический метод

     Сущность метода состоит в удалении продуктов коррозии с поверхности образцов химическим растворением продуктов коррозии в растворах (пастах) определенного состава.

     5.1 Для удаления продуктов коррозии с поверхности образцов химическим методом применяют:

     - емкости для травильного раствора, изготовленные из инертных материалов (например стекла, винипласта);

     - растворы для удаления продуктов коррозии (травильные растворы); пасты (составы) для удаления продуктов коррозии.

     5.2 Состав раствора и режим травления выбирают по таблице А.1 приложения А; пасты (составы) для удаления продуктов коррозии применяют в соответствии с требованиями технических документов на конкретный материал (состав).

     В зависимости от условий образования и состава продуктов коррозии допускается применять другие растворы и режимы травления при соблюдении требований 4.3.

     Не допускается применять растворы и режимы травления, указанные в таблице А.1 приложения А, а также пасты (составы), если после коррозионных испытаний металлов нарушена сплошность покрытия образцов, в том числе и для многослойных покрытий.

     5.3 Химической обработке часто предшествует легкая механическая очистка щеткой испытуемого образца для удаления непрочно прилегающих рыхлых продуктов коррозии.

     Для эффективного (более полного) удаления продуктов коррозии рекомендуется использовать ультразвуковую очистку.

     5.4 Рекомендуется периодическое удаление образца из травильного раствора для легкой механической очистки щеткой, что может способствовать удалению плотно прилегающих продуктов коррозии.

     5.5 После химической очистки (травления) рекомендуется легкая очистка щеткой для удаления рыхлых продуктов коррозии.

6 Электрохимический метод

     Сущность метода состоит в удалении продуктов коррозии с поверхности образца под действием постоянного электрического тока в электролите определенного состава.

     6.1 Для удаления продуктов коррозии с поверхности образца электрохимическим методом применяют:

     - емкости для проведения электролиза, изготовленные из инертных материалов (например стекла, винипласта);

     - источник постоянного тока, обеспечивающий плотность тока не менее 20 А/дм;

     - растворы для удаления продуктов коррозии (травильные растворы).

     6.2 Перед электрохимической обработкой проводят легкую механическую очистку образцов щеткой для удаления непрочно прилегающих продуктов коррозии. Очистку щеткой также проводят после электрохимической обработки для удаления неплотных шламов или наносов. Это поможет свести к минимуму повторные отложения металла на поверхности образца из растворенных продуктов коррозии или материала анода во время травления, которые приводят к сокращению потери массы образца.

     6.3 Состав растворов и режимы электрохимической обработки выбирают по таблице А.2 приложения А. При этом образец загружают в емкость для проведения электролиза в качестве катода.

7 Механический метод

     Сущность метода состоит в механическом удалении продуктов коррозии с поверхности образцов.

     7.1 Механический метод предусматривает удаление продуктов коррозии:

     - щеткой (металлической или волосяной);

     - абразивной шкуркой мелкой зернистости (до 10 мкм);

     - резинкой (чернильной или карандашной);

     - соскабливанием;

     - вибрационным способом в металлических ситах;

     - ультразвуковым способом;

     - механическим ударом;

     - импульсным обдуванием (песком или водяной струей).

     Струйную обработку мягким абразивом или взвесью абразив/дистиллированная вода можно также использовать для удаления продуктов коррозии.

     Примечание - Грубая механическая очистка может привести к удалению основного металла, поэтому действовать надо осторожно.


     7.2 Механические методы часто используют для удаления прочно сцепленных с металлом продуктов коррозии.

     7.3 Механические методы должны использоваться только тогда, когда остальные методы не дали положительных результатов при удалении продуктов коррозии. Как и в других методах, рекомендуется коррекция на потерю массы металла вследствие очистки.

     7.4 Прилагаемые усилия, используемые при механической очистке, должны быть постоянными.

