НПО ПАНХ ГА на основе результатов комплекса лабораторных исследований разработало Рекомендации по защите авиационной сельскохозяйственной техники от коррозионного действия новых пестицидов (приложение).
    Рекомендации дополняют действующую в МГА документацию по противокоррозионной защите (указания МГА от 18.07.85 № 494/у, от 10.02.85 № 630/у, от 08.12.88 № 745/у).
    В целях обеспечения внедрения указанных Рекомендаций
    
    ПРЕДЛАГАЮ:
    
    1. Обеспечить использование Рекомендаций при проведении противокоррозионных работ в процессе ремонта по мере поступления средств противокоррозионной защиты.
    2. Генеральному директору НПО ПАНХ ГА:
    2.1. оказать методическую помощь ремонтным и эксплуатационным предприятиям ГА во внедрении средств противокоррозионной защиты;
    2.2. обобщить опыт применения Рекомендаций за период 1992-1993 годов и разработать дополнения и изменения к нормативно-технической документации по капитальному ремонту и техническому обслуживанию самолетов и вертолетов.
    
    
    
    

    
    
РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ЗАЩИТЕ АВИАЦИОННОЙ
СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННОЙ ТЕХНИКИ ОТ КОРРОЗИОННОГО
ДЕЙСТВИЯ НОВЫХ ПЕСТИЦИДОВ

         
    
Краснодар 1991

    
    
Рекомендации разработаны сотрудниками НПО ПАНХ ГА:
Лариным В.С., Дубровой М.И., Гайсенюк Л.Н.

ВВЕДЕНИЕ

    
    Применение воздушных судов (ВС) на авиационных химических работах приводит к частым отказам авиационной сельскохозяйственной техники, ухудшению состояния самолетного парка из-за коррозии. По причине коррозии ВС сельскохозяйственного использования зачастую списываются досрочно не обработав назначенный ресурс. Это обусловлено высокой коррозионной повреждаемостью изделий с.-х. авиатехники, причиной чего является коррозионное воздействие применяемых средств зашиты растений. В последнее время значительно расширился ассортимент используемых на АХР пестицидов, при этом заметна тенденция к значительному росту их агрессивности по отношению к материалам изготовления авиационной сельскохозяйственной техники. Решение проблемы коррозии в данном случае, требует принятия эффективных профилактических и защитных мер, которые могли бы осуществляться при эксплуатации и ремонте авиационной с.-х. техники.
    В последние годы за рубежом для повышения коррозионной стойкости авиационной техники широко стали применять способы ее дополнительной зашиты с помощью специальных пленкообразующих составов. Эти составы являются средствами профилактики коррозии и используются в процессе производства, ремонта и технического обслуживания (ТО) ВС.
    "Рекомендациями по дополнительной защите от коррозии самолетов и вертолетов ГА", утв. 07.12.1988 г. предусмотрена дополнительная защита с помощью состава ЗВВД-13. В настоящее время указанный состав снят с производства. Проведенный комплекс лабораторных исследований показал, что в качестве средств дополнительной защиты целесообразно использовать химстойкий лак ХС-724 и ингибированный микровосковой состав ИВВС-706М.
    Детали и узлы авиационной сельскохозяйственной аппаратуры подвержены не только коррозионному воздействию агрессивных сред, но и абразивному износу. Для их защиты разработана противоабразивная композиция на основе полимерной эпоксидной краски П-ЭП-177.
    

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

    1.1. Настоящие, рекомендации предназначены для инженерно-технического персонала ремонтных и эксплуатационных предприятий ГА, связанных с выполнением работ по защите от коррозии ВС с/х использования.
    1.2. Для дополнительной защиты от коррозии ВС настоящими рекомендациями предусматривается применение химически стойкого лака ХС-724 и микровоскового ингибированного состава ИВВС-706М.
    1.3. Нанесение химстойкого лака ХС-724 производится при ремонте ВС по технологии, изложенной в разделе 2.
    1.4. Микровосковой состав ИВВС-706М наносится на ВС при их техническом обслуживании по технологии, изложенной в разделе 3.
    1.5. Выполнение работ по дополнительной защите от коррозии фиксируется в формуляре самолета или вертолета.
    1.6. На детали и узлы авиационной сельскохозяйственной аппаратуры, подвергающиеся абразивному износу, наносится противоабразивная композиция на основе полимерной эпоксидной краски П-ЭП-177 по технологии, изложенной в разделе 4.
    