8 Протокол (отчет) по удалению продуктов коррозии

     Протокол (отчет) по удалению продуктов коррозии должен содержать следующую информацию:

     - ссылку на настоящий стандарт;

     - металл образца или покрытия; площадь поверхности образца;

     - метод удаления продуктов коррозии;

     - для химического метода: обозначение способа травления; состав травильного раствора с указанием концентрации примененных реактивов (для паст - марку и НД на нее), температуру и длительность обработки (травления);

     - для электрохимического метода: обозначение способа травления; состав травильного раствора с указанием концентрации примененных реактивов, режим обработки (материал анода, силу тока, температуру и длительность обработки (травления);

     - для механического метода: примененный механический метод (мягкая щетка, деревянный скребок, шпатель или скальпель по ГОСТ 21240 и т.д.), абразивные смеси и длительность очистки;

     - при использовании многократных процедур травления - соответствующие подробности каждого метода и последовательность применения методов;

     - результаты контрольного травления (4.3.1) или повторяющихся циклов травления (4.3.2), использованных для определения истинной массы образца во избежание удаления основного металла при травлении;

     - потерю массы образца вследствие коррозии (4.3.3).

Приложение А
(рекомендуемое)

Растворы для удаления продуктов коррозии

     А.1 В таблицах А.1 и А.2 приведены различные химические и электрохимические методы удаления продуктов коррозии (травления). Выбор метода травления для конкретного материала зависит от многих факторов, включая имеющийся предыдущий опыт использования конкретной операции травления.

     Для всех приведенных методов травления предполагается, что поверхность, очищаемая от продуктов коррозии, располагается вертикально. Это минимизирует удержание всех газов, выделяющихся при травлении на горизонтальных поверхностях.

     Указанное в таблицах время (длительность) травления представляет собой рекомендации по определению потерь массы в соответствии с рисунком 1 и 4.3.1. Однако когда операцию травления применяют с другой целью (например очистка сложнопрофилированных поверхностей для обычной проверки), длительность обработки может быть увеличена.

     Предупреждение - при работе с опасными веществами (такими как цианид, триоксид хрома, цинковая пыль) должны быть предприняты все меры безопасности.

     А.2 Растворы и режимы обработки для химического метода удаления продуктов коррозии приведены в таблице А.1.


Таблица А.1

Обоз- начение способа трав- ления	Металл	Состав травильного раствора	Длитель- ность травле- ния	Темпе- ратура	Примечание
C.1.1*	Алюминий и его сплавы, покрытия горячие и металли- зационные	50 см ортофосфорной кислоты (НРО, 1,69 г/см), 20 г хрома (VI) оксида (CrO), до 1000 см дистиллированной воды	5-10 мин	От 80 °С до кипя- чения	Если продукты коррозии остались в виде пленки, то травление проводят в азотной кислоте
С.1.2	Алюминий и его сплавы, покрытия горячие и металли- зационные	Азотная кислота (НNО, 1,42 г/см), дистиллированная вода в соотношении 1:1	1-5 мин	От 20 °С до 25 °С	Во избежание реакций, которые могут привести к значительному удалению основного металла, удаляют отложения и объемные продукты коррозии
С.2.1	Медь и ее сплавы; покрытия	500 см соляной кислоты (НСl, 1,19 г/см), до 1000 см дистиллированной воды	1-3 мин	От 20 °С до 25 °С	Деаэрация раствора азотом минимизирует удаление основного металла
С.2.1.1	Медь и ее сплавы; покрытия	100 смсоляной кислоты (HCI, 1,19 г/см), до 1000 смдистиллированной воды	1-3 мин	От 20 °С до 25 °С	Деаэрация раствора азотом минимизирует удаление основного металла
С.2.3	Медь и ее сплавы; покрытия	100 см серной кислоты (HSО, 1,84 г/см), до 1000 см дистиллированной воды	1-3 мин	От 20 °С до 25 °С	Удаляют объемные продукты коррозии для минимизации повторных отложений на поверхности образца
С.2.4	Медь и ее сплавы; покрытия	120 см серной кислоты (HSО, 1,84 г/см), 30 г двухромовокислого 2-водного натрия (NaCrO·2HО), до 1000 см дистиллированной воды	5-10 с	От 20 °С до 25 °С	Удаляют повторно отложенную медь благодаря воздействию на образцы серной кислоты
С.2.5	Медь и ее сплавы; покрытия	54 см серной кислоты (HSО, 1,84 г/см), до 1000 см дистиллированной воды	30-60 мин	От 40 °С до 50 °С	Деаэрируют раствор азотом. Если продукты коррозии предварительно удалены с образцов с помощью щеток, то химическую обработку рекомендуется проводить 3-4 с. Для удаления плотных продуктов коррозии рекомендуется применять предварительную обработку (разрыхление) в растворе гидроокиси натрия массовой концентрацией 400-650 г/дм
С.3.1*	Железо, сталь, чугун	1000 см соляной кислоты (HCI, 1,19 г/см), 20 г оксида сурьмы (III) (SbO), 50 г двухлористого олова (II) (SnCl)	1-25 мин	От 20 °С до 25 °С	Раствор сильно потрясти или образец очистить. В некоторых случаях может потребоваться большее время
С.3.2	Железо, сталь, чугун	50 г гидроокиси натрия (NaOH), 200 г гранулированного цинка или кусочков цинка, до 1000 см дистиллированной воды	30-40 мин	От 80 °С до 90 °С	При применении цинка необходимо соблюдать меры по предотвращению образования цинковой пыли, поскольку возможно ее самопроизвольное возгорание на воздухе
С.3.3	Железо, сталь, чугун	200 г гидроокиси натрия (NaOH), 20 г гранулированного цинка или кусочков цинка, до 1000 см дистиллированной воды	30-40 мин	От 80 °С до 90 °С	При применении цинка необходимо соблюдать меры по предотвращению образования цинковой пыли, поскольку возможно ее самопроизвольное возгорание на воздухе
С.3.4	Железо, сталь, чугун	200 г лимоннокислого двузамещенного аммония [(NH)HCHO], до 1000 см дистиллированной воды	20 мин	От 75 °С до 90 °С	-
С.3.5	Железо, сталь, чугун	500 см соляной кислоты (HCI, 1,19 г/см), 3,5 г уротропина (гексаметилентетраамина, CHN), до 1000 см дистиллированной воды	10 мин	От 20 °С до 25 °С	В некоторых случаях может потребоваться большее время