2. ДОПОЛНИТЕЛЬНАЯ ЗАЩИТА ВС
ХИМСТОЙКИМ ЛАКОМ ХС-724

    
    2.1. Химстойкий лак ХС-724 (ГОСТ 23494-79, завод-изготовитель - Лидский ЛКЗ) представляет собой раствор сополимера A-15 с добавлением химически стойкого пластификатора - совола.
    2.2. Лак ХС-724 наносится на окрашенные по серийной или ремонтной технологии наружные и внутренние поверхности ВС. Нанесение лака на свежеокрашенные поверхности производится при степени высыхания эмали предшествующего слоя до "отлипа".
    2.3. Для сокращения времени сушки и повышения межслойной адгезии лак ХС-724 доводится до рабочей вязкости по ВЗ-4 14с растворителем 646.
    2.4. Лак наносится в один слой методом пневмораспыления. Расстояние от краскораспылителя до окрашиваемой поверхности -250-350 мм. Давление сжатого воздуха 2,5-4,0 кгс/см. Температура окружающего воздуха 12-25°С, влажность - 50-70%. Время полного пленкообразования материала - 2 часа.
    2.5. При поступлении в ремонт ВС, имеющих дополнительную защиту от коррозии, старый слой лака следует удалить. Удаление лака производится с помощью смывок АФТ-1 или СМБ-9.
    2.6. Мойка ВС, имеющих дополнительную защиту лаком ХС-724, производится моющими составами ДИАС или ДЕГМОС. После мойки ВС восстановление лака не требуется.
    2.7. Нанесение лака фиксируется в формуляре ВС.
    

3. ДОПОЛНИТЕЛЬНАЯ ЗАЩИТА ВС МИКРОВОСКОВЫМ
СОСТАВОМ ПРИ ТО ВС

    
    3.1. Пленкообразующий ингибированный состав ИВВС-706М (завод изготовитель - Оренбургский опытно-промышленный нефтемаслозавод г.Оренбург) наносится на окрашенные по серийной или ремонтной технологии поверхности ВС, на которых отсутствует дополнительная защита лаком ХС-724.
    
    3.2. Зоны нанесения состава для различных ВС представлены в таблице.
    

Таблица

    
    3.3. Перед нанесением состава ИВВС-706М защищаемая им поверхность должна быть очищена с помощью моющих средств ДИАС (ТУ 38-1072-76) или ДЕГМОС (ТУ 3840849-80) в соответствии с инструкцией, утвержденной МГА 29.06.84 г.
    3.4. При обнаружении очагов коррозии на обшивке необходимо удалить продукты коррозии с помощью шлифовальной шкурки № 6 до полного выведения коррозионного очага. При этом необходимо следить, чтобы места зачистки имели плавные переходы на соседние поверхности обшивки без острых краев и заусенцев. Для удаления коррозии с профилированных деталей (стрингеров, шпангоутов и т.п.) следует использовать шарошки и шаберы.
    3.5. На участках обшивки и других элементах конструкции, с которых удалялись продукты коррозии, должно быть восстановлено лакокрасочное покрытие в соответствии с действующей технологией.
    3.6. Нанесение состава ИВВС-706М на свежеокрашенные поверхности можно производить после полного высыхания лакокрасочного покрытия.
    3.7. Состав ИВВС-706М наносится в один слой методом пневмораспыления с помощью краскораспылителя типа КР10 с диаметром сопла 1-2 мм; расстояние от поверхности - 500 мм; давление воздуха - 2-3 кг/см.
    3.8. Нанесение состава производится при температуре не ниже +10°С. Продолжительность сушки 3-4 часа.
    