С.3.6	Стали низколе- гированные и среднеле- гированные	100 смсерной кислоты (HSО, 1,84 г/см), 5 г ингибитора (тиомочевина или -нафтол хинолиновый), до 1000 смдистиллированной воды	10-30 мин	20 °С	-
С.4.1	Свинец и его сплавы, покрытия	10 см уксусной кислоты (СНСООН, 1,05 г/см), до 1000 см дистиллированной воды	5 мин	Кипя- чение	-
С.4.2	Свинец и его сплавы, покрытия	50 г уксуснокислого аммония (СНСООNН), до 1000 см дистиллированной воды	10 мин	От 60 °С до 70 °С	-
С.4.3	Свинец и его сплавы, покрытия	250 г уксуснокислого аммония (СНСООNН), до 1000 см дистиллированной воды	5 мин	От 60 °С до 70 °С	-
С.4.4	Свинец и его сплавы, покрытия	1500 u уксуснокислого аммония (СНСООNН), до 1000 см дистиллированной воды (насыщенный раствор)	5 мин	От 20 °С до 25 °С	-
С.4.5	Свинец и его сплавы, покрытия	10 смуксусной кислоты (СНСООН, 1,05 г/см), 10 г хромовокислого серебра (AgCrO), до 1000 смдистиллированной воды	5 мин	Кипя- чение	-
С.4.6	Свинец и его сплавы, покрытия	80 г гидроокиси натрия (NaOH), 50 г маннита [HOCH(CHOH)CHOH], 0,65 г сернокислого гидразина (NHSO), до 1000 см дистиллированной воды	30 мин	Кипя- чение	-
С.5.1*	Магний и его сплавы	100 г оксида хрома (VI) (СrО), 10 г хромовокислого серебра (АgСrО), до 1000 см дистиллированной воды	1 мин	Кипя- чение	Присутствующее серебро выпадает в осадок в виде хлорида
С.5.2*	Магний и его сплавы	200 г оксида хрома (VI) (СrО), 10 г азотнокислого серебра (АgNО), 20 г азотнокислого бария [Ва(NО)], до 1000 см дистиллированной воды	1 мин	От 20 °С до 25 °С	Присутствующий барий выпадает в осадок в виде сульфата
С.5.3*	Магний и его сплавы	200 г оксида хрома (VI) (CrO), до 1000 см дистиллированной воды	1 мин	От 20 °С до 25 °С	-
С.5.4*	Магний и его сплавы	200 г оксида хрома (VI) (CrO), 10 г азотнокислого серебра (AgNO), до 1000 см дистиллированной воды	1 мин	От 20 °С до 25 °С	-
С.6.1	Никель и его сплавы, покрытия	100 см соляной кислоты (HCI, 1,19 г/см), до 1000 см дистиллирован ной воды	1-3 мин	От 20 °С до 25 °С	-
С.6.2	Никель и его сплавы, покрытия	100 см серной кислоты (HSO, 1,84 г/см), до 1000 см дистиллированной воды	1-3 мин	От 20 °С до 25 °С	-
С.7.1	Коррозионно- стойкие стали	100 см азотной кислоты (НNО, 1,42 г/см), до 1000 см дистиллированной воды	20 мин	60 °С	-
С.7.2	Коррозионно- стойкие стали	150 г лимоннокислого двузамещенного аммония [(NH)HCHO], до 1000 см дистиллированной воды	10-60 мин	70 °С	-
С.7.3	Коррозионно- стойкие стали	100 г лимонной кислоты (СНО), 50 см серной кислоты (HSO, 1,84 г/см), 2 г ингибитора (тиомочевина или -нафтол хинолиновый), до 1000 см дистиллированной воды	5 мин	60 °С	-
С.7.4	Коррозионно- стойкие стали	200 г гидроокиси натрия (NaOH), 30 г марганцевокислого калия (KМnO), 100 г лимоннокислого двузамещенного аммония [(NH)HCHO] до 1000 см дистиллированной воды	5 мин	Кипя- чение	-
С.7.5**	Коррозионно- стойкие стали	100 см азотной кислоты (НNО, 1,42 г/см), 20 см фтористоводородной кислоты [HF, 1,155 г/см (47% HF до 53% HF)], до 1000 см дистиллированной воды	5-20 мин	От 20 °С до 25 °С	-
С.7.6	Коррозионно- стойкие стали	200 г гидроокиси натрия (NaOH), 50 г цинкового порошка, до 1000 см дистиллированной воды	20 мин	Кипя- чение	При применении цинка необходимо соблюдать меры по предотвращению образования цинковой пыли, поскольку возможно ее самопроизвольное возгорание на воздухе
С.7.7	Коррозионно- стойкие стали	200 смазотной кислоты (HNO, 1,42 г/см), до 1000 см дистиллированной воды	60 мин	От 20 °С до 25 °С	Начинают при комнатной температуре. При необходимости нагревают до 60 °С
С.7.8	Коррозионно- стойкие стали	100 г щавелевой кислоты (НСO·2НО), 900 см дистиллированной воды	120 мин	От 20 °С до 25 °С	Начинают при комнатной температуре. При необходимости нагревают до 40 °С
С.7.9	Коррозионно- стойкие стали	100 г щавелевой кислоты (НСO·2НО), 900 смдистиллированной воды	60 мин	40 °С
С.7.10	Коррозионно- стойкие стали	От 300 до 350 смортофосфорной кислоты (HPO, 1,69 г/см), 10 г гидрохинона [СН(ОН)], 50 г спирта бутилового нормального технического (СНОН), 200 г спирта этилового ректификованного (СНОН), до 1000 смдистиллированной воды	10-20 мин	20 °С	-
С.7.11	Коррозионно- стойкие стали	От 300 до 350 смортофосфорной кислоты (HPO, 1,69 г/см), 5 г гидрохинона [СН(ОН)], 5 г вспомогательного вещества ОП-7 или ОП-10 [СНСНO(СНСНО)- -СНСНОН, где: 7 для ОП-7, 10 для ОП-10], до 1000 смдистиллированной воды	10-20 мин	20 °С	-
С. 7.12	Коррозионно- стойкие стали	500 смортофосфорной кислоты (HPO, 1,69 г/см), до 1000 см дистиллированной воды	60 мин	От 20 °С до 25 °С	-
С.8.1	Олово и его сплавы, покрытия	150 г фосфорнокислого 12-водного натрия (тринатрийфосфат) (NaPO·12НО), до 1000 см дистиллированной воды	10 мин	Кипя- чение	-
С.8.2	Олово и его сплавы, покрытия	50 см соляной кислоты (HCI, 1,19 г/см), до 1000 см дистиллированной воды	1-3 мин	20 °С	-
С.9.1*	Цинк и его сплавы, оцинкованная сталь; кадмий и кадмированная сталь	150 см гидроокиси аммония (NHOH, 0,90 г/см) Затем:	1-3 мин	От 20 °С до 25 °С	Обработку проводят последовательно в двух растворах
		50 г оксида хрома (VI) (СrО), 10 г азотнокислого серебра (АgNО), до 1000 см дистиллированной воды	15-20 с	Кипя- чение
С.9.2	Цинк и его сплавы, оцинкованная сталь; кадмий и кадмированная сталь	100 г хлористого аммония (NHCI), до 1000 см дистиллированной воды	2-5 мин	70 °С	-
С.9.3*	Цинк и его сплавы, оцинкованная сталь; кадмий и кадмированная сталь	200 г оксида хрома (VI) (СrО), до 1000 см дистиллированной воды	1 мин	80 °С	Необходимо избегать загрязнений раствора хромовой кислоты хлоридами в виде солей продуктов коррозии, чтобы предотвратить удаление цинка до основного металла
С.9.4	Цинк и его сплавы, оцинкованная сталь; кадмий и кадмированная сталь	85 г йодистоводородной кислоты (HJ, 1,56-1,71 г/см), до 1000 см дистиллированной воды	15 с	От 20 °С до 25 °С	-
С.9.5	Цинк и его сплавы, оцинкованная сталь; кадмий и кадмированная сталь	100 г персульфата аммония [(NH)SO], до 1000 см дистиллированной воды	5 мин	От 20 °С до 25 °С	Рекомендуется для стали с гальваническими покрытиями
С.9.6	Цинк и его сплавы, оцинкованная сталь; кадмий и кадмированная сталь	100 г уксуснокислого аммония (СНСООNН), до 1000 см дистиллированной воды	2-5 мин	70 °С	-
С.9.7	Цинк и его сплавы, оцинкованная сталь; кадмий и кадмированная сталь	250 г глицина (аминоуксусная кислота) (NHCHCOOH), до 1000 см дистиллированной воды (насыщенный раствор)	1-10 мин	От 20 °С до 25 °С	-
* Раствор является опасной средой и при работе с ним не следует допускать попадания его на руки. ** Необходимо соблюдать осторожность и правила безопасности при обращении с фтористоводородной кислотой, так как кислота при контакте вызывает разъедание и повреждения кожи и глаз. Примечание - Из-за токсичности цианида натрия в таблицу не включен состав С.2.2, рекомендованный в таблице А.1 ИСО 8407, в составе С.6.1 изменен объем соляной кислоты 150 смна 100 см.