4. ПРОТИВОАБРАЗИВНАЯ ЗАЩИТА ДЕТАЛЕЙ АВИАЦИОННОЙ
СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННОЙ АППАРАТУРЫ

    
    4.1. На детали авиационной сельскохозяйственной аппаратуры, подверженные абразивному износу, наносится абразивостойкое полимерное покрытие. Для его получения используются следующие материалы:
    - краска порошковая П-ЭП-177"А" (ТУ 6-10-1575-76)
    - окись алюминия (ТУ 6-09-3916-75)
    - фторкаучук СКФ-32
    - ацетон (ТУ 6-09-3513-82)
    4.2. Абразивостойкое полимерное покрытие наносится на детали авиационной с.-х.аппаратуры, изготовленные из стали и алюминиевых сплавов, допускающих технологических нагрев до 180°С (например: крыльчатка, крышка, корпус помпы АМ-42). Запрещается нанесение абразивостойкого полимерного покрытия на детали, изготовленные из алюминиевых деформируемых сплавов - АМг 6, Д18, В65, Д19, AК-41.
    Покрытие наносится на детали 1-ой категории, а также бывшие в эксплуатации (с износом не более 10%).
    4.3. Технологический процесс получения износостойкого полимерного покрытия состоит из следующих операций:
    - подготовка поверхности;
    - нанесение полимерного покрытия;
    - контроль качества покрытия.
    4.4. Подготовка поверхности.
    4.4.1. Поверхность покрываемых деталей должна быть тщательно очищена от загрязнений (пыли, масляных пятен) с помощью бензина или уайт-спирита. После обезжиривания поверхность изделия должна полностью смачиваться водой.
    4.4.2. На обезжиренную поверхность мягкой волосяной кистью наносятся равномерный слой 10%-ного раствора фторкаучука СКФ-32 в ацетоне. Для его приготовления необходимо при непрерывном перемешивании в течение 3 часов фторкаучук растворить в ацетоне до получения равномерной студнеобразной массы.
    4.4.3. Для придания необходимых физико-химических механических (износостойкости) свойств на поверхность детали с эластомером СКФ-32 наносится слой оксида алюминия или карбида бора.
    Оксид алюминия и карбид бора наносят методом пневмораспыления с помощью краскораспылителя КР-10 с диаметром сопла 1-2 мм, расстояние от поверхности - 250 мм, давление 2-3 кг/см. Общее время сушки нанесенного слоя - 0,5 часа.
    4.4.4. Хранение подготовленных к окраске изделий должно производиться в помещении при температуре не ниже 18°С и относительной влажности не выше 75%, при этом не допускается содержание в воздухе коррозионно-активных веществ и попадание на поверхность капель воды и других жидкостей. Длительность перерыва между подготовкой поверхности и нанесением полимерной краски при хранении изделий в помещении не должна превышать 24 часа.
    4.5. Нанесение полимерного покрытия. Полимерное покрытие наносится вибровихревым или электростатическим напылением. Толщина покрытия П-ЭП-177, обеспечивающая защиту от коррозии и достаточную износостойкость, должна соответствовать 0,12-0,18 мм при электростатическом напылении и 0,18-0,25 мм - при вибровихревом.
    4.5.1. Вибровихревое напыление провести следующим образом: в ванну для напыления засыпать порошок П-ЭП-177 слоем не менее 50 мм;
    - провести псевдоожижение, подавая воздух, предварительно очищенный от влаги и масла, под пористое дно ванны или бункера;
    - предварительно нагреть детали (из расчета 2-4 мин на 1 мм толщины детали, но не менее 20 минут) до температуры оплавления порошка;
    - нанести покрытие, погружая предварительно подготовленные по п.2.1 и нагретые детали в псевдоожиженный слой (время погружения детали составляет 15-20 сек).
    4.5.2. Способ электростатического напыления.
    При электростатическом напылении детали должны быть заземлены. Оптимальное рабочее напряжение при нанесении покрытий -30-80 кв. Покрытие необходимо наносить на холодную деталь, помешенную в камеру Напыления или с помощью распылителя. Если требуемая толщина покрытия не обеспечивается напылением на холодную деталь, ее следует предварительно подогреть.
    4.5.3. Формирование покрытия.
    Режимы формирования покрытия в значительной степени определяют физикомеханические свойства покрытия их долговечность и надежность в условиях эксплуатации, поэтому при формировании покрытия следует придерживаться режимов, приведенных в таблице.
    

Таблица

    
    4.6. Контроль качества покрытия.
    Контроль качества покрытия проводить по следующим показателям: внешний вид, сплошность и толщина. Контроль внешнего вида покрытия проводить визуальным осмотром. Не допускаются поры, трещины, отслоения и посторонние включения.
    Виды дефектов, образующиеся в процессе нанесения и отверждения покрытий, причины и способы и предупреждения приведены в таблице.
    

Таблица

    
    
    Проверить сплошность покрытия с помощью прибора ЛДК-1. Толщину покрытия контролировать приборами типа ТПН, ТПИ или другими измерительными инструментами типа микрометра, штангенциркуля.
    
    

5. ТРЕБОВАНИЯ ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ

    
    5.1. При выполнении работ, связанных с выполнением противокоррозионных работ, необходимо соблюдать "Правила техники безопасности и производственной санитарии при окраске изделий в машиностроении" утв. Постановлением ЦК Профсоюза рабочих машиностроения 12.08.74, Требования ГОСТ 123005-75, "Работы окрасочные. Общие требования безопасности", а также "Требования безопасности и производственной санитарии при техническом обслуживании AT в эксплуатационных предприятиях, ремонтных заводах, учебно-летных организациях и летно-испытательных подразделениях ГА СССР", 1975 г.
    5.2. Работающие с составами должны быть обеспечены индивидуальными средствами защиты: перчатками, респираторами.
    5.3. Лица, обслуживающие установки электростатического напыления, проходят инструктаж в соответствии с Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей, утв. Госэнергонадзором СССР 12.04.1969 г.
    5.4. В помещениях, где проводятся работы с полимерными порошками, категорически запрещается пользоваться открытым огнем и курить, т.к. полимерные аэродисперсии взрывоопасны. Нижний предел взрывоопасности пыли порошка П-ЭП-177 составляет 20,0 г/см.
    5.5. Все оборудование, связанное с приготовлением порошков, нанесением и формированием покрытий, должно быть заземлено.
    5.6. Нанесение покрытий с помощью распылителей должно производиться в боксе, соединенном с вытяжной вентиляцией и пылеулавливающим устройством типа "Циклон".
    5.7. Следует избегать перегрева деталей с покрытием. Высокая температура является причиной газовыделения и загрязнения атмосферы вредными веществами. Печи для отверждения нанесенного слоя и охлаждения деталей должны быть снабжены вентиляцией.