     А.3 Растворы и режимы обработки для электрохимического метода удаления продуктов коррозии приведены в таблице А.2.


Таблица А.2

Обозна- чение способа трав- ления	Металл	Состав травильного раствора	Длитель- ность травления	Темпе- ратура	Примечание
Е.1.1	Железо, чугун, сталь, коррозионно- стойкие стали	75 г гидроокиси натрия (NaOH), 25 г сернокислого натрия (NaSO), 75 г углекислого натрия (NаСО), до 1000 см дистиллированной воды	20-30 мин	От 20 °С до 25 °С	Катодную обработку проводят при плотности тока от 100 до 200 А/м. Применяют графитовый или платиновый анод или анод из нержавеющей стали
Е.1.2	Железо, чугун, сталь, коррозионно- стойкие стали	28 см серной кислоты (HSO, 1,84 г/см), 0,5 г ингибитора (тиомочевина или -нафтол хинолиновый), до 1000 см дистиллированной воды	3 мин	75 °С	Катодную обработку проводят при плотности тока 2000 А/м. Применяют графитовый, платиновый или свинцовый анод
Е.1.3	Железо, чугун, сталь, коррозионно- стойкие стали	100 г лимоннокислого двузамещенного аммония [(NН)НСНO], до 1000 см дистиллированной воды	5 мин	От 20 °С до 25 °С	Катодную обработку проводят при плотности тока 100 А/м. Применяют графитовый или платиновый анод
Е.1.4	Железо, чугун, сталь, коррозионно- стойкие стали	100 г гидроокиси натрия (NaOH), до 1000 см дистиллированной воды	20-40 мин	20 °С	Катодную обработку проводят при плотности тока от 100 до 200 А/м. Применяют графитовый или платиновый анод или анод из нержавеющей стали
E.1.5	Железо, чугун, сталь, коррозионно- стойкие стали	50 смсерной кислоты (HSO, 1,84 г/см), 5-10 г уротропина (гексаметилентетраамина, CHN, до 1000 смдистиллированной воды	5 мин	От 20 °С до 25 °С	Катодную обработку проводят при плотности тока от 10 до 15 А/м. Применяют графитовый, платиновый или свинцовый анод
E.1.6	Хромони- келевые аустенит- ные и хромистые стали	50 смсерной кислоты (HSO, 1,84 г/см), 5 г ингибитора (тиомочевина или -нафтол хинолиновый), до 1000 смдистиллированной воды	1-3 мин	20 °С	Катодную обработку проводят при плотности тока 500 А/м. Применяют графитовый, платиновый или свинцовый анод
E.2.1	Свинец и его сплавы	28 см серной кислоты (HSО, 1,84 г/см), 0,5 г ингибитора (тиомочевина или -нафтол хинолиновый), до 1000 см дистиллированной воды	3 мин	75 °С	Катодную обработку проводят при плотности тока 2000 А/м. Применяют графитовый, платиновый или свинцовый анод
E.3.1	Медь и ее сплавы, покрытия	7,5 г хлористого калия (KCI), до 1000 см дистиллированной воды	1-3 мин	От 20 °С до 25 °С	Катодную обработку проводят при плотности тока 100 А/м. Применяют графитовый или платиновый анод
Е.3.2	Медь и ее сплавы, покрытия	7,5 г гидрат окиси калия (KОН), до 1000 см дистиллированной воды	1-3 мин	От 20 °С до 25 °С	Катодную обработку проводят при плотности тока 100 А/м. Применяют графитовый или платиновый анод или анод из нержавеющей стали
Е.3.3	Медь и ее сплавы, покрытия	50 смсерной кислоты (HSO, 1,84 г/см), до 1000 см дистиллированной воды	1-2 мин	От 20 °С до 25 °С	Катодную обработку проводят при плотности тока от 10 до 15 А/м. Применяют графитовый, платиновый или свинцовый анод
Е.4.1	Цинк, кадмий и их сплавы, сталь с цинковым и кадмиевым покрытием	50 г фосфорнокислого двузамещенного натрия (NaHPO), до 1000 см дистиллированной воды	5 мин	70 °С	Катодную обработку проводят при плотности тока 110 А/м. Предварительно обрабатывают образцы из стали. Применяют графитовый или платиновый анод или анод из нержавеющей стали
Е.4.2	Цинк, кадмий и их сплавы, сталь с цинковым и кадмиевым покрытием	100 г гидроокиси натрия (NaOH), до 1000 см дистиллированной воды	1-2 мин	От 20 °С до 25 °С	Катодную обработку проводят при плотности тока 100 А/м. Предварительно обрабатывают образцы из стали. Применяют графитовый или платиновый анод или анод из нержавеющей стали
Е.4.3	Цинк, кадмий и их сплавы, сталь с цинковым и кадмиевым покрытием	10 смуксусной кислоты (CHCOOH, 1,05 г/см), до 1000 см дистиллированной воды	2-3 мин	25 °С	Катодную обработку проводят при плотности тока от 10 до 15 А/м. Применяют графитовый, платиновый или свинцовый анод

Приложение Б
(справочное)

Стандарты на применяемые реактивы

     Б.1 Реактивы, применяемые для химического и электрохимического методов удаления продуктов коррозии, и стандарты на них приведены в таблице Б.1


Таблица Б.1

Наименование реактива	Обозначение стандарта
Аммиак водный	ГОСТ 3760
Аммоний уксуснокислый	ГОСТ 3117
Аммоний хлористый	ГОСТ 3773
Барий азотнокислый	ГОСТ 3777
Вещества вспомогательные ОП-7 и ОП-10	ГОСТ 8433
Вода дистиллированная	ГОСТ 6709
Гидразин сернокислый	ГОСТ 5841
Гидрохинон (парадиоксибензол)	ГОСТ 19627
Калий марганцовокислый	ГОСТ 20490
Калий хлористый	ГОСТ 4234
Калия гидрат окиси технический	ГОСТ 9285
Кислота азотная	ГОСТ 4461
Кислота аминоуксусная	ГОСТ 5860
Кислота лимонная моногидрат и безводная	ГОСТ 3652
Кислота йодисто-водородная	ГОСТ 4200
Кислота ортофосфорная	ГОСТ 6552
Кислота серная	ГОСТ 4204
Кислота соляная	ГОСТ 3118
Кислота уксусная	ГОСТ 61
Кислота фтористо-водородная	ГОСТ 10484
Кислота щавелевая	ГОСТ 22180
Натрия гидроокись	ГОСТ 4328
Натрий двухромовокислый 2-водный	ГОСТ 4237
Натрий сернокислый кислый	ГОСТ 6053
Натрий фосфорнокислый двузамещенный 12-водный	ГОСТ 4172
Натрий углекислый	ГОСТ 83
Серебро азотнокислое	ГОСТ 1277
Сода кальцинированная техническая	ГОСТ 5100
Спирт этиловый ректификованный	ГОСТ Р 51652
Спирт бутиловый нормальный технический	ГОСТ 5208
Стекло натриевое жидкое	ГОСТ 13078
Тиомочевина	ГОСТ 6344
Тринатрийфосфат	ГОСТ 201
Уротропин технический	ГОСТ 1381
Хрома (VI) оксид	ГОСТ 3776
Цинк (порошок)	ГОСТ 12601

Приложение В
(справочное)

Сопоставление структуры настоящего стандарта со структурой
примененного в нем международного стандарта

     В.1 Сопоставление структуры настоящего стандарта со структурой примененного в нем международного стандарта приведено в таблице В.1


Таблица В.1

Структура международного стандарта ИСО 8407:1991			Структура настоящего стандарта
Раздел 1			Раздел 1
Подразделы	Пункты	Подпункты	Разделы	Подразделы	Пункты
1.1		-	1	-	1-й абзац
1.2		-		-	2-й абзац
1.3		-		-	1-й абзац
Раздел 2			-
Подразделы	Пункты	Подпункты	Разделы	Подразделы	Пункты
2.1	2.1.1	-	4	4.1	-
	2.1.2	-		4.2	-
	2.1.3	-		4.3	-
	-	2.1.3.1		-	4.3.1
	-	2.1.3.2		-	4.3.2 (1-й абзац)
	-	2.1.3.3		-	4.3.2 (2-й абзац)
	2.1.4	-		-	4.3.3
	2.1.5	-		4.4	-
	2.1.6	-		4.5	-
2.2	2.2.1	-	5	5.3	-
	2.2.2	-		5.4	-
	2.2.3	-		5.5	-
2.3		-	6	6.2, 6.3	-
2.4		-	7	7.1-7.4	-
Раздел 3			Раздел 8
Приложение		А	Приложение		Б
Примечание - Указанное в настоящей таблице изменение структуры национального стандарта относительно структуры примененного в нем международного стандарта обусловлено приведением в соответствие с требованиями ГОСТ Р 1.5. Пункт А.1 ИСО 8407 содержит справочную информацию о том, что "данные, включенные в приложение А, суммируют результаты обзора источников и консультаций", поэтому в национальном стандарте данный пункт отсутствует.

Библиография

[1]	ИСО 8044:1986 Коррозия металлов и сплавов. Термины и определения

отправить на печать

Личный кабинет:

доступно после авторизации

Календарь налогоплательщика:

Заказать прокат автомобилей в Краснодаре со скидкой 15% можно через сайт нашего партнера – компанию Автодар. http://www.avtodar.ru/

Для жен призывников существует дополнительная господдержка

Создайте свой интернет-магазин на новой платформе ReadyScript

Хостинг, домены, VPS/VDS, размещение серверов

Что это?

RuFox.ru - голосования онлайн

добавить голосование

наверх

Пн	Вт	Ср	Чт	Пт	Сб	Вс
				01	02	03
04	05	06	07	08	09	10
11	12	13	14	15	16	17
18	19	20	21	22	23	24
25	26	27	28	29	